DE10033175A1 - Verfahren zur Kabelendflächenveredelung und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Nachbearbeiten einer Kabelendflläche eines Kabels, insbesondere eines POF-Lichtwellenleiterkabels, wobei erfindungsgemäß nach einem ersten Schnitt durch das Kabel wenigstens ein weiterer Nachbearbeitungsschnitt vorgenommen wird - in geringem Abstand zum jeweiligen vorgängig erzielten Schnitt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Durchtrennen eines Kabels gemäss dem Oberbegriff des Anspruches 1 und eine Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens gemäss dem Ober­ begriff des Anspruches 5.

Unter Kabel im Sinne der Erfindung versteht man grundsätz­ lich elektrische oder lichtoptische isolierte oder nichti­ solierte Leiter, insbesondere auch POF-Lichtwellenleiter, mit oder ohne einer oder mehrerer Mantellagen.

Die WO-A-98/13907 gibt Auskunft über einen Aufbau zum Durchtrennen und Abisolieren eines Kabels. Die dort darge­ stellte "Cut and Strip"-Maschine verfügt über Messerhalter in die nebeneinander verschiedene Messer eingesetzt werden können, so dass nacheinander verschiedene Operationen an einem Kabel durchgeführt werden können. Mit einer solchen bekannten Maschine können Kabel mit gutem Erfolg durch­ trennt und abisoliert werden. Bei bestimmten Kabeln, insbe­ sondere bei POF-Lichtwellenleitern, gibt es materialbedingt bestimmte Probleme, deren Lösung der Erfindung als Aufgabe zugrunde liegt.

POF-Lichtwellenleiter und auch andere Kabel aus bestimmten Materialien neigen beim Einschneiden zu Verformungen, Stö­ rungen im Materialgefüge, Rissen, Sprödbrüchen, Mikrobrü­ chen u. dgl. Diese Verformungen und Störungen reduzieren die Anwendungsqualität der geschnittenen Kabel. Durch die vor­ liegende Erfindung wird dieser Nachteil behoben, bzw. die Schnittqualität - insbesondere die Qualität der Schnittflä­ che selbst - verbessert.

Natürlich war schon bekannt, Kupferkabel nachzuschneiden, wenn durch das normale Durchtrennen starke Verformungen am Kabelende aufgetreten sind. Dabei wurde einfach ein weite­ res Stück Kupferleiter abgeschnitten, z. B. nachdem die Man­ tellagen entfernt wurden. Eine Qualitätssteigerung an der Schnittfläche selbst wurde dabei jedoch kaum erreicht und auch nicht angestrebt; lediglich plastische Verformungen im Kupfer (ovalförmige Leiterenden) wurden durch nochmaliges Durchtrennen des Leiters abgeschnitten.

In unterschiedlichen Verfahren versuchte man, die Qualität von Kabelendflächen zu verbessern. So fräste man die Schnittflächen mit einem Fräser nach, polierte sie, oder - z. B. bei POF-Kabeln - man behandelte sie mit Wärme nach (Hotplaten). Alle diese bekannten Verfahren sind sehr auf­ wendig und erfordern eine relativ lange Behandlungsdauer sowie in der Regel zusätzliche unterschiedliche Werkzeuge. Ausserdem verursachen die bekannten Verfahren zusätzliche Verschmutzungsprobleme.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein neues Verfah­ ren und eine neue Vorrichtung zu entwickeln, bei denen ei­ ns gute Schnittflächenveredelung erzielt werden kann und der zusätzliche Aufwand relativ gering gehalten ist.

Die Lösung liegt dabei in vier, an sich auch unabhängig voneinander einsetzbaren - und jeweils für sich die Schnei­ dequalität verbessernden - Schritten; die am meisten zur Lösung des gestellten Problems beitragenden Schritte bzw. Massnahmen sind in den Ansprüchen 1, 5 und 6 definiert. Verbesserte Lösungen mit weitergehender Integration und weitergehenden Vorteilen gegenüber dem Stand der Technik ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.

• a) Nach dem Durchtrennen eines Kabels wird unmittelbar neben der Trennstelle wenigstens einmal, vorzugsweise öfter nachgeschnitten, wobei der Abstand zwischen benachbarten Schnitten zwischen 10 und 0,001 mal des Kabeldurchmessers, vorzugsweise zwischen 1 und 0,005 mal des Kabeldurchmes­ sers, insbesondere zwischen 0,3 und 0,005 mal des Kabel­ durchmessers oder des Durchmessers des zentralen Leiters des Kabels beträgt. Bevorzugt liegt der Abstand bei einem z. B. 1 mm dicken POF-Lichtwellenleiter zwischen 1 mm und 0,01 mm, bevorzugt zwischen 0,3 mm und 0,05 mm, insbesondere zwischen 0,2 mm und 0,1 mm. Bevor die besonders dünnen Schei­ ben abgetrennt werden, kann weiters bevorzugt auch ein grö­ berer Schnitt mit z. B. 1 mm abgetrennter Scheibe angebracht werden. Bevorzugt wird etwa 1 bis 10 mal, insbesondere etwa bis 8 mal, z. B. 5 mal nachgeschnitten. Bei allen Kabeln führt dies zu einer Verbesserung der Qualität der Kabelend­ flächen. Bei POF Kabeln führt dies insbesondere dazu, dass die beim normalen Schneiden entstehenden Risse und Mate­ rialausbrüche und ein spröder Restbruch eliminiert oder we­ nigstens ganz an die Kabelperipherie verdrängt werden.
  Durch das scheibenförmige Abtragen von Kabelmaterial werden somit Fehler an der Kabelendfläche, die beim ersten Schnitt entstanden sind, reduziert bzw. entfernt. Da die Nach­ schnitte jedoch nur sehr dünne Schichten vom Kabel abtren­ nen, entstehen dabei im wesentlichen keine neuen Störungen und das erfindungsgemässe Ziel wird ein Stück weit er­ reicht.
• b) Zusätzlich oder alternativ wird als Messer ein beson­ ders dünnes Messer verwendet. Dies ist dem Fachmann an sich als naheliegend bekannt, dass durch dünnere Messer weniger Verformungen an der Schnittstelle bzw. Störungen auftreten, aber dünne Messer haben bekannterweise einen sehr hohen Verschleiss; daher wird erfindungsgemäss bevorzugt ein neu­ artiges Messer angewendet, das nur im unmittelbaren Schnittbereich besonders dünn (z. B. rasierklingendünn), da­ neben jedoch normal dick, ausgebildet ist. Zur weiteren Verschleissreduktion können gemäss einer weiteren Verbesse­ rung wenigstens zwei verschiedene Messer zum Einsatz ge­ bracht werden: Ein herkömmliches, verschleissfestes Messer (z. B. ein V-Messer) zum ersten Durchtrennen und ein zweites Messer mit besonders dünner Klinge zum Nachschneiden. Ge­ mäss einer Variante können auch mehrere dünnere Messer, z. B. mit abnehmender Schneidendicke zum Einsatz gelangen, um die Standzeit der Anordnung insgesamt zu erhöhen bei op­ timaler Schnittqualität.
• c) Zusätzlich oder alternativ wird das Kabel unmittelbar an der Schnittstelle zentriert und in zentrierter Lage durch einen speziellen Halter bewegungsfest gehalten, so dass das Messer auf ein besonders lagefixiertes und zen­ triert gehaltenes Kabel trifft. Das Zentrieren von Kabeln zur Erhöhung der Schnittqualität ist zwar - insbesondere bei Koaxialkabeln - Standard, jedoch bei herkömmlichen "Cut and Strip"-Maschinen wird auf die Zentrierung im unmittel­ baren Schnittbereich kein besonderer Wert gelegt, da - ge­ mäss herkömmlicher Fachmeinung - beim Durchtrennen eines Kabels dieses ohnedies vollständig durchschnitten wird und so keine Verletzung von zentralen Leitern o. dgl. zu be­ fürchten war, weshalb man auch auf eine spezielle Zentrie­ rung verzichten konnte. Erst durch die Entdeckung der Er­ finder, dass eben nicht zentriert gehaltene Kabel schlech­ tere Durchschneidequalität aufweisen, führte daher zu die­ ser neuen erfindungsgemässen Massnahme.
• d) Zusätzlich oder alternativ werden zwei miteinander ko­ operierende gegenläufige Messer eingesetzt, von denen das eine eine dünne Schneide gemäss b) aufweist und von denen das andere eine dazu etwa 90-grädige relativ breite Gegen­ schneide aufweist, die dem Kabel eher als Unterstützung denn als Schneide dient, obwohl die beiden Schneiden anein­ ander in Form einer scherenden Bewegung vorbeigeführt wer­ den. Dabei sind entweder beide Messer relativ zur Kabelach­ se in radialer Richtung verschiebbar, oder eines der Messer ist in bezug auf die Kabelachse radial starr und das andere Messer ist radial verschiebbar.

Sollten die Kabel nicht nur durchtrennt sondern auch abiso­ liert werden, werden die Einschnitte am Kabelmantel, insbe­ sondere an POF-Lichtwellenleiterkabeln, bevorzugt durch zu­ sätzliche, vorgelagerte rotierende Messer durchgeführt, wie dies in der erwähnten WO-A grundsätzlich dargestellt ist. Mit herkömmlichen "Die-blades" oder mit herkömmlichen V- oder Radius-V-Messern wird nach dem Durchführen des ge­ wünschten der vier einzelnen Schritte - im Optimalfall nach dem Durchführen aller Schritte a-d - das schon zuvor z. B. rotativ eingeschnittene oder gar nicht eingeschnittene Ka­ bel von seinem Mantel befreit.

Bei POF-Lichtwellenleiterkabeln mit mehreren Mantellagen können alternativ auch schon die äussersten Mantellagen ab­ gezogen werden bevor die Schritte a-d zur Anwendung gelan­ gen. Dabei nutzt man erfindungsgemäss den Effekt, dass all­ fällig verbleibende - messer- bzw. schneidebedingte - Rest­ störungen an der Schnittfläche des Kabels in den Bereich des Mantels verschoben werden und der Innenleiter eine op­ timale Schnittfläche - und damit eine geringe Dämpfung bei der Lichtübertragung - aufweist.

Bei Kabeln ohne Mantel werden die Schnittflächen gleichmä­ ssiger; allfällige Reststörungen treten ebenso nur mehr an den Randbereichen auf, da sie durch das erfindungsgemässe Verfahren in den mittleren Bereichen weggeschnitten wurden, ohne dabei gleichzeitig neue nennenswerte Störungen herbei­ zuführen. Offensichtlich hängt dieser erfindungsgemässe Ef­ fekt vor allem mit dem Wegfall bedeutender Stützkräfte durch das abzutrennende Kabelendstück zusammen. Je dünner die erfindungsgemäss abzutrennenden Scheiben werden, desto geringer sind die Stützkräfte und desto geringer sind die erforderlichen Schneidekräfte und desto geringer sind all­ fällige Verformungen, Rissbildungen etc.

Weitere Verbesserungen und erfindungsgemässe Details erge­ ben sich aus der Zeichnung, die ein erfindungsgemässes sym­ bolisches Ausführungsbeispiel darstellt.

Es zeigen dabei

Fig. 1 eine symbolische Ansicht auf einen Schnittvorgang mit herkömmlichen Methoden. Die Schnittstufen 1-4 zeigen den Durchtrennungsvorgang und man erkennt, dass aufgrund der besonderen Materialstruktur (z. B. POF) eine unsaubere Schnittfläche resultiert. Diese wäre gemäss Stand der Technik z. B. durch Schleifen, Fräsen, Polieren oder Aufschmelzen nachbehandelt worden;

Fig. 2 neue Messertypen a)-c), die erfindungsgemäss mit einem neuen kooperierenden Messertyp d) zusammen­ wirken. Die Type a) verfügt über eine schräge Schneidekante und ist im mittleren Bereich kerben­ artig bis auf eine sehr dünne Schneide ausgefräst. Die Type b) verfügt über eine gerade Schneidekante mit einer vergleichbaren Ausfräsung und einem vor­ zentrierend wirkenden V-förmigen Einlauf. Die Type c) ist nach Art eines Radius-V-Messers ausgebildet mit einer runden Schneidekante und verfügt über ei­ ne vergleichbare Ausfräsung. Die Ausfräsungen ver­ fügen über etwa die Breite der zu erwartenden Ka­ beldicke und über eine Länge von etwas mehr als die zu erwartende Schneidebewegung durch das Kabel. Die Type d) ist ebenso nach Art eines Radius-V-Messers aufgebaut, ist jedoch wesentlich dicker als ein Messer ausgebildet, so dass seine runde Schneide­ kante im Schnitt einen Rechten Winkel bildet. Die Materialdicke dieser Schneide dient somit als zen­ trierende Unterlage für das Kabel; Die Type d) ver­ fügt dabei auch über einen V-förmigen zentrierenden Einlauf, der an seinem Grund so ausgefräst ist, dass dort ein eingelegtes Kabel zentriert und posi­ tioniert gehalten ist, wenn ein Gegenmesser z. B. Type a), b) oder c) eine Scheibe abtrennt.

Fig. 3 zwei neuartige Niederhalter, die mit dem Messer Ty­ pe d) gemäss Fig. 2 kooperieren und ein Kabel - vor dem Schnitt - in die Zentrierausnehmung am Messer d) drücken. Beide Niederhalter verfügen bevorzugt ebenso über eine Radiusausnehmung, mit der sie das Kabel erfassen und die Zentrierwirkung des Messers Type d) verstärken. Der Niederhalter a) mag für ein benachbartes Messer Type d) zum Einsatz gelangen, während der Niederhalter b) mit einer Verlängerung für die Kooperation mit einem weiter entfernten Messer der Type d) ausgerüstet ist, wie besser aus den Fig. 4-6 entnommen werden kann. Der Niederhalter ist z. B. pneumatisch antreibbar und verfügt über einen Niederhalterarm - gegebenenfalls mit einer halbrunden zentrierenden Ausnehmung für den Kabel­ mantel, der bzw. die auf ein Kabel gedrückt werden kann;

Fig. 4 eine Darstellung von zwei Messeranordnungen an ei­ ner "Cut and Strip"-Maschine gemäss Fig. 7, wobei Bild a) einen rotativen Schneidekopf gemäss der er­ wähnten WO-A mit anschliessenden Förderbändern und eingeklemmtem Kabel darstellt, während Bilder b) und c) den linearen Schneidekopf mit seitlich ver­ schiebbaren Messerhaltern gemäss der erwähnten WO-A zeigen. Bei b) wird der erste (grobe) Schnitt mit einem verschleissfesten herkömmlichen Messer vorbe­ reitet; bei c) wird das bereits gemäss b) vorge­ schnittene Kabel durch die neue erfindungsgemässe Messeranordnung repetitiv nachgeschnitten, wie auch gemäss Fig. 5 Bild a);

Fig. 5 eine weitere Darstellung der Schneideeinheit gemäss Fig. 4b) und c) und eine Abtransporteinheit mit Förderbändern nach dem Messerblock für das ge­ schnittene und gegebenenfalls abisolierte Kabel. In Bild b) wird der Abisoliervorgang angedeutet, bei dem ein zuvor von der rotativen Messeranordnung gem. Fig. 4a) eingeschnittener Kabelmantel durch das verschleissfeste Messerpaar abgezogen wird.

Fig. 6 eine weitere Darstellung des linearen Messerkopfes gemäss Fig. 4 und 5, wobei nun das hintere Ende des gemäss Figur b)-c) und Fig. 5a)-b) hergestellten Kabelstückes durchtrennt (a), bzw. korrekturbehan­ delt (b) und abisoliert (c) wird, so dass als End­ produkt ein beidseitig sauber durchtrenntes und abisoliertes Kabelstück vorliegt. An der mittleren Messerposition sind die Messer spiegelbildlich an­ geordnet zur Anordnung an der rechten Position;

Fig. 7 eine "Cut and Strip"-Maschine gemäss der erwähnten WO-A mit eingebauten erfindungsgemässen Messern und Niederhaltern;

Fig. 8 den Ablauf eines erfindungsgemässen Abisoliervor­ ganges mit viermaligem Nachschneiden an einem POF- Lichtwellenleiterkabel mit einer Mantellage;

Fig. 9 den vergleichbaren Ablauf eines Abisoliervorganges gemäss Fig. 8 an einem POF-Lichtwellenleiterkabel mit zwei Mantellagen. Bei solchen Kabeln verbleibt in der Regel die zweite, innere Mantellage am Lichtleiter, so dass ein weiteres Absiolieren die­ ser zweiten Lage entfällt. Zur besseren Kabelendbe­ arbeitung ist - wie gezeigt - das vorgängige Abiso­ lieren der ersten Mantellage empfohlen;

Fig. 10 eine Fotografie von mittels herkömmlichen V-Messern durchtrennten POF-Lichtwellenleitern ohne Mantel;

Fig. 11 eine Fotografie eines mittels Rasierklinge von Hand durchtrennten POF-Lichtwellenleiters ohne Mantel;

Fig. 12 eine Fotografie eines mittels erfindungsgemässen speziellen Messers mit dünner Klinge und Zentrie­ rung durchtrennten POF-Lichtwellenleiterkabels etwa 1 mm nach der Schnittstelle mit herkömmlichem Mes­ ser;

Fig. 13 eine Fotografie eines mittels erfindungsgemässen speziellen Messers mit dünner Klinge und Zentrie­ rung zweimal nachgeschnittenen Kabelendes nach 1 mm und anschliessend nach 0,2 mm nach der jeweiligen letzten Schnittstelle;

Fig. 14 bis 20 und 22 weitere Fotografien von Kabeln, die mehrmals nachgeschnitten wurden, wobei links dane­ ben jeweils die Schnittanzahl und die Breite des nachgeschnittenen Kabelstückchens in mm angegeben ist; In Fig. 14 bedeuten die Angaben z. B.: 1 Abtrenn­ schnitt mit einer Kabelendstückscheibe von 1 mm und zwei Kabelendstückscheiben mit je 0,2 mm Breite.

Fig. 21 eine Fotografie eines mittels erfindungsgemässen speziellen Messers mit dünner Klinge jedoch ohne Niederhaltung (verschlechterte Zentrierung) herge­ stellten Kabelendes ohne Mantel;

Fig. 23 zwei Fotografien eines erfindungsgemäss durchtrenn­ ten Kabelendes eines-POF-Lichtwellenleiterkabels mit ursprünglich zwei Mantellagen und mit einer verbliebenen Mantellage; Bei den Fig. 10-22 ist ne­ ben den Fotografien die jeweilige erzielte Dämpfung durch die experimentell erzielten Schnittstellen am betroffenen POF-Lichtwellenleiter angegeben.

Fig. 24 eine Fotografie von durch rotative Messer einge­ schnittenem Mantel a) und eine Fotografie mit durch herkömmliche "Die-blades" abgetrenntem Mantel;

Fig. 25 eine beispielhafte Aufstellung des zeitlichen Ab­ laufes eines erfindungsgemässen kompletten Abiso­ lier- und Ablängvorganges an einem POF- Lichtwellenleiterkabel und

Fig. 26 die beispielhafte Anordnung neuartiger "Strip- Module". Das sind Kabelbearbeitungsgeräte, die ein­ zelne Bearbeitungsschritte im Zuge einer kompletten Kabelverarbeitung für Lichtwellenleiter durchfüh­ ren. Links im Bild befindet sich ein Modul mit er­ findungsgemässen Klemmbacken und einem Messerpaar, das die erfindungsgemässe Endflächenbearbeitung an einem Kabelende durchführt. Daneben befindet sich ein Modul, mit dem beispielsweise Kevlar ©-Fasern o. dgl. aus einem Kabelmantel abgeschnitten (abge­ stanzt) werden können. Daneben findet sich ein Mo­ dul mit einem rotativen Schneidekopf, wie er z. B. für das rotative Einschneiden eines Kabels verwen­ det werden kann; und rechts im Bild findet sich ein Modul zur Coatingentfernung an einem Lichtwellen­ leiter. Die einzelnen Arbeitsweisen der rechten drei Module und ihr spezifischer Aufbau sind an sich bekannt gemacht worden durch die Schleuniger Maschine FO 7045, in der diese Funktionen inte­ griert sind. Das Neue und Vorteilhafte an dem hier dargestellten Modulaufbau liegt in der besseren Ausnützung der einzelnen Module bzw. Arbeitsvorgän­ ge, da im Unterschied zur FO 7045 gleichzeitig meh­ rere Arbeitsgänge an mehreren Kabeln durchgeführt werden können und ein Arbeitsvorgang an einer Ma­ schine nicht andere Arbeitsvorgänge blockiert. Überhaupt neu und erfinderisch ist hingegen das Mo­ dul links im Bild, da es so ausgerüstet ist, dass es erstmals das erfindungsgemässe Abtrennen von dünnen Scheiben von einem Kabelende ermöglicht. Mit herkömmlichen Abisoliergeräten oder Kabeldurchtrenn­ vorrichtungen war es bisher nie gedacht und daher auch nicht vorgesehen, Scheiben im Zehntelmillime­ terbereich von einem Kabel abzutrennen.

Die erforderlichen Massnahmen zum Umbau bestehender Abiso­ liergeräte oder Kabeldurchtrennvorrichtungen sind einem Fachmann jedoch verständlich, sobald er die Lehre dieser Anmeldung kennt. Höchste Führungspräzission, geringe axiale Verschiebbarkeiten im Einhundertstel- bis Zehntelmillime­ terbereich und entsprechende erfindungsgemässe Messerquali­ täten sowie bevorzugt ein geeigneter Niederhalter im Schneidebereich erlauben das erfindungsgemässe Kabelendflä­ chenbehandeln.

In den Schutzansprüchen sind weitere Details und Varianten der Erfindung angegeben.

Das Verfahren und die Vorrichtung wurden im Rahmen von Ver­ suchen an einer firmeninternen wissenschaftlichen Tagung im März in Thun/Schweiz von den. Erfindern einem interessierten auswärtigen Publikum vorgeführt.

Claims (13)

1. Verfahren zum Kabelendflächenveredeln eines durchtrenn­ ten Kabelendstückes mit wenigstens einem Messer in einer Kabelbearbeitungsvorrichtung, dadurch gekennzeichnet, dass das Kabelende wenigstens einmal, vorzugsweise mehr­ mals in einem geringen Abstand zum jeweiligen Kabelende mit dem Messer nochmals durchtrennt (nachgeschnitten) wird, so dass vom jeweils verbleibenden Kabelende nur ei­ ne dünne Scheibe des Kabels abgetrennt wird, wobei die Dicke der Scheibe so gewählt wird, dass beim Abtrennen geringere Schneidekräfte auftreten als beim erstmaligen Durchtrennen des Kabels.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass beim ersten Nachschneiden bzw. bei allen nachfolgenden Durchtrennungen dünne Messer mit vorzugsweise sehr dünnen Schneiden angewendet werden, die gegebenenfalls neben Messern für den ersten (normalen, herkömmlichen) Schnitt angeordnet sind, wobei zwischen den Messern und dem Kabel eine Relativverschiebung durchführbar ist, um im Schnei­ debetrieb die jeweils erforderliche Messer-/ Kabelpositi­ on zu erreichen.

3. Verfahren zum Kabelendflächenveredeln an einem Kabelende mittels eines Messers, insbesondere nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Kabel während des Durchtrennens in unmittelbarer Nähe des Messers - vor­ zugsweise durch eine besondere Ausbildung des oder wenig­ stens eines beteiligten Messers - zentriert und positio­ niert gehalten wird und dass das der Schnitt mit dem Mes­ ser nahe dem Kabelende geführt wird.

4. Verfahren zum Kabelendflächenveredeln an einem Kabelende mittels eines Messers, insbesondere nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Kabelende wäh­ rend des Durchtrennens in unmittelbarer Nähe des Messers mittels einer Klemmvorrichtung fest und positioniert ge­ halten, vorzugsweise gegen eine Unterlage oder gegen ein mit dem Messer kooperierendes anderes Messer niederge­ drückt gehalten wird.

5. Vorrichtung zum Kabelendflächenveredeln mit wenigstens einer Messervorrichtung, einem Messervorrichtungshalter und einem Antrieb für den Messervorrichtungshalter, und mit einem Kabel- oder Messervorschub entlang der Kabelach­ se, dadurch gekennzeichnet, dass dem Antrieb und dem Ka­ bel- oder Messervorschub eine Steuerung zugeordnet ist, die nach einem Durchtrennungsschnitt wenigstens einen Ab­ trennungsschnitt einer dünnen Scheibe vom Kabelende - vorzugsweise automatisch - durchführt.

6. Vorrichtung zum Kabelendflächenveredeln mit wenigstens einer Messervorrichtung, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung eine Einrichtung umfasst, die das Abtrennen so dünner Scheiben vom Kabelende erlaubt, dass die Dicke der Scheiben nur einen Bruchteil (z. B. 1-30%, insbesonde­ re z. B. 5-20%) der Kabeldicke ausmachen.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung einen Niederhalter und/oder eine Zentriervorrichtung in unmittelbarer Messernähe umfasst.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Messer bzw. die Messervorrich­ tung im Bereich seiner Schneide besonders dünn - vorzugs­ weise dünner als 0,3 mm - ausgebildet ist.

9. Vorrichtung zum Durchtrennen eines Kabels mit einem Mes­ ser, insbesondere nach einem der Ansprüche 5 bis 8, da­ durch gekennzeichnet, dass das Messer bzw. die Messervor­ richtung im Bereich seiner Schneide eine Ausfräsung mit ungefähr der Breite des zu durchtrennenden Kabels auf­ weist, welche Ausfräsung eine dünne Schneide von vorzugs­ weise dünner als 0,3 mm übrig lässt und wenigstens der Ka­ belbreite entspricht.

10. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das bzw. ein Messer der Messervorrichtung eine zentrierende - z. B. V-förmige - Ausfräsung aufweist, an derem Grund die Ausfräsung dem Kabeldurchmesser entspricht, so dass ein eingelegtes Ka­ bel dort positioniert gehalten werden kann.

11. Vorrichtung zum Durchtrennen eines Kabels mit zwei ko­ operierenden Messern, insbesondere nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass eines der beiden Messer eine wenigstens annähernd rechtwinkelige Schneide und ei­ ne relativ grosse Dicke aufweist, die einem zu schneiden­ den Kabel als Unterlage und dem schneidenden Messer als daran vorbeischerendes Gegenlager dient.

12. Vorrichtung zum Durchtrennen eines Kabels mit zwei ko­ operierenden Messern insbesondere nach einem der vorher­ gehenden Ansprüche 5 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass eine Kabelarretierungs- oder Niederhaltevorrichtung zuge­ ordnet ist, die im Schneidebetrieb das Kabel in unmittel­ barer Nähe des Messers beim Schneidvorgang festhält, vor­ zugsweise gegen ein Messer gemäss Anspruch 10 oder 11 ge­ drückt hält.

13. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 5 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Messervorrich­ tung wenigstens zwei Messer bzw. Messervorrichtungen bzw. wenigstens zwei Scheiden bzw. Schneidenvorrichtungen auf­ weist, von denen das bzw. die eine besonders verschleiss­ fest ausgebildet ist und für den ersten Durchschnitt vor­ gesehen ist, während das bzw. die andere eine besonders dünne Klinge für das Nachschneiden aufweist, und dass die Messer an einem gemeinsamen Messerhalter montiert sind.