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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Patentanspruch 1 sowie
eine Vorrichtung nach Anspruch 9. Insbesondere bezieht sie sich
also auf die Technologie der Beschichtung von Zylinderbohrungen
und insbesondere auf Überzugsschichten,
die in gleichmäßiger Dicke
ultradünn
abgeschieden werden, während
sie feste Schmierstoffpartikel aufweisen.
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Die
ersten Bohrungsbeschichtungen für
Aluminiumzylinderbohrungen von Kraftfahrzeugen wurden hergestellt,
indem ein anodisierendes Verfahren eingesetzt wurde (elektro/elektroloses
Abscheiden), das zu einer Legierung mit hohem Nickelgehalt, Nikasil,
führte;
Nachteile des Verfahrens waren die hohe Reibung, großer Raumbedarf
für die
Anlage, die Bearbeitungszeiten und hohe Investitions- und Betriebskosten.
Nachfolgende Versuche, die Reibung bei höherer Zuverlässigkeit
zu reduzieren, umfaßten den
Einsatz von Gußeiseneinsätzen oder
die Verwendung von Zylinderbohrungsüberzügen unter Einsatz von Standard-Farbspritzausrüstungen.
Beim Farbspritzen wurde eine Düse
der Spritzausrüstung in
die Mündung
der Bohrung gehalten und so bewegt, dass ein 360° Überzug gebildet wurde. Unglücklicherweise
war eine derartige Ausrüstung
aufwendig zu handhaben und führte
dazu, dass die Beschichtung ungewöhnlich dick wurde (siehe US-Patente 5,482,637A
und 5,363,821 A).
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Die
Beschichtung von Aluminiumzylinderbohrungen wurde kürzlich mit
thermischen Spritztechniken durchgeführt, wie Plasmalichtbogen-
oder Drahtlichtbogen-Verfahren, um eine Beschichtung hoher Adhäsion herzustellen,
die den hohen Temperaturbelastungen in Motorzylindern widerstehen kann.
Die Ausrüstung
für ein
derartiges Beschichtungsverfahren ist komplex und erfordert beträchtliches
Fachwissen, um die Beschichtung zu steuern, da sie in einer geschlossenen
oder verborgenen Umgebung durchgeführt wird (siehe US-Patent 5,358,753A).
Das Verfahren bezog sich in seinen frühesten Einsätzen auf die Produktion hoher
Stückzahlen
und eignet sich nicht für
Anwendungen bei niedrigen Stückzahlen,
wie bei der Motorreparatur oder Rennställen, die einige wenige Motoren
betreffen.
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Aus
der WO 95/02025 A1 ist bekannt, Zylinderbohrungen mittels eines
Sprühnebels,
der eine ungleichmäßige Beschichtung
auf der Zylinderbohrung hinterläßt, da er
inhomogen ist, zu beschichten.
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Es
ist daher Aufgabe der Erfindung, ein verbessertes Verfahren zum
Beschichten von Zylinderbohrungen zu schaffen. Die Aufgabe wird
erfindungsgemäß durch
ein Verfahren gemäß Patentanspruch
1 gelöst.
Ferner bezieht sich die Erfindung auch auf eine Vorrichtung mit
den Merkmalen des Patentanspruches 9. Vorteilhafte Weiterbildungen
ergeben sich aus den Unteransprüchen.
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Dabei
werden (i) Phasen festen Schmiermittels aus feinen Nebelemulsionströpfchen hergestellt, die
ein hohles konisches Sprühnebelmuster
bilden, und (ii) die Bewegung des Sprühnebels im Bohrungsinneren
so gesteuert, dass eine extrem genaue Beschichtungsdicke erzielt
wird, ohne dass danach Endhonen notwendig ist.
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Erfindungsgemäß ist die
zum Einsatz des Verfahrens notwendige Ausrüstung relativ preiswert, erzielt
hohe Produktionsgeschwindigkeiten und benötigt wenig bis mäßig Raum – so ist
das Verfahren in bestehenden Boxen oder Fabriken einsetzbar.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
umfaßt also
die Schritte:
- (a) Vorbereiten der Zylinderbohrungsoberfläche unter
Freilegen kontaminationsfreien Metalls,
- (b) Herstellen eines hohlen konischen Sprühnebels, aus feinen Nebeltröpfchen einer
Festschmiermittelemulsion, durch eine Düse, wobei die Düse an ihrem
Düsenkopfende
einen divergierenden und einen konvergierenden konischen Oberflächenabschnitt
aufweist und der konische Sprühnebel
eine Basis mit einem Durchmesser aufweist, der größer ist
als der Durchmesser der Zylinderbohrungsoberfläche; und
- (c) Bewegen der Spitze des konischen Sprühnebels entlang der Achse der
Bohrung mit gleichmäßiger Geschwindigkeit,
um eine Emulsionsschicht auf dem Zylinderbohrungsinneren mit einer
Dicke von nicht mehr als 20 μm
abzuscheiden.
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Ein
weiterer Aspekt der Erfindung ist eine Vorrichtung zur Beschichtung
von Zylinderbohrungen mit präziser
Dicke und Adhäsion,
mit
- (a) einer Düse zur Herstellung eines hohlen
konischen Sprühnebels
aus einer Emulsion
- (b) einer Hochdruck-Emulsionszuführung zur Düse, wobei die Emulsion festes
Schmiermittel in Fluidsuspension aufweist, und
- (c) Mitteln zur gesteuerten Bewegung der Düse in der Zylinderbohrung,
um eine gleichmäßige Emulsionsschicht,
bevorzugt im Dickenbereich von 5 bis 15 μm mit einer Flexibilität für größere Dicken bis
zu 30 μm,
falls erwünscht,
abzuscheiden.
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Nachfolgend
wird die Erfindung anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie der Zeichnung näher erläutert, auf
die sie aber keinesfalls eingeschränkt ist. Darin zeigt:
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1 eine
perspektivische Ansicht einer tragbaren Vorrichtung zur Durchführung des
erfindungsgemäßen Verfahrens
zur individuellen Behandlung von Motorkomponenten;
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2 eine
vergrößerte perspektivische
Ansicht der zum Sprühen
einer Emulsion zum erfindungsgemäßen Beschichten
eingesetzten Düse;
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3 eine
sehr stark vergrößerte zentral
geschnittene Ansicht der Düse
der 2, die zeigt, wie das hohle Sprühnebelmuster
hergestellt wird;
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4 ein
schematisches Diagramm der pneumatischen Steuerungen zum Betrieb
der Kolben/Zylindervorrichtung, um die Düse zu bewegen und zu positionieren;
und
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5 ein
schematisches Diagramm der zur Emulsionförderung zur Düse eingesetzten
hydraulischen Kreise.
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Die
Emulsion besteht bevorzugt aus einer thermisch härtenden Polymerbasis mit mindestens 15
Vol% (6 Gew.%) festem Schmiermittel aus MoS2, BN
und Graphit. Obwohl auch andere Emulsionen mit festem Schmiermittel
verwendet werden können, ist
es sehr wichtig, dass sich aus der Emulsion ein Film abscheidet,
der in sei ner chemischen Zusammensetzung einheitlich ist (klumpenfrei)
und hervorragende Reibungs- und Verschleißscharakteristika sowohl unter
trockenen als auch konventionellen ölgeschmierten Bedingungen auf
diversen Materialien, wie gehärtetem
Stahl, Gußeisenoberflächen, Aluminiumlegierungen
und Siliziumnitrid, zeigt.
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Mechanische
Reibung beeinträchtigt
signifikant die Treibstoffökonomie
von Verbrennungsmotoren. Der Kolben/Bohrungsfreiraum, Abweichungen, die
durch Zylinderbohrungsverzug induziert wurden, hervorgerufen durch
Variationen der Motorgeschwindigkeit und Belastung bei normalen
Motorbetriebszuständen,
Abkühlgradienten,
als auch Bearbeitungs- und Fabrikationsinduzierte Verzüge können so
zusammenwirken, dass schwerwiegende Verzüge hervorgerufen werden, die
zu Zylinderfehllauf und -konzentrizität während des Motorbetriebs führen. Diese Verzüge erhöhen die
Reibung stark und führen
so zu Bohrungsverschleiß als
auch zu Blasen (führt
zu exzessiven Treibstoffverbrauch) und exzessivem Motorölverbrauch.
Der stärkste
Bohrungsverschleiß findet
an der obersten Ringumkehrzone einer Zylinderbohrung durch den hohen
Ringbogenkontaktdruck statt, kombiniert mit sehr niedrigen (nahe
0) Kolbengeschwindigkeiten, die Grenzreibungsbedingungen hervorrufen.
Um dies zu vermeiden, werden bei Herstellungsverfahren nach dem
Stand der Technik die Gußeisenbohrungen
durch Honen endbearbeitet, um eine spezielle Öl-aufnehmende Oberflächentextur, die
als Plateau Honungs-Endbearbeitung bezeichnet wird, herzustellen.
Die Textur mit rückgehaltenem Öl erleichtert
die Dissipation von Reibungswärme
und verhindert exzessiven Bohrungsverschleiß; allerdings wird bei längerer Motorbetriebszeit
der Bohrungsverschleiß an
der Spitze der Ringumkehrzone weiter auftreten und zerstört schließlich die
Textur. Demzufolge werden der Bohrungsverschleiß und der Ölverbrauch erhöht und die
Motorlebenszeit eingeschränkt.
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Die
erfindungsgemäß verwendeten
Emulsionen bauen feste Schmiermittel niedriger Reibung ein, die
schnelle Ölfilmbildung
auf der Beschichtung fördern,
wodurch Ölfilme
eng anhaften können,
um Reibung und Verschleiß signifikant
zu reduzieren. Der Festfilmschmierstoff erniedrigt bei Reibungswärme den
Reibungskoeffizienten (eine der Festfilmschmierstoff-Zusammensetzung
inhärente
Eigenschaft), wodurch seine Oberflächenrauhigkeiten leicht eingeebnet
werden und ein sehr glatter Endzustand, der sich 0,01 bis 0,02 μm Ra nähert,
resultiert. Die Kombination des fest haftenden Ölfilms einer Dicke von etwa
0,5 μm und
der extrem glatten Endoberflächen
erzielt hydrodynamisches Schmieren, das auftritt, wenn der Ölfilm mindestens
das sechsfache der Höhe
der Rauhigkeiten besitzt. Als Resultat derartiger Reibungsphänome für das hydrodynamische Schmierverhalten
ermöglicht
der Einbau des Festfilmschmierstoffes eine viel glattere Endoberfläche ohne
Verringerung der Motorlebensdauer durch seine Ölhalte- oder Rückhaltecharakteristika.
Offensichtlich verringert alles, was hydrodynamisches Schmieren
fördert,
die Motorreibung. Eine wichtige Charakteristik der thermisch gehärteten Polymerbasis,
die Molybdändisulfid,
Bornitrid und Graphit aufweist, besteht darin, dass sie das hydrodynamische Schmieren
aufrechterhält
und selbstheilend ist. Wenn zwei Reibobertlächen, von denen mindestens eine
mit einem derartigen festen Schmiermittel überzogen ist, in Kontakt gebracht
werden, werden Oberflächenrauhigkeiten
aus den beschichteten Oberflächen
vorstehen und miteinander in Reibkontakt treten. Durch den Reibkontakt
wird also eine bestimmte Wärmemenge
generiert. Die Rauhigkeiten werden lokal abgeschliffen und etwas
glatter. Die lokale Reibung generiert thermische Energie, welche
die umgebende Fläche,
den Festfilm-Schmiermittelüberzug, lokal
erwärmt,
der dann zu lokalem Fließen
neigt, wodurch schließlich
die abgenutzten freigelegten Metalloberflächen mit Festfilmmaterial mit
einigen wenigen Molekülschichtdicken überzogen
werden. So wird die lokale Reibung herabgesetzt, da nur einige wenige Molekülschichten
festes Schmiermittel für
einen niedrigeren Reibungskoeffizienten notwendig sind. Ferner schert
der Festfilmschmierstoff unter den Kontaktkräften (da er das schwächere Material
ist) und reduziert Reibung im hydrodynamischen Bereich. Der bevorzugte
Festfilmschmierstoff besitzt eine Affinität zu Öl, das stark am Schmierstoff
haftet. Wie bereits vorher erwähnt,
ermöglicht
der Einbau des Festfilmschmierstoffes eine viel glattere Endoberfläche ohne
Beeinträchtigung
der Motorlebensdauer auf Grund dessen Ölhalte- oder Rückhaltecharakteristika,
die hydrodynamisches Schmieren fördern
und Motorreibung reduzieren. Dies ist ein sehr wichtiges Charakteristikum,
das darüber
hinaus die Kühlung
fördert
und Reibung reduziert.
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Wie
in 1 gezeigt, weist eine Vorrichtung 10 zur
Durchführung
des erfindungsgemäßen Verfahrens
einen Hochdruck-Emulsionszuführschaltkreis 11 mit
Leitungen 12 auf, der eine einzige Düse 13 versorgt, die
einen hohlen konischen Sprühnebel 28 liefert.
Die Düse 13 ist
am Ende einer engen rohrförmigen
Manschette 14 eines Durchmessers von etwa 10 mm abgestützt, die
sich von einer pneumatisch betriebenen Kolben/Zylinderanordnung 15 nach unten
erstreckt und über
einer selektierten Zylinderbohrung 16 eines Motorblocks 17 mittels
eines von einem bewegbaren Wagen 19 getragenen vertikalen Träger 18 angeordnet
werden kann. Die Kolben/Zylinderanordnung 15 wird durch
pneumatische Schaltkreise 20 betrieben, die über eine
computerisierte Steuerung 21 gesteuert werden, um die erwünschte gleichmäßige Bewegungsgeschwindigkeit
der Düse 13 zu
erzielen.
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Wie
in 2 gezeigt, besitzt der Sprühnebel 28, der von
der aus Carbid bestehenden Düse 13 emittiert
wird, die Form eines hohlen Horns mit einem Durchmesser 22 an
seiner Basis von etwa 280 mm und einer Höhe 23 (gemessen von
seiner Spitze 24 aus) von etwa 254 mm, wobei die selektierte
Zylinderbohrung 16 (1) typischerweise
einen Durchmesser von 90 mm hat; der Bohrungsdurchmesser kann zwischen
50 und 250 mm variieren und der entsprechende Sprühnebel 28,
den die Düse
bereitstellt, benötigt
einen Horndurchmesser von 400-800 mm. Es ist vorteilhaft, das Sprühnebelmuster 28 zu
aktivieren, wenn die Düse 13 sich
etwas unterhalb des Zylinderbohrungbodens 27 (Kurbelwellenende)
befindet, wenn ihre abstützende
rohrförmige
Manschette 14 konzentrisch nach oben durch die Zylinderbohrung 16 verläuft. Nachdem
der Sprühnebel
gestartet ist, wird die Düse 13 schnell
angehoben und aus dem Bohrungsende 25 herausgezogen. Eine
derartige Bearbeitung mit Sprühnebel
von unten nach oben vereinfacht die Maskierung von Motorblockbereichen,
an denen Feststofffilm-Schmiermittel unerwünscht ist.
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Die
rohrförmige
Manschette 14 umfaßt
ein langes Nadelventil 26, das fluide Emulsion zur Düse lässt und
dessen Sitz 29 sich gerade stromaufwärts der Düse befindet.
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Um
das erwünschte
hohle Sprühnebelmuster
zu erhalten, ist die Düse 13 (s. 3)
so konstruiert, das sie mit einem Hochdruck-Emulsionszuführschaltkreis 11 betrieben
und von diesem versorgt wird, der einen Druck im Bereich von 5,7
bis 10,5 bar besitzt. Die Emulsion tritt in die Düse und eine
gerade zylindrische Kehle 30 ein, die sich zu einer durch
eine divergierende konische Düsenoberfläche 32 begrenzte
Aufweitzone 31 öffnet,
die durch einen kurzen konischen konvergierenden Düsenobenflächenabschnitt 33 beendet
wird, wodurch das Moment des Fluids 34 die konvergierende
Düsenoberfläche 33 umhüllt und
einen Sprühnebel 28 mit
einem hohlen Bereich 35 herstellt. Das Sprühnebelmuster
besteht aus einer Haube feiner nebelartiger Tröpfchen 38 (Teilchengröße 0,5 bis
50 μm),
die eine Dicke 36 im Bereich von 2 bis 25 cm besitzt. Der
erwünschte
Winkel 39 (gemessen von der Achse 13a der Düse) für die divergierende
Oberfläche 32 beträgt etwa
30 bis 45° und
der erwünschte
Winkel 37 des konvergierenden Oberflächenabschnitts 33 zur
Achse 13a etwa 140 bis 155° (± 10 bis 15°). Der Hochdruck
(5,7 bis 10,5 bar) des Vorrats führt
zu kleinen Nebeltröpfchen oder
Partikeln 38; wobei die extrem hohe Energie das Fluid dazu
veranlaßt,
die physikalisch kleinsten Tröpfchen
anzunehmen, um die aufgebrachte Energie zu dissipieren und kleine
Kügelchen
mit größerer Fluidoberfläche herzustellen.
Es könnten
sogar höhere
Drücke über 10,5
bar eingesetzt werden, aber bei derzeit unwirtschaftlichen Kosten.
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Die
auf dem vertikalen Träger 18 angebrachte
Kolben/Zylinderanordnung 15 wird durch den pneumatischen
Schaltkreis 20 (in 4 schematisch gezeigt)
betrieben. Die auf dem Wagen 19 angeordneten Systemelemente
des Schaltkreises umfassen eine Luftzufuhr 40 (mit etwa
maximal 0,57 bar), die über
die Leitung 41 mit einem Hauptsteuerventil 42 und
die Leitung 43 mit einem Bremsenlöseventil 44 in der
Kolben/Zylinderanordnung 15 verbunden ist. Das Hauptsteuerventil 42 ist
verschiebbar, um Luftdruck zum Flußsteuerventil 45 zum
Aufwärtshub
des Kolbens 46 und/oder zum Flußsteuerventil 47 für einen nach
unten gerichteten Hub des Kolbens 46 zu leiten. Der Ausgleich
zwischen den Flußsteuerventilen 45 und 47 wird
durch den Regler 48 geschaffen. Das Hauptsteuerventil 42 wird
durch eine computerisierte Steuerung 49 betrieben, die
durch elektrische Kabel (54, 53A, 53B)
mit dem Hauptsteuerventil 42, dem Sensor 50 und
dem Bremsenlöseventil 51 verbunden ist.
Eine portable Handsteuerung 52 kann zum Ansteuern der Hauptsteuerung 49 eingesetzt
werden, bei größeren Produktionsstückzahlen
kann diese durch eine automatische Rücksteuerschleife ersetzt werden,
die zur Durchführung
dieser Funktion programmiert ist. Die Handsteuerung kann die Düse 13 schrittweise
in eine exakte Startposition bewegen und zum Start einer weichen
kontinuierlichen Aufwärts- oder Abwärtsbewegung
veranlassen, die an einer vorbestimmten Stopposition beendet ist.
Während
der Aufwärts-
oder der Abwärtsbewegung
wird die Handsteuerung den Fluid-Zuführ-Schaltkreis zur Zufuhr von
Feststoffemulsion zur Düse
veranlassen.
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Wie
in 5 gezeigt, weist der Emulsions-Zuführschaltkreis 11 eine
Hochdruckpumpe 55 auf, die Luft von einem Vorrat 56 empfängt, die
bei 57 geregelt, bei 58 verstärkt und bei 59 geschmiert
ist. Die Pumpe zieht die feste Schmierstoffemulsion aus einem Reservoir 60 über eine
Siphonstange und ein Sieb 61. Die Emulsion wird durch die
Leitung 62 zu einem Umlaufventil 63 (falls offen)
geführt,
sodann zur Pumpe 55 und weiter durch die Leitung 64,
die eine Heizeinrichtung 65 aufweist, zum Erhitzen der Emulsion
auf eine Temperatur im Bereich von 40 – 80° C zum Aufrechterhalten einer
konstanten Viskosität
und demzufolge eines gleichmäßigen konsistenten
Sprühnebelmusters.
Die erwärmte
Emulsion wird bei 66 gefiltert und sodann zur Nadelventil-gesteuerten
rohrförmigen
Manschette 14 geführt,
die zur Düse 13 führt. Falls
das Nadelventil (Umlaufventil) nicht geöffnet ist, wird die Emulsion
durch die Leitung 67 zurück zum Umlaufventil 63 geführt. Falls
das Umlaufventil geschlossen ist wird die Emulsion durch das Ventil 68 und
durch die Leitung 69 abgelassen.
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Die
Viskosität
der fluiden Emulsionen muß in einem
engen Bereich gehalten werden, bspw. zwischen 80 und 102 mm2/s bei einer Emulsion mit MoS2,
BN und Graphit in einer thermoplastischen oder thermisch härtenden
Harzmischung. Dies wird erreicht, indem Lösungsmittel oder der Rohemulsionsvorrat
zum Reservoir mit dem Sprühmittelansatz geführt wird,
um im Reservoir 60 die erwünschte Viskosität zu erhalten.
Um chemische Adhäsion
des feinen Sprühnebels
zu erhöhen,
ist es erwünscht,
die Zylinderbohrungsoberfläche
auf eine Temperatur von 100° C
zu erhöhen,
dies fördert
schnelleres Trocknen der abgeschiedenen Emulsion ohne Tröpfchenbildung.
Tröpfchenbildung
beeinträchtigt
den Kolbenbohrungsfreiraum wesentlich und sollte vermieden werden.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren,
das unter Verwendung der beschriebenen Vorrichtung und Materialien
durchgeführt
werden kann, weist die Schritte auf: (a) Vorbereiten der Zylinderbohrungsoberfläche zum
Freilegen von verunreinigungsfreiem frischem Metall, (b) Herstellen
eines hohlen konischen Sprühnebels
aus feinen Nebeltröpfchen
einer Emulsion festen Schmierstoffs, wobei der Sprühnebel eine
Basis mit einem Durchmesser aufweist, der größer als der Durchmesser der
Zylinderbohrung ist, und (c) Bewegen der Spitze des konischen Sprühnebels
entlang der Achse der Bohrung mit gleichmäßiger Geschwindigkeit, um eine
Beschichtung der Emulsion auf dem Inneren der Zylinderbohrung mit
einer Dicke von bevorzugt 5 – 15 μm, aber nicht über 30 μm herzustellen.
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Bevorzugt
wird die Zylinderbohrungsoberfläche
in Schritt (a) vorbereitet, indem erstens unter Verwendung eines
biologisch abbaubaren Lösungsmittels,
das keinen Film hinterläßt, entfettet
wird, und danach mit Aceton oder Alkohol ausgewischt wird. Zweitens
wird die Bohrung mit einer 5%igen Nitallösung geätzt, falls das Substrat Stahl
oder Gußeisen ist
oder mit einer 25%igen Fluorwasserstoffsäurelösung, falls das Substrat Aluminium
ist, wobei das erste Ätzen
von einem zweiten Ätzen
mit 50%iger Salpetersäure
gefolgt werden kann. Die Ätzschritte
werden mit Alkohol, mit einer Nitallösung oder warmen Wasser neutralisiert,
falls Fluorwasserstoffsäure
und Salpetersäure
verwendet wurden. Schließlich
wird die Zylinderbohrungsoberfläche
mindestens 1 Stunde in einem Luftumlaufofen auf 100° C erhitzt,
um Verdampfung und Entfernung alles Wassers von der zu beschichtenden
Oberfläche
sicherzustellen.
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Sobald
wie möglich
nach Vervollständigung des
Schrittes (a) werden die Schritte (b) und (c) gleichzeitig durchgeführt, wodurch
sichergestellt wird, dass ein erwärmter feiner Sprühnebel einer Emulsion
von Partikeln festen Schmiermittels gleichmäßig aus einem hohlen konischen
Sprühnebel
mit einer Geschwindigkeit von etwa 0,5 bis 1,5 m/s in einer Dicke
von 8 – 12 μm abgeschieden
wird. Höhere Geschwindigkeiten
liefern eine dünnere
Beschichtung; um eine gleichmäßige Oberflächenbedeckung sicherzustellen,
müssen
viel höhere
Drücke
angewendet werden.
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Während die
Erfindung anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele beschrieben
wurde, ist dem Fachmann ersichtlich, dass Änderungen und Modifikationen
ohne Abweichung vom Schutzumfang der Erfindung möglich sind.
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- 10
- Vorrichtung
- 11
- Hochdruck-Emulsionszuführ-Schaltkreis
- 12
- Leitungen
- 13a
- Achse
- 13
- Düse
- 14
- Manschette
- 15
- Kolben/Zylinderanordnung
- 16
- Zylinderbohrung
- 17
- Automobil
Motorblocks
- 18
- Ladebaumträger
- 19
- Wagen
- 20
- Schaltkreis
- 21
- Steuerung
- 22
- Durchmesser
- 23
- Höhe
- 24
- Spitze
- 25
- Bohrungsspitze
- 26
- Injektionsnadelventil
- 27
- Zylinderbohrungsboden
- 28
- Sprühnebelmuster
- 29
- Sitz
- 30
- Kehle
- 31
- Aufweitzone
- 32
- Oberfläche
- 33
- Oberflächenquerschnitt
- 34
- Fluid
- 35
- Zone
- 36
- Dicke
- 37
- Winkel
- 38
- Tröpfchen
- 39
- Winkel
- 40
- Luftzufuhr
- 41
- Leitung
- 42
- Hauptsteuerventil
- 43
- Leitung
- 44
- Bremsenlöseventil
- 45
- Flußsteuerventil
- 46
- Kolben
- 47
- Flußsteuerventil
- 48
- Regler
- 49
- Steuerung
- 50
- Sensor
- 51
- Bremsenlöseventil
- 52
- Handsteuerung
- 53a,
53b, 54
- elektrische
Kabel
- 55
- Pumpe
- 56
- Vorrat
- 57
- Regelung
- 58
- Verstärkung
- 59
- Schmierung
- 60
- Reservoir
- 61
- Sieb
- 62
- Leitung
- 63
- Umlaufventil
- 64
- Leitung
- 65
- Heizeinrichtung
- 66
- Filter
- 67
- Leitung
- 68
- Ventil
- 69
- Leitung