DE10043199A1 - Ultraschallpruefkopf - Google Patents

Abstract

Ein Ultraschallprüfkopf (5) weist einen Träger (33) und mehrere nebeneinander angeordnete Ultraschallwandler (25A, 25B, 25C und 25D) auf, die jeweils mit ihren Ankoppelflächen (51A, 51B, 51C und 51D) einer Prüflingsoberfläche (3) zuwendbar sind. Die Ultraschallwandler (25A, 25B, 25C und 25D) sind einzeln derart am Träger (33) gelagert, dass ihre Ankoppelflächen (51A, 51B, 51C und 51D) unabhängig voneinander neigbar sind. Der Ultraschallprüfkopf (5) weist mehrere am Träger (33) befestigte, elastisch federnde Stellelemente auf, insbesondere Spiralfedern (47A, 47B, 47C und 47D), wobei auf jeden der Ultraschallwandler (25A, 25B, 25C und 25D) ein diesem zugeordnetes Stellelement derart einwirkt, dass er mit seiner Ankoppelfläche (51A, 51b, 51C und 51D) in Richtung auf die Prüflingsoberfläche (3) gedrückt ist. Die Ultraschallwandler (25A, 25B, 25C und 25D) sind vorzugsweise zumindest teilweise im Inneren der Spiralfedern (47A, 47B, 47C und 47D) angeordnet, die hierzu insbesondere konisch verjüngend ausgebildet sind.

Description

Die Erfindung liegt auf dem Gebiet der zerstörungsfreien Werkstoffprüfung.

Die Erfindung betrifft einen Ultraschallprüfkopf zur Untersu­ chung eines Prüflings, mit einem Träger und mit mehreren ne­ beneinander angeordneten Ultraschallwandlern, die jeweils mit ihrer Ankoppelfläche einer Prüflingsoberfläche zuwendbar sind.

Zur zerstörungsfreien Ultraschallprüfung größerer Bauteile, z. B. bei der Blechprüfung oder bei der Prüfung von Flugzeug­ teilen, ist es bekannt, mehrere nebeneinander angeordnete und parallel arbeitende Ultraschallwandler zu verwenden. Dies ge­ schieht zum einen deshalb, weil den Abmessungen der üblicher­ weise aus Piezokeramik gefertigten Ultraschallwandler ferti­ gungstechnisch Grenzen gesetzt sind. Außerdem ist die Abmes­ sung eines einzelnen Ultraschallwandlers auch begrenzt wegen der damit in Verbindung stehenden Abstrahlcharakteristik oder Divergenz.

Problematisch ist die Prüfung größerer Prüflingsoberflächen dann, falls die Prüflingsoberfläche nicht ausschließlich eben sondern auch gekrümmt oder geknickt ist. Dabei kann es dazu kommen, dass die nebeneinander in den Ultraschallprüfkopf an­ geordneten Ultraschallwandler unterschiedliche Abstände zur Prüflingsoberfläche, also unterschiedliche Koppelspalte, auf­ weisen. Außerdem kann es dazu kommen, dass die Ankoppelflä­ chen nicht parallel zu dem jeweiligen Teil der Prüflingsober­ fläche zu liegen kommen. Insbesondere falls der Ultraschall­ wandler - wie bei der Impuls-Echo-Technik - sowohl als Sender als auch als Empfänger fungiert, kann dadurch eine unter­ schiedliche Empfindlichkeit der einzelnen Ultraschallwandler resultieren, was dazu führt, dass der Prüfling lokal unterschiedlich empfindlich geprüft wird. Außerdem ist eine Ampli­ tudenauswertung des Messsignals dann nicht mehr möglich. Bei einem großen und/oder keilförmigen Koppelspalt ist nämlich sowohl die Einkoppel- als auch die Auskoppeleffizienz von Ultraschall in bzw. aus dem Werkstück vermindert bzw. lokal verschieden. Außerdem können störende Echos auftreten, die durch die Reflexion an der Prüflingsoberfläche zustandekom­ men, und bei zeitaufgelöster Messung in etwa nach einer dem doppelten Laufweg durch den Koppelspalt entsprechenden Lauf­ zeit von einer Auswerteelektronik erfasst werden. Dadurch ist insbesondere die Detektion oberflächennaher Fehler erschwert.

Der genannten Problematik wird technisch durch die sogenannte Tauchtechnik begegnet. Dabei kommt ein Koppelmedium zum Ein­ satz, das zwischen die Ankoppelfläche der Ultraschallwandler und die Prüflingsoberfläche eingebracht wird. Dieses Koppel­ medium weist eine geringere Dämpfung als Luft auf, so dass sich eine Verminderung oder Erhöhung des Koppelspalts nur ge­ ringfügig auf die Messempfindlichkeit oder die Amplitudenaus­ wertung auswirkt. Außerdem kann mit einem solchen Ankoppelme­ dium eine Inpedanzanpassung durchgeführt werden, so dass nur im geringen Masse störende Echos durch Reflexion an der Prüf­ lingsoberfläche entstehen.

Die Tauchtechnik ist jedoch technisch aufwendig, da das Kop­ pelmedium, in der Regel Wasser oder ein Öl, ständig umgewälzt werden muss. Diese Vorgehensweise ist besonders aufwendig.

Falls die Tauchtechnik nicht angewendet wird, müssen bekannte Ultraschallprüfköpfe zur Prüfung größerer Bauteile per Hand geführt werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Ultraschall­ prüfkopf anzugeben, mit dem auch ohne Anwendung der Tauch­ technik größerer Bauteile mit nicht ebenen Prüfflächen zuver­ lässig und mit entlang einer Prüfspur weitestgehend gleich­ bleibender Empfindlichkeit prüfbar sind.

Diese Aufgabe wird bei einem Ultraschallprüfkopf der eingangs genannten Art gemäß der Erfindung dadurch gelöst, dass die Ultraschallwandler derart einzeln an dem Träger gelagert sind, dass ihre Ankoppelflächen unabhängig voneinander neig­ bar sind, und dadurch, dass mehrere am Träger befestigte elastisch federnde Stellelemente vorhanden sind, wobei auf jeden der Ultraschallwandler ein diesem zugeordnetes Stell­ element derart einwirkt, dass er mit seiner Ankoppelfläche in Richtung auf die Prüflingsoberfläche gedrückt ist.

Ein solcher Ultraschallprüfkopf hat den Vorteil, dass sich seine Ultraschallwandler bei An- oder Auflegen an bzw. auf eine Prüflingsoberfläche selbsttätig derart ausrichten, dass jede der Ankoppelflächen parallel zum gegenüber liegenden Ausschnitt der Prüflingsoberfläche orientiert ist. Außerdem ist die jeweilige Ankoppelfläche durch Einwirkung der Stell­ elemente selbsttätig gegen die Prüflingsoberfläche gedrückt, so dass ein Koppelspalt annähernd konstanter Breite gewähr­ leistbar ist.

Der Ultraschallprüfkopf kann seinerseits kardanisch an einem Manipulatorarm befestigt sein, der - z. B. gesteuert von einer Antriebseinheit - den Ultraschallprüfkopf entlang einer ge­ wünschten Prüfspur auf der Prüflingsoberfläche bewegt. Da­ durch, dass die Ultraschallwandler durch ihr Stellelement auf die Prüflingsoberfläche gedrückt sind, und dadurch, dass die einzelnen Ultraschallwandler auch unabhängig voneinander neigbar sind, stellen sich die einzelnen Ultraschallwandler jeweils automatisch auf die ihnen gegenüber liegende Prüf­ lingsoberfläche ein, indem sie sich neigen.

Bei den Stellelementen kann es sich um ein beliebiges ela­ stisch federndes Element handeln, z. B. um einen zylinderge­ führten Hydraulikkolben, um einen Voll- oder Hohlkörper aus einem weichen, elastischen Material, z. B. Gummi, oder um eine Metallfeder.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform sind die Stellelemente Spiralfedern.

Dabei sind die Ultraschallwandler vorzugsweise zumindest teilweise im Inneren der Spiralfedern angeordnet. Daraus ist eine besonders kompakte und zugleich einfache Bauform des Ultraschallprüfkopfs gegeben.

Nach einer ganz besonders bevorzugten Ausführungsform weisen die Spiralfedern einen sich verjüngenden Innendurchmesser auf und die Spiralfedern sind beispielsweise konisch geformt. Da­ bei greifen die Spiralfedern insbesondere an ihrer schmalsten Stelle an den Ultraschallwandlern an. Über einen optionalen Vorsprung an der schmalsten Stelle ist dann jene Kraft auf die Ultraschallwandler übertragbar, welche sie mit ihrer An­ koppelfläche in Richtung auf die Prüflingsoberfläche drückt.

Dabei ist es von besonderem Vorteil, falls der Innendurchmes­ ser der Spiralfeder an ihrer schmalsten Stelle dem Außen­ durchmesser des zugeordneten Ultraschallwandlers entspricht. Damit ist nämlich zusätzlich zu dem Drücken in Richtung Prüf­ lingsoberfläche gewährleistet, dass der Ultraschallwandler lateral bezüglich dieser Drückrichtung stabil gehaltert ist.

Nach einer anderen vorzugsweisen Ausführungsform weisen die Ultraschallwandler jeweils ankoppelseitig einen Abstandshal­ ter auf, durch den ein Koppelspalt zwischen der Ankoppelflä­ che und der Prüflingsoberfläche vorgebbar ist. Im Zusammen­ wirken mit den Stellelementen ist dadurch gewährleistet, dass sich unabhängig von der lokalen Neigung oder Krümmung der Prüflingsoberfläche der Koppelspalt an jeder Stelle etwa gleich groß oder breit einstellt.

Vorzugsweise umfasst der Träger des Ultraschallprüfkopfs eine Grundplatte mit Öffnungen, durch die hindurch die Ultra­ schallwandler geführt sind. Die Grundplatte ist dem Prüfling zuwendbar. Die Ankoppelflächen der Ultraschallwandler können dann aus den Öffnungen herausragen und so mit dem Prüfling in Kontakt gebracht werden.

Bevorzugt weisen die Ultraschallwandler einen die jeweilige Öffnung der Grundplatte überragenden Überstand auf. Dadurch ist gewährleistet, dass die Ultraschallwandler nicht aus der Grundplatte herausfallen oder durch sie hindurch gedrückt werden.

Vorzugsweise sind im nicht am Prüfling an- oder aufliegenden Zustand die Ultraschallwandler infolge der Einwirkung ihres Stellelements mit ihren Überstand gegen die Grundplatte ge­ drückt. Der genannte Zustand stellt somit eine Art Ruhezu­ stand oder Ausgangszustand dar. In diesem Zustand können die Ankoppelflächen der Ultraschallwandler beispielsweise alle den gleichen Abstand bezüglich der Grundplatte aufweisen. Erst bei An- oder Auflegen des Ultraschallprüfkopfs auf den Prüfling werden dann die Ultraschallwandler - bedingt durch die Gewichtskraft des Ultraschallprüfkopfs und/oder eine ex­ tern erzeugte Anpresskraft mit ihrem Überstand von der Grund­ platte abgehoben oder weggedrückt. Falls die Prüflingsober­ fläche nicht eben ist, werden die Überstände der einzelnen Ultraschallwandler unterschiedlich weit von der Grundplatte abgehoben, so dass sich bei allen Ultraschallwandlern ein in etwa gleich großer Koppelspalt einstellt.

Vorzugsweise sind außerdem im nicht am Prüfling an- oder auf­ liegenden Zustand die Ankoppelflächen der Ultraschallwandler parallel zur Grundplatte orientiert. Ausgehend von diesem Ru­ hezustand neigen sich die Ultraschallwandler dann selbsttätig um einen vorgebbaren maximalen Neigungswinkel.

Der Ultraschallprüfkopf nach der Erfindung ist besonders zur automatisierten Prüfung großer Werkstücke mit nicht ebenen Oberflächen geeignet. Der Ultraschallprüfkopf steht daher be­ vorzugt über einen Manipulatorarm mit einer Antriebs- und Steuereinheit in Verbindung. Zur Auswertung der erzeugten Ultraschallprüfsignale kann eine mit dem Ultraschallprüfkopf in Verbindung stehende Auswerteeinheit vorhanden sein.

Ein Ausführungsbeispiel eines Ultraschallprüfkopfs nach der Erfindung wird nachfolgend anhand der Fig. 1 bis 3 näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 in einer schematischen Gesamtansicht einen an einem Ma­ nipulatorarm aufgehängten Ultraschallprüfkopf nach der Erfindung bei der Prüfung eines Prüflings,

Fig. 2 den Ultraschallprüfkopf der Fig. 1 in einem ebenen Be­ reich der Prüflingsoberfläche, und

Fig. 3 den Ultraschallprüfkopf der Fig. 1 in einem nicht ebenen Bereich der Prüflingsoberfläche.

Fig. 1 zeigt einen Prüfling 1 mit einer nicht ebenen, gekrümm­ ten Prüflingsoberfläche 3, die von einem Ultraschallprüfkopf 5 nach der Erfindung abgetastet wird. Der Ultraschallprüfkopf 5 ist mittels Gelenken 7 an einem Haltebügel 9 kardanisch aufgehängt. Der Haltebügel 9 steht seinerseits über ein Ge­ lenk 11 mit einem zweigliedrigen Manipulatorarm 13 in Verbin­ dung, der ein Mittengelenk 15 aufweist. Der Manipulatorarm 13 ist schwenkbar an einer mobilen Antriebs- und Steuereinheit 17 befestigt. Über eine Leitung 19 steht der Ultraschallprüf­ kopf 5 mit einer Auswerteeinheit 21 in Verbindung, der ein nicht explizit dargestellter Monitor zur Anzeige der Ultra­ schallprüfergebnisse zugeordnet ist.

Fig. 2 zeigt den Ultraschallprüfkopf der Fig. 1 in einer ver­ größerten Darstellung im Detail. Ein Gehäuse 23 steht mit den der kardanischen Aufhängung dienenden Gelenken 7 in Verbin­ dung. Im Gehäuse 23 und zum Teil darüber hinaus ragend sind vier im wesentlichen zylinderförmige Ultraschallwandler 25A, 25B, 25C und 25D angeordnet. In Kabelverbindungen 27 an den Ultraschallwandlern 25A, 25B, 25C, 25D münden entsprechende durch die Leitung 19 geführte Kabel. Die einzelnen Kabel sind mittels Justierklemmen 29 an einen Bügel 31 fixiert, der mit dem Gehäuse 23 verbunden ist.

Im Gehäuse 23 und mit diesem verbunden ist ein Träger 33 an­ geordnet, der eine Grundplatte 35 sowie eine parallel dazu beabstandete Deckplatte 37 aufweist. In der Deckplatte 37 sind vier kleine Öffnungen oder Bohrungen 39 vorhanden, durch die hindurch die Ultraschallwandler 25A, 25B, 25C und 25D ge­ steckt sind. In der Deckplatte 37 sind vier größere Öffnungen 43 vorhanden, die in einer Draufsicht 41 auf den Prüfling 1 mit den kleinen Öffnungen 39 überlappen. Durch die größeren Öffnungen 43 hindurch sind die Ultraschallwandler 25A, 25B, 25C und 25D geführt.

Jeweils eingepasst in Ringvorsprünge 45 an der dem Prüfling 1 zugewandten Unterseite der Deckplatte 37 sind Spiralfedern 47A, 47B, 47C, 47D angeordnet, die sich bezüglich ihres In­ nendurchmessers zur Grundplatte 35 und zum Prüfling 1 hin ko­ nisch verjüngen. Jeder dieser Spiralfedern 47A, 47B, 47C und 47D ist einer der vier Ultraschallwandler 25A, 25B, 25C bzw. 25D zugeordnet, der im Inneren der zugehörigen Spiralfeder 47A, 47B, 47C bzw. 47D angeordnet ist. Die Ultraschallwandler 25A, 25B, 25C und 25D weisen jeweils einen, insbesondere ringförmigen, Vorsprung oder Überstand 49A, 49B, 49C bzw. 49D auf, an denen die Spiralfedern 47A, 47B, 47C und 47D mit ih­ rem unteren Grenzring aufliegen. An dieser Stelle weisen die Spiralfedern 47A, 47B, 47C und 47D auch ihren geringsten In­ nendurchmesser auf, der in etwa dem Außendurchmesser der Ult­ raschallwandler 25A, 25B, 25C bzw. 25D entspricht, so dass die Ultraschallwandler 25A, 25B, 25C und 25D gegen seitliches Verrutschen gesichert und durch die Spiralfedern 47A, 47B, 47C und 47D geführt sind. Der Durchmesser der Ultraschall­ wandler 25A, 25B, 25C und 25D beträgt ca. 6,3 mm.

Die Spiralfedern 47A, 47B, 47C und 47D wirken über den jewei­ ligen Vorsprung 49A, 49B, 49C und 49D auf den jeweiligen Ultraschallwandler 25A, 25B, 25C und 25D derart ein, dass dieser mit seiner Ankoppelfläche 51A, 51B, 51C bzw. 51D in Richtung auf die Prüflingsoberfläche 3 gedrückt ist. In einem vom Prüfling 1 abgehobenen Zustand liegen dabei die Über­ stände 49A, 49B, 49C und 49D auf der Grundplatte 35 auf (nicht gezeichnet).

Bei An- oder Aufliegen des Ultraschallprüfkopfs 5 auf den Prüfling 1 werden die Spiralfedern 47A, 47B, 47C und 47D - wie in Fig. 2 dargestellt - gestaucht, so dass die Überstände oder Vorsprünge 49A, 49B, 49C und 49D von der Grundplatte 35 abgehoben werden. Das Ausmaß dieses Abhebens stellt sich da­ bei selbsttätig in Abhängigkeit einer gegebenenfalls vorhan­ denen Krümmung der Prüflingsoberfläche 3 ein.

Dies ist in Fig. 3 veranschaulicht. Darin ist der Ultraschall­ prüfkopf 5 der Fig. 1 und 2 an einer Position auf der Prüflingsoberfläche 3 gezeichnet, an der diese an einer Stelle 53 einen Knick aufweist. Die linksseitig des Knicks 53 zur Auflage kommenden Ultraschallwandler 25A, 25B ragen in­ folge der von ihren Spiralfedern 47A bzw. 47B erzeugten Vor­ spannung weiter durch die Öffnungen 39 in der Grundplatte 35 hinaus.

Infolge der konischen Ausbildung der Spiralfedern 47A, 47B, 47C und 47D können sich die Ultraschallwandler 25A, 25B, 25C und 25D außerdem innerhalb der Spiralfedern neigen. Um diese Neigung zu ermöglichen, ist außerdem der Durchmesser der Öff­ nungen 43 in der Deckplatte 37 entsprechend groß gewählt. We­ gen des Vorhandenseins dieses Freiheitgrads justieren sich die links des Knicks 53 zur Auflage kommenden Ultraschall­ wandler 25A, 25B automatisch senkrecht bezüglich des links des Knicks 53 gelegenen Bereichs der Prüflingsoberfläche 3. Mit anderen Worten: Ihre Ankoppelflächen 51A bzw. 51B stellen sich selbsttätig parallel zur Prüflingsoberfläche 3, wie dies auch bei den rechts des Knicks 53 zur Auflage kommenden Ultraschallwandlern 25C und 25D ohnehin der Fall ist. Der Neigungswinkel α des links außengelegenen Ultraschallwand­ lers 25A ist explizit eingezeichnet. Er entspricht in etwa den Knickwinkel β der Prüflingsoberfläche 3. Die Ultraschall­ wandler 25A, 25B, 25C und 25D sind bis zu einem Neigungswin­ kel α von maximal 12° neigbar.

Die Ultraschallwandler 25A, 258, 25C und 25D, die jeweils ein Gehäuse und einen piezoelektrischen Körper umfassen, weisen ankoppelseitig jeweils einen ringförmigen Abstandshalter 55A, 55B, 55C bzw. 55D auf, welcher die jeweilige Ankoppelfläche 51A, 51B, 51C und 51D ringförmig umschließt. Die als Ver­ schleißring ausgebildeten Abstandshalter 55A, 558, 55C und 55D ragen geringfügig über die Ankoppelflächen 51A, 51B, 51C und 51D hinaus. Durch dieses Hinausragen ist eine Prüfspalt­ breite S eines Koppelspalts 57 vorgegeben.

Die Prüfspaltbreite S beträgt etwa 0,5 bis 1 mm und ist für alle Ultraschallwandler 25A, 25B, 25C und 25D gleich, so dass eine gleichförmige Arbeitsweise gegeben ist. In Verbindung mit den als Stellelementen fungierenden Spiralfedern 47A, 47B, 47C, 47D ist gewährleistet, dass für jeden Ultraschall­ wandler 25A, 258, 25C und 25D die Einkoppel- und Auskoppel­ effizienz gleich groß und somit auch die Empfindlichkeit ei­ nes jeden Ultraschallwandlers gleich groß ist, und zwar weit­ gehend unabhängig von einer Krümmung oder einem Knick der Prüflingsoberfläche 3.

Claims (10)

1. Ultraschallprüfkopf (5) zur Untersuchung eines Prüflings (1), mit einem Träger (33) und mit mehreren nebeneinander an­ geordneten Ultraschallwandlern (25A, 25B, 25C, 25D), die je­ weils mit ihrer Ankoppelfläche (51A, 51B, 51C, 51D) einer Prüflingsoberfläche (3) zuwendbar sind dadurch gekennzeichnet, dass die Ultraschallwandler (25A, 25B, 25C, 25D) derart einzeln an dem Träger (33) gelagert sind, dass ihre Ankoppelflächen (51A, 51B, 51C, 51D) unabhängig voneinander neigbar sind, und da­ durch, dass mehrere am Träger (33) befestigte, elastisch fe­ dernde Stellelemente vorhanden sind, wobei auf jeden der Ultraschallwandler (25A, 25B, 25C, 25D) ein diesem zugeordne­ tes Stellelement derart einwirkt, dass er mit seiner Ankop­ pelfläche (51A, 51B, 51C, 51D) in Richtung auf die Prüflings­ oberfläche (3) gedrückt ist.

2. Ultraschallprüfkopf (5) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Stellelemente Spiralfedern (47A, 47B, 47C, 47D) sind.

3. Ultraschallprüfkopf (5) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Ultraschallwandler (25A, 25B, 25C, 25D) zumindest teilweise im Inneren der Spiralfedern (47A, 47B, 47C, 47D) angeordnet sind.

4. Ultraschallprüfkopf (5) nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Spi­ ralfedern (47A, 47B, 47C, 47D) einen sich verjüngenden Innen­ durchmesser aufweisen, und insbesondere an ihrer schmalsten Stelle an den Ultraschallwandlern (25A, 258, 25C, 25D) an­ greifen.

5. Ultraschallprüfkopf (5) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Innendurchmesser der Spiralfeder (47A, 47B, 47C, 47D) an ihrer schmalsten Stelle dem Außendurchmesser des zugeordneten Ul­ traschallwandlers (25A, 25B, 25C, 25D) entspricht.

6. Ultraschallprüfkopf (5) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Ultraschallwandler (25A, 258, 25C, 25D) jeweils ankoppelsei­ tig einen Abstandshalter (55A, 55B, 55C, 55D) aufweisen, durch den ein Koppelspalt (57) zwischen der Ankoppelfläche (51A, 51B, 51C, 51D) und der Prüflingsoberfläche (3) vorgeb­ bar ist.

7. Ultraschallprüfkopf (5) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Trä­ ger eine Grundplatte (35) mit Öffnungen (39) umfasst, durch die hindurch die Ultraschallwandler (25A, 25B, 25C, 25D) ge­ führt sind.

8. Ultraschallprüfkopf (5) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Ultraschallwandler (25A, 258, 25C, 25D) einen die jeweilige Öffnung (39) in der Grundplatte (35) überragenden Überstand (49A, 49B, 49C, 49D) aufweisen.

9. Ultraschallprüfkopf (5) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass im nicht am Prüfling (1) an- oder aufliegenden Zustand die Ultra­ schallwandler (25A, 258, 25C, 25D) infolge der Einwirkung ihres Stellelements mit ihrem Überstand (49A, 49B, 49C, 49D) gegen die Grundplatte (35) gedrückt sind.

10. Ultraschallprüfkopf (5) nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass im nicht am Prüfling (1) an- oder aufliegenden Zustand die Ankoppel­ flächen (51A, 51B, 51C, 51D) der Ultraschallwandler (25A, 25B, 25C, 25D) parallel zur Grundplatte (35) orientiert sind.