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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung
einer Dichtung gemäß den Merkmalen
des Oberbegriffs des Anspruchs 1.
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Dichtungen
werden beispielsweise zur elektromagnetischen Abschirmung von Elektronikgehäusen verwendet
und werden im Zuge einer zunehmenden Miniaturisierung von Gehäusen in
fließfähigem Zustand
aus einer Düse
direkt auf einen abzudichtenden Gehäuseabschnitt aufgebracht, wo
sie aushärten.
Zur elektromagnetischen Abschirmung von Gehäusen besteht die äußere Dichtungsschicht üblicherweise
aus einem gut elektrisch leitenden Dichtungsmaterial während die
innere Schicht, bzw. ein innerer Dichtungsstrang, üblicherweise
aus einem schlecht oder gar nicht elektrisch leitenden Dichtungsmaterial
besteht. Eine derartige Dichtung kombiniert die guten elektrischen
Eigenschaften der äußeren Schicht,
die auf Grund des Zustandes von Metallpartikeln üblicherweise schlechtere mechanische Eigenschaften,
beispielsweise im Hinblick auf die Kompressibilität, aufweist,
mit den guten mechanischen Eigenschaften, der inneren Schicht.
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Eine
Dichtung ist beispielsweise aus der europäischen Offenlegungsschrift
EP 0 895 449 A2 bekannt.
Diese Druckschrift beschreibt eine elektrisch leitfähige Dichtung,
die durch Koextrusion eines Silikonpolymers und eines Silikonpolymers
mit Silberbestandteilen zur Bildung eines Dichtstoffstrangs und eines
von dem Dichtstoffstrang umgebenen Leitmittelstrangs hergestellt
ist. Der äußere durch
die Silberbestandteile elektrisch leitfähige Leitmittelstrang dient
dazu, elektrisch leitfähige
Gehäusehälften, in deren
Spalt die Dichtung ausgebildet ist, elektrisch miteinander zu verbinden,
um elektro magnetische Strahlung aus dem Gehäuseinneren oder in das Gehäuseinnere
abzuschirmen. Die Notwendigkeit, nur die äußere Dichtungsschicht anstelle
der ganzen Dichtung durch Zusatz von leitenden Partikeln, wie Silber,
elektrisch leitend zu machen, senkt die Kosten der Dichtung.
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Die
Verwendung eines Silikonpolymers bringt einige Nachteile mit sich.
Silikon ist wenig kompressibel, wohingegen bei einer zunehmenden
Verkleinerung der abzuschirmenden Gehäuse, und einer damit einhergehenden
Verkleinerung der Dichtungsdurchmesser, eine gute Kompressibilität des Dichtungsmaterials
gefordert ist, um Unebenheiten der Gehäuseoberflächen auszugleichen und sicherzustellen,
dass die Dichtung überall
an den abzudichtenden Flächen
anliegt. Weiterhin ist Silikon, das in zähflüssigem Zustand ausgebracht
wird und an der Luft trocknet und sich dabei weiter verfestigt,
relativ schwierig zu verarbeiten und vergleichsweise teuer.
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Aus
der
GB 1 059 523 ist
es bekannt, einen Dichtungsstrang aus zwei Materialien herzustellen. Das
eine Material weist eine geeignete Kompressibilität auf, um
die Dichtungsfunktion zu bewirken. Dieses Material kann beispielsweise
ein geschäumtes Polyurethan
sein. Das zweite Material ist mit elektrisch leitfähigen Partikeln
gefüllt,
um eine Leitfähigkeit
für die
elektromagnetische Abschirmung zu bewirken. Die Dichtung wird in
einer Form gegossen. Eine Extrusion und insbesondere eine Koextrusion der
Dichtung ist nicht angegeben.
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Die
WO 97/35 128 A1 beschreibt einen Dichtungsstrang, der aus zwei unterschiedlichen
Materialien durch Koextrusion hergestellt wird. Die Druckschrift
enthält
keine Angaben über
die verwendete Extrusionsdüse.
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Die
DE 39 34 845 A1 beschreibt
einen Dichtungsstrang aus zwei Materialien. Das eine Material ist
weichelastisch, z. B. Polyurethan-Harz, um die Dichtfunktion zu
bewirken. Das zweite Ma terial bildet einen leitfähigen Überzug, der die elektromagnetische
Abschirmung bewirkt. Das leitfähige
Material umschließt
das erste Material nicht vollständig.
Dementsprechend wird der Dichtungsstrang nicht durch Koextrusion
hergestellt.
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Saechtling:
Kunststofftaschenbuch, 27. Ausgabe, Seiten 258 bis 263 zeigt eine
Vorrichtung zur Koextrusion schlauchförmiger Stränge. Der hierzu beschriebene
Düsenkopf
ist nur zur Herstellung eines Schlauchstranges mit vorgegebenen
radialen Schichtdicken geeignet. Für jede Dimensionierung des
Schlauchstranges ist ein besonderer Düsenkopf erforderlich.
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Der
Erfindung liegt gegenüber
dem entgegengehaltenen Stand der Technik die Aufgabe zu Grunde,
eine Vorrichtung zur Herstellung einer Dichtung durch Koextrusion
eines inneren Dichtungsstranges und einer diesen Dichtungsstrang
vollständig
umschließenden
Dichtungsschicht zur Verfügung zu
stellen, bei welcher der Durchmesser der Dichtung und/oder die Manteldicke
der äußeren Dichtungsschicht,
d. h. sowohl die radiale Abmessung des inneren Dichtungsstranges
als auch die radiale Abmessung der umschließenden Dichtungsschicht in einfacher
Weise variiert werden können.
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Die
erfindungsgemäße Vorrichtung
weist zwei koaxiale Kanülen
auf, eine innere Kanüle
für das Material
des Dichtungsstranges und eine diese innere Kanüle umschließende äußere Kanüle für das Material der Dichtungsschicht.
Diese Kanülen
oder zumindest eine dieser Kanülen
sind austauschbar in den Düsenkopf
eingesetzt, wodurch der Durchmesser und/oder die Manteldicke der
Dichtung in einfacher Weise variiert werden können.
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Vorteilhafte
Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
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Wenigstens
eines der beiden Dichtungsmaterialen weist vor dem Ausbringen wenigstens
zwei reaktionsfähige
Komponenten auf, die nach dem Zusammenbringen und/oder dem Ausbringen
der Komponenten chemisch miteinander reagieren. Als Dichtungsmaterial
kommt dabei insbesondere Polyurethan in Betracht, das aus zwei Komponenten
gebildet ist, die kurze Zeit nach dem Zusammenbringen bzw. nach
dem Ausbringen an der Luft miteinander reagieren und einen Dichtungsschaum
bilden. Das Ergebnis der chemischen Reaktion nach dem Aushärten ist eine
geschäumte
Dichtungsschicht, die gut kompressibel ist. Die beiden das Polyurethan
bildenden Komponenten lassen sich einfach verarbeiten. So können diese
beiden Komponenten, die sowohl für
die Herstellung des inneren Dichtungsstranges als auch der äußeren Dichtungsschicht
geeignet sind, in flüssigem – und damit
gut verarbeitbaren Zustand – auf
die abzudichtende Fläche
unter Bildung eines Stranges aufdosiert werden, wo die beiden Komponenten
miteinander reagieren und aushärten.
Polyurethan ist zudem günstig
in der Anschaffung.
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Ein
Dichtungsmaterial, das wenigstens zwei Ausgangskomponenten aufweist,
für wenigstens eine
der Dichtungsschichten zu verwenden bringt den Vorteil mit sich,
dass die jeweilige Dichtungsschicht erst nach dem Ausbringen durch
Reaktion der wenigstens zwei Komponenten ihre gewünschten
Eigenschaften annimmt und sich verfestigt, während sich die bereits gemischten
aber noch nicht miteinander reagierenden Komponenten leicht verarbeiten
und mittels einer Düse
dosieren lassen. Wie lange die Komponenten nach dem Zusammenbringen verarbeitbar
bleiben und noch nicht miteinander reagieren, ist materialabhängig. Es
ist auch denkbar, Ausgangskomponenten einzusetzen, die erst dann miteinander
reagieren, wenn sie vermischt in eine reaktionsfördernde Atmosphäre ausgebracht
werden.
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Es
ist von Vorteil, dass die Dichtungsschicht den Dichtungsstrang vollständig umgibt
und elektrisch leitfähige
Partikel aufweist. Bei dieser Ausführungsform ist sichergestellt,
dass zwei leitende Gehäusehälften stets
durch die Dichtung elekt risch leitend verbunden sind, unabhängig davon,
an welchem Teil der Oberfläche
der Dichtung die Gehäusehälften anliegen.
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Es
ist vorgesehen, dass die äußere Dichtungsschicht
aus einem Material besteht, welches nach dem Verfestigen eine geschlossene
Oberfläche aufweist.
Ein derartiges Material ist beispielsweise Silikon. Es können hierfür auch Dichtungsmaterialien verwendet
werden, die zwei Ausgangskomponenten aufweisen, die nach dem Zusammenbringen und/oder
dem Ausbringen in eine reaktionsfördernde Atmosphäre chemisch
miteinander reagieren, um eine Dichtungsschicht mit geschlossener
Oberfläche zu
bilden. Bei Verwendung eines solchen Materials wird verhindert,
dass Feuchtigkeit in Poren der Dichtung und damit in das Gehäuseinnere
eindringt.
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Weiter
besteht die Möglichkeit,
für die äußere Dichtungsschicht
ein Material zu verwenden, welches eine höhere Widerstandsfähigkeit
gegen unterschiedliche Umwelteinflüsse aufweist, z. B. kann die äußere Dichtungsschicht
ein gegen UV-Licht
oder ein gegen Säure
beständiges
Material aufweisen, um die Dichtung den jeweiligen Einsatzbedingungen
anzupassen.
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Dichtungsmaterialien
werden in fließfähigem Zustand
vorzugsweise in Gehäusenuten
abgeschieden, in denen sie sich verfestigen, um die Dichtung zu
bilden. Problematisch ist bei manchen Materialen, dass sie in der
Nut, insbesondere im Nutgrund, in dem keine gute Durchlüftung gegeben
ist, aushärten ohne
eine sogenannte Integralhaut an der Dichtungsoberfläche zu bilden.
Es besteht dann. die Gefahr, dass im Nutgrund Feuchtigkeit in die
Dichtung und von dort in das Gehäuseinnere
eindringt. Das die äußere Dichtungsschicht
bildende Material ist daher vorzugsweise ein Dichtungsmaterial,
das sich auch in Nuten, d. h. bei schlechter Durchlüftung, unter
Bildung einer Integralhaut an der Oberfläche verfestigt. Als Dichtungsmaterial
kommt dabei ein wenigstens zwei Ausgangskomponenten aufweisendes
Dichtungsmaterial in Betracht, wobei die beiden Kom ponenten nach
dem Zusammenbringen bzw. dem Auf dosieren auf die abzudichtende
Fläche,
miteinander reagieren und sich auch bei schlechter Durchlüftung unter
Bildung einer Integralhaut ver festigen.
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Die
vorliegende Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen
in Figuren näher erläutert. Es
zeigen:
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1 Querschnitt
durch eine Dichtung, die auf einem Gehäuseabschnitt aufgebracht ist;
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2 Querschnitt
durch eine bei geschlossenem Gehäuse
komprimierte Dichtung;
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3 Querschnitt
durch eine in einer Nut eines Gehäuses ausgebildete Dichtung;
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4 Schnitt
durch eine Vorrichtung zur Herstellung einer Dichtung;
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5 vergrößerter Ausschnitt
aus 4.
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In
den Figuren bezeichnen, sofern nicht anders angegeben, gleiche Bezugszeichen
gleiche Teile mit gleicher Bedeutung.
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1 zeigt
einen Querschnitt durch eine erfindungsgemäße Dichtung 1, die
auf eine Oberfläche 5 eines
Gehäuseteils 6A aufgebracht
ist. Die Dichtung weist einen inneren Dichtungsstrang 2 und
eine den inneren Dichtungsstrang 2 in dem Ausführungsbeispiel
vollständig
umgebende Dichtungsschicht 4 auf. Zur Herstellung der Dichtung 1 werden
gleichzeitig ein erstes fließfähiges Dichtungsmaterial
für den Dichtungsstrang 2 und
ein zweites fließfähiges Dichtungsmaterial
für die
Dichtungsschicht 4 auf die Oberfläche 5 aufdosiert,
wo die Dichtungsmaterialien sich verfestigen können.
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Wenigstens
eines der beiden Dichtungsmaterialien weist dabei vor dem Auf dosieren
wenigstens zwei Komponenten auf, die nach dem Zusammenbringen und/oder
dem Ausbringen in eine reaktionsfördernde Atmosphäre chemisch
miteinander reagieren. Eine reaktionsfördernde Atmosphäre ist dabei
insbesondere Luft und das wenigstens zwei Komponenten aufweisende
Dichtungsmaterial ist beispielsweise Polyurethan. Die Komponenten
von Polyurethan verfestigen nach der Reaktion unter Bildung eines
Schaumes, der gut kompressibel ist und der sich daher den Konturen
des abzudichtenden Gehäuses
gut anpasst.
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Die
Dichtungsschicht 4, die auch aus einem wenigstens zwei
Ausgangskomponenten aufweisenden Dichtungsmaterial bestehen kann,
ist vorzugsweise elektrisch leitend, um zwei leitende Gehäusehälften 6A, 6B bei
geschlossenem Gehäuse,
wie in 2 dargestellt, leitend miteinander zu verbinden und
damit in dem Gehäuse
befindliche elektronische Komponenten elektromagnetisch abzuschirmen.
Das Material der Dichtungsschicht 4 kann auch so gewählt werden,
dass es UV- und/oder säurebeständig ist
oder diese Eigenschaften zusätzlich
zu der elektrischen Leitfähigkeit
aufweist. Die Dichtung 1 ist kompressibel, um bei geschlossenem
Gehäuse 6A, 6B überall an
den Gehäusehälften 6A, 6B anzuliegen und
auch Unebenheiten an den Dichtflächen
der Gehäusehälften 6A, 6B auszugleichen.
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Vorzugsweise
besteht der äußere Dichtungsstrang 4 aus
einem Material, das eine geschlossene Oberfläche aufweist. Dichtungsschäume, wie beispielsweise
Polyurethan, haben den Nachteil, dass sie Poren aufweisen, in welche
Flüssigkeit
eindringen kann, wobei die Gefahr besteht, dass diese Flüssigkeit
dann in das abzudichtende Gehäuse
eindringt. Bei einem Poren aufweisenden Dichtungsstrang 2 besteht
daher die äußere Dichtungsschicht 4 vorteilhafterweise
aus einem Dichtungsmaterial, welches keine Poren aufweist, beispielsweise
Silikon. Für
die äußere Dichtungsschicht
kommt dabei auch ein Dichtungsmaterial in Betracht, das wenigstens
zwei Ausgangskomponenten aufweist, die nach dem Zusammenbringen
und/oder dem Ausbringen unter Bildung einer Dichtungsschicht 4 mit
einer geschlossenen Oberfläche
miteinander reagieren.
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3 zeigt
eine erfindungsgemäße Dichtung 1,
die in einer Nut 9 eines Gehäuseteils 7 ausgebildet
ist. Die Nut 9 unterstützt
die Positionierung des noch weichen Dichtungsstrangs nach dem Ausbringen.
Nachteilig beim Einbringen der Dichtungsmaterialien in einer Nut 9 ist,
dass zum Abtrocknen der Dichtung in der Nut 9 keine gute
Durchlüftung
gegeben ist. Dies führt
bei manchen für
die äußere Dichtungsschicht 4 verwendeten
Dichtungsmaterialien dazu, dass sich im Bereich der Nut 9 keine
flüssigkeitsundurchlässige Integralhaut
an der Oberfläche der
Dichtungsschicht 4 ausbildet. Somit besteht die Gefahr,
dass die Dichtung im Bereich der Nut 9 von Feuchtigkeit
durchdrungen wird und dass die Feuchtigkeit auf diese Weise in das
Gehäuseinnere
eindringt. Zur Vermeidung dieser Nachteile besteht die Dichtungsschicht 4 vorzugsweise
aus einem Material, welches auch bei schlechter Durchlüftung beim Aushärten eine
Integralhaut an der Oberfläche
bildet. Ein derartiges Dichtungsmaterial kann wenigstens zwei Ausgangskomponenten
aufweisen, die erst nach dem Zusammenbringen oder Ausbringen miteinander
reagieren.
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Die
Dicke der Dichtungsschicht 4 kann klein gegenüber dem
Durchmesser des Dichtungsstrangs 2 sein. Bei einer Dichtung
zur elektromagnetischen Abschirmung eines Gehäuses, bei dem nur die Dichtungsschicht 4 elektrisch
leitend sein muss, können dadurch
Resourcen, wie beispielsweise Silber als leitender Zusatz, gespart
werden.
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Selbstverständlich können sowohl
der innere Dichtungsstrang 2 als auch die Dichtungsschicht 4 aus
einem Dichtungsmaterial bestehen, welches wenigstens zwei Komponenten
aufweist, die nach dem Zusammenbringen und/oder dem Ausbringen in
eine reaktionsfördernde
Atmosphäre
chemisch miteinander reagieren und aushärten. Den Komponenten für die äußere Schicht 4 können dabei
elektrisch leitende Partikel zugesetzt werden.
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Die
endgültigen
Eigenschaften der Dichtung 1 stellen sich erst nach der
Reaktion der Ausgangskomponenten der jeweiligen Dichtungsschicht 2, 4 ein,
d.h. das Dichtungsmaterial entsteht erst dadurch, dass die Ausgangskomponenten
nach dem Zusammenbringen und/oder dem Ausbringen miteinander reagieren.
Je nach Anwendungsfall sind gewünschte
Eigenschaften des Dichtungsmaterials, die sich durch die Wahl der
Ausgangskomponenten beeinflussen lassen, beispielsweise das Aufschäumen der
Komponenten während
der chemischen Reaktion, die Bildung einer Dichtungsschicht mit
geschlossener Oberfläche
oder das Aushärten
unter Bildung einer Integralhaut auch bei schlechter Durchlüftung. Als
Ausgangskomponenten werden flüssige
Komponenten gewählt,
die leicht zu verarbeiten und gut auf die abzudichtende Fläche aufdosiert
werden können, bevor
die chemische Reaktion eintritt. Abhängig von der Wahl der Ausgangskomponenten
kann die chemische Reaktion eine bestimmte Zeitdauer nach dem Zusammenbringen
der Ausgangskomponenten und/oder erst nach dem Ausbringen der Ausgangskomponenten
in eine reaktionsfördernde
Atmosphäre
eintreten. Die Reaktionsstartzeit, also die Zeitdauer nach der die
Komponenten nach dem Zusammenbringen reagieren, ist durch die Auswahl
der Komponenten dabei so einstellbar, dass ausreichend Zeit zum
Dosieren des Dichtungsstrangs auf die Dichtfläche bleibt, bis die Ausgangskomponenten
miteinander reagieren.
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Zum
Herstellen einer erfindungsgemäßen Dichtung
kann eine Vorrichtung verwendet werden, deren Düsenkopf in 4 und
in einem vergrößerten Teilausschnitt
in 5 gezeigt ist.
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Der
Düsenkopf 10 weist
eine erste durchgehende Bohrung 11 auf, in welche schräg gegen
die Achse der ersten Bohrung 11 geneigt eine zweite Bohrung 12 mündet. In
die erste Bohrung 11 ist eine innere Kanüle 13 eingesetzt,
deren Durchmesser kleiner ist als der Innendurchmesser der ersten
Bohrung 11, so dass zwischen dem Außenumfang der inneren Kanüle 13 und
dem Innenumfang der ersten Bohrung 11 ein ringförmiger Durchtrittsspalt
frei bleibt. Die innere Kanüle 13 ist
in einen ersten Einsatz 14 eingepresst, der in das erweiterte
zuströmseitige
(in der Zeichnung obere) Ende der ersten Bohrung 11 eingesetzt
ist. Der erste Einsatz 14 kann dabei im Passsitz in den
Düsenkopf 10 eingesetzt
sein oder kann in diesen lösbar
eingeschraubt sein, um die in den ersten Einsatz 14 eingepasste
innere Kanüle 13 auswechselbar
zu machen. An das zuströmseitige
Ende des ersten Einsatzes 14 und der in diesen eingepassten
inneren Kanüle 13 schließt sich
ein erstes Absperrorgan, z. B. in Form eines ersten Absperrhahnes 15 an.
An eine zuströmseitige
Aufnahme 16 des ersten Absperrhahnes 15 wird eine
Zuführung
für das
Material des inneren Dichtungsstranges 2 angeschlossen.
Diese Zuführung
kann in an sich bekannter Weise ausgebildet sein. Sofern das Material
ein zweikomponentiges Material ist, besteht die Zuführung aus
einer Zwei-Komponenten-Mischeinrichtung, in welcher die zwei Komponenten
vermischt und über
den Absperrhahn 15 und die innere Kanüle 13 zugeführt werden.
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An
das zuströmseitige
Ende der zweiten Bohrung 12 ist ein zweites Absperrorgan,
z. B. in Form eines zweiten Absperrhahnes 17 angesetzt, der
ebenfalls in den Düsenkopf 10 einschraubbar
ist. Auch der zweite Absperrhahn 17 weist eine Aufnahme 16 auf,
an welche eine Zuführung
angeschlossen wird, über
welche das Material der äußeren Dichtungsschicht 4 zugeführt wird.
Auch hier kann die Zuführung
eine einkomponentige Dosiereinrichtung oder eine Zwei-Komponenten-Misch-
und Dosiereinrichtung sein, wie sie an sich bekannt sind. Die ersten Bohrung 11 ist
an ihrem – in
der Zeichnung unteren – Austrittsende
erweitert. In dieses erweiterte Ende ist ein zweiter Einsatz 18 einsetzbar,
in welchen eine äußere Kanüle 19 eingepasst
ist. Der zweite Einsatz 18 weist eine durchgehende Bohrung
auf, in welche die äußere Kanüle 19 eingesetzt
ist. Der Innendurchmesser der äußeren Kanüle 19 bzw.
der Bohrung des zweiten Einsatzes ist größer als der Außendurchmesser
der inneren Kanüle 13,
wodurch sich der Ringspalt zwischen der ersten Bohrung 11 und
der inneren Kanüle 13 in
dem zweiten Einsatz 18 und der äußeren Kanüle 19 fortsetzt. Der
zweite Einsatz 18 ist vorzugsweise mittels eines Außengewindes
in ein Innengewinde der endseitigen Erweiterung der ersten Bohrung 11 eingesetzt,
so dass der zweite Einsatz 18 mit der äußeren Kanüle 19 auswechselbar ist.
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Zur
Herstellung einer erfindungsgemäßen Dichtung
werden ein erstes Dichtungsmaterial, bzw. Ausgangskomponenten des
ersten Dichtungsmaterials, über
den ersten Absperrhahn 15 und ein zweites Dichtungsmaterial,
bzw. Ausgangskomponenten des zweiten Dichtungsmaterials, über den
zweiten Absperrhahn 17 des Düsenkopfes eingebracht. Wenigstens
eines der beiden Dichtungsmaterialien besteht aus wenigstens zwei
fliessfähigen
Komponenten, die nach dem Zusammenbringen und/oder dem Ausbringen
in eine reaktionsfördernde
Atmosphäre
chemisch miteinander reagieren. Die chemische Reaktion kann beispielsweise
darin bestehen, dass aus den fliessfähigen Komponenten ein gut kompressibler Dichtungsschaum
entsteht, dass ein Dichtungsmaterial mit geschlossener Oberfläche entsteht
oder dass ein Dichtungsmaterial entsteht, das auch bei schlechter
Durchlüftung
unter Bildung einer Integralhaut auslüftet. Dem zweiten Dichtungsmaterial,
bzw. den Komponenten, können
dabei elektrisch leitende Partikel zugesetzt sein.
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Zum
Ausbringen der Dichtungsmaterialien wird das erste Dichtungsmaterial
unter Druck durch den ersten Absperrhahn 15 und die innere
Kanüle 13 gedrückt. Entsprechend
wird das zweite Dichtungsmaterial unter Druck durch den zweiten
Absperrhahn 17 und die zweite Bohrung 12 in die
erste Bohrung 11 und die äußere Kanüle 19 gedrückt, welche
die innere Kanüle 13 umgeben.
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Das
erste und zweite Dichtungsmaterial sind in den Kanülen 13, 19 voneinander
getrennt und treffen erst an dem gemeinsamen Auslassende der inneren
und äußeren Kanüle 13, 19 aufeinander,
wobei ein durch das erste Dichtungsmaterial gebildeter Dichtungsstrang 2,
der aus der inneren Kanüle 13 austritt,
vollständig
von einer durch die äußere Kanüle 19 und
die äußere Oberfläche der
inneren Kanüle 13 gebildeten
Dichtungsschicht 4 aus dem zweiten Dichtungsmaterial umgeben
ist. Die Dichtungsmaterialien sind dabei derart gewählt, dass
sie sich beim Zusammentreffen nicht oder nur wenig vermischen, dass
sie jedoch gut aneinander haften.
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Der
Düsenkopf 10 wird über dem
abzudichtenden Gehäuseteil
geführt,
so dass der aus den Kanülen
austretende, vorzugsweise zähflüssige, Dichtungsstrang
direkt auf das Gehäuseteil
aufgebracht wird, dort anhaftet und aushärtet, um die Dichtung zu bilden.
Der Dichtungsstrang wird vorzugsweise unter einer Atmosphäre auf das
Gehäuse
aufdosiert, die die chemische Reaktion der wenigstens zwei Komponenten,
aus denen wenigstens eines der beiden Dichtungsmaterialien besteht,
fördert.
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Durch
die Absperrhähne 15 und 17 ist
es möglich,
die Zuführung
der Komponenten in den Düsenkopf 10 am
Ende des Dosiervorgangs abzusperren, so dass kein Komponentenmaterial
mehr in die Kanülen
und Bohrungen des Düsenkopfes 10 eintritt und
ein Nachtropfen des Dichtungsmaterials am Ende des Dosiervorgangs
verhindert wird.
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Mit
der Vorrichtung nach 4 kann eine Dichtung für eine elektromagnetische
Abschirmung hergestellt werden, die vollständig aus Polyurethan besteht,
wobei nur die äußere Dichtungsschicht
elektrisch leitfähig
ist. Dazu werden dem ersten Hohlraum die beiden Ausgangskomponenten
von Polyurethan und dem zweiten Hohlraum die beiden Ausgangskomponenten
von Po lyurethan und ein elektrisch leitfähiges Material, vorzugsweise
Silberpartikel, zugeführt.
Nach dem Ausdosieren der beiden Dichtungsmaterialien reagieren die
Komponenten des Polyurethan unter Bildung eines Dichtungsschaums,
wobei die entstehende äußere Dichtungsschicht
elektrisch leitfähig
ist.
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Der
Durchmesser des inneren Dichtungsstrangs 2 wird maßgeblich
durch den Durchmesser der inneren Kanüle 13 und die Dikke
der äußeren Dichtungsschicht 4 wird
maßgeblich
durch die Differenz zwischen dem äußeren Durchmesser der inneren
Kanüle 13 und
dem inneren Durchmesser der äußeren Kanüle 19 bestimmt.
Mittels des ersten Einsatzes 14 kann die innere Kanüle 13 ausgewechselt werden,
um den Durchmesser des inneren Dichtungsstrangs 2 zu variieren.
Mittels des zweiten Einsatzes 18 kann die äußere Kanüle 19 ausgewechselt werden,
um den Außendurchmesser
der äußeren Dichtungsschicht 4 und
damit der gesamten Dichtung zu variieren. Ebenso kann durch Austauschen der
Kanülen 13 und 19 die
Manteldicke der äußeren Dichtungsschicht 4 variiert
werden.
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- 1
- Dichtung
- 2
- Dichtungsstrang
- 4
- Dichtungsschicht
- 5
- Oberfläche
- 6A,
6B
- Gehäuseteile
- 7
- Gehäusteil
- 9
- Nut
- 10
- Düsenkopf
- 11
- 1.
Bohrung
- 12
- 2.
Bohrung
- 13
- innere
Kanüle
- 14
- 1.
Einsatz
- 15
- 1.
Absperrhahn
- 16
- Aufnahme
- 17
- 2.
Absperrhahn
- 18
- 2.
Einsatz
- 19
- äußere Kanüle