DE10019163A1 - Ausströmvorrichtung zum Warmgas-Verschweißen von Kunststoffteilen und Verfahren zum Warmgas-Verschweißen von Kunststoffteilen - Google Patents

Ausströmvorrichtung zum Warmgas-Verschweißen von Kunststoffteilen und Verfahren zum Warmgas-Verschweißen von Kunststoffteilen

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Ausströmvorrichtung zum Warmgas-Verschweißen von wenigstens zwei Kunststoffteilen, wobei mittels der Ausströmvorrichtung ein Warmgasstrahl auf eine Fügefläche der Kunststoffteile geleitet wird, ein Verfahren zum Warmgas-Verschweißen von wenigstens zwei Kunststoffteilen sowie die Verwendung einer erfindungsgemäßen Ausströmvorrichtung und/oder des erfindungsgemäßen Verfahrens. DOLLAR A Vorrichtungsgemäß ist vorgesehen, dass die Ausströmvorrichtung einen Ausströmrahmen umfasst, an dessen Ober- und Unterseite Ausströmöffnungen vorgesehen sind, die den Warmgasstrahl auf die Fügeflächen der Kunststoffteile leiten. DOLLAR A Verfahrensgemäß ist vorgesehen, dass DOLLAR A (a) ein Ausströmrahmen zwischen den Fügeflächen der Kunststoffteile angeordnet wird, DOLLAR A (b) über an einer Ober- und Unterseite des Ausströmrahmens vorgesehene Ausströmöffnungen ein Warmgasstrahl auf die Fügeflächen der Kunststoffteile geleitet wird, bis der Kunststoff in diesem Bereich angeschmolzen ist, DOLLAR A (c) der Ausströmrahmen aus dem Bereich der Fügeflächen geschwenkt wird und DOLLAR A (d) anschließend die Kunststoffteile an den Fügeflächen in Kontakt gebracht werden und zumindest solange in Kontakt gehalten werden, bis der Kunststoff weitestgehend wieder erstarrt ist. DOLLAR A Die Erfindung findet Anwendung bei der Fertigung von Fahrzeugtanks aus Halbschalen.

Description

Die Erfindung betrifft eine Ausströmvorrichtung zum Warmgas-Verschweißen von wenigstens zwei Kunststoffteilen mit den im Oberbegriff des Anspruchs 1 genannten Merkmalen sowie ein Verfahren zum Warmgas-Verschweißen mit den im Oberbegriff des Anspruchs 6 genannten Merkmalen. Ferner betrifft die Erfindung die Verwendung der Ausströmvorrichtung und des Verfahrens nach den in den Oberbegriffen der Ansprüche 11 und 12 genannten Merkmalen.
Es ist bekannt, Kunststoffteile mittels einer geeigneten Ausströmvorrichtung miteinander zu verschweißen. Über die Ausströmvorrichtung wird ein Warmgasstrahl einem Fügebereich der Kunststoffteile zugeführt. Hierbei werden die Oberflächen auf eine Temperatur oberhalb einer Schmelztemperatur aufgeheizt und unter Druck zusammengefügt, so dass eine möglichst homogene Verbindung entsteht. In der Regel lassen sich nur Thermoplaste und Thermoelaste verschweißen, da Duroplaste und vernetzte Elastomere nicht so aufschmelzbar sind, dass sie fließfähig werden. Artfremde Kunststoffe lassen sich nur miteinander verschweißen, wenn eine chemische Mindestkompatibilität vorliegt und die Schmelztemperaturen nicht allzu weit auseinander liegen (Mischmaterial-Schweißen). Eine Bewertung derartiger Schweißverbindungen muss sowohl eine Dichtheit als auch eine Festigkeit einschließen. Die Güte einer Schweißnaht wird dabei unter anderem auch durch die Material- und Verarbeitungsqualität (Schädigung, Kristallisation, Orientierung und so weiter) des Grundmaterials beeinflusst.
Beim Warmgas-Schweißen werden die zu verschweißenden Flächen (Fügeflächen) und ein Zusatzdraht mit erwärmter Luft von 80 bis 500°C aufgeschmolzen. Derartige Verfahren sind in erster Linie manuelle Verfahren, die bei abnahmepflichtigen Bauteilen geschultes und überprüftes Personal erfordern. Als wesentliche Methoden seien hier genannt das Fächelschweißen, Warmgaszieh-Schweißen und das Extrusions-Schweißen. Den genannten Methoden ist gemeinsam, dass ein Warmgasstrahl von Hand zugeführt werden muss sowie das Volumen der Schweißnaht im Wesentlichen durch einen Zusatzdraht oder durch eine Überlappung (Überlappschweißen) zur Verfügung gestellt wird. Eine industrielle Anwendung des Warmgas-Schweißens erfordert jedoch eine Automatisierung der Fertigung.
Eine solche Anforderung besteht beispielsweise bei einer Fertigung eines Fahrzeugtankes aus zwei Kunststoffhalbschalen. Im bisherigen Verfahren werden die Fügeflächen durch direkten Kontakt mit einem Heizelement angeschmolzen und unter Druck aneinander gelegt, bis die Kunststoffmasse wieder erstarrt ist. Nachteilig hieran ist, dass sich auf den Kontaktflächen der Heizelemente Rückstände ansammeln, die die Güte der Schweißnaht negativ beeinflussen.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein kontaktfreies Warmgas- Schweißverfahren zur Verfügung zu stellen, das in einfacher Weise automatisierbar ist. Die hierzu notwendige Vorrichtung soll in einem hohen Maße flexibel den jeweiligen Notwendigkeiten angepasst werden können. Insbesondere soll durch das Verfahren und die Vorrichtung die Fertigung von Fahrzeugtanks auf Basis von Kunststoffhalbschalen verbessert werden.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch eine Ausströmvorrichtung zum Warmgas- Verschweißen von zumindest zwei Kunststoffteilen mit den im Anspruch 1 genannten Merkmalen sowie durch das dazugehörige Verfahren nach den im Anspruch 6 genannten Merkmalen gelöst. Nach dem Verfahren wird
  • a) ein Ausströmrahmen zwischen den Fügeflächen der Kunststoffteile angeordnet;
  • b) über an einer Ober- und Unterseite des Ausströmrahmens vorgesehene Ausströmöffnungen ein Warmgasstrahl auf die Fügeflächen der Kunststoffteile geleitet, bis der Kunststoff in diesem Bereich angeschmolzen ist,
  • c) der Ausströmrahmen aus dem Bereich der Fügeflächen geschwenkt und
  • d) anschließend die Kunststoffteile an den Fügeflächen in Kontakt gebracht und zumindest solange in Kontakt gehalten, bis der Kunststoff weitestgehend wieder erstarrt ist.
Damit ist es erstmalig möglich, das kontaktfreie Warmgas-Verschweißen von Kunststoffteilen im industriellen Rahmen durchzuführen.
Die Ausströmvorrichtung, mittels der der Warmgasstrahl auf die Fügeflächen der Kunststoffteile geleitet wird, zeichnet sich dadurch aus, dass sie einen Ausströmrahmen umfasst, an dessen Ober- und Unterseite Ausströmöffnungen vorgesehen sind, die den Warmgasstrahl auf die Fügeflächen der Kunststoffteile leiten. Mit an sich bekannten Bewegungselementen lässt sich der Ausströmrahmen während des Schweißvorganges in und aus dem Bereich der Fügeflächen der Kunststoffteile schwenken. Dieser Vorgang ist dann mit einer Automatisierung zugänglich.
Vorzugsweise ist eine Geometrie des Ausströmrahmens derart gewählt, dass sie einer Kontur der Fügeflächen der Kunststoffteile folgt. Auf diese Weise ist eine Einstellung homogener Schmelzbedingungen an den Fügeflächen besonders einfach möglich. Um eine möglichst hohe Flexibilität in der Form des Ausströmrahmens zu ermöglichen, kann dieser vorzugsweise aus modular zusammensetzbaren Teilsegmenten bestehen. Die Teilsegmente können dann entsprechend den Konturen der miteinander zu verschweißenden Kunststoffteile zusammengesetzt werden.
Nach einer bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens wird ein Abstand zwischen den Kunststoffteilen und dem Ausströmrahmen in Abhängigkeit von der Schmelztemperatur der Kunststoffe, einem Strömungsprofi des Warmgasstrahls, einer gewünschten Stärke eines Schweißwulstes und einer Warmgastemperatur bestimmt. Der Abstand muss in jedem Fall individuell ermittelt werden.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens wird das Strömungsprofil so beeinflusst, das eine Anströmfläche des Warmgasstrahls weitestgehend im Bereich der Fügeflächen der Kunststoffteile liegt und/oder das Strömungsprofil im Bereich der Fügeflächen weitestgehend homogen ist. Auf diese Weise wird eine lediglich punktuelle und gleichmäßige Erwärmung in den Bereichen, die die spätere Schweißnaht bilden sollen, erreicht. Dabei kann das Strömungsprofil des Warmgasstrahls zum einen durch eine Änderung seines Volumenstromes beeinflusst werden. Zum anderen kann das Strömungsprofil durch geeignete Wahl einer Geometrie der Ausströmöffnungen verändert werden. Die Ausströmöffnungen sind dann beispielsweise derart ausgestaltet, dass in etwa kegelförmige Warmgasstrahlen benachbarter Austrittsöffnungen zumindest unmittelbar im Bereich der Fügeflächen überlappen.
Als besonders vorteilhaft hat es sich erwiesen, das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Ausströmvorrichtung zur Fertigung von Fahrzeugtanks auf Basis zweier Kunststoffhalbschalen zu verwenden. Ebenso lassen sich weitere Anbauteile an derartige Halbschalen mit dem aufgezeigten Verfahren beziehungsweise der aufgezeigten Vorrichtung befestigen. Weiterhin ist die Verwendung der Vorrichtung und des Verfahrens an Kunststoffteilen, die aus einem Material sind, welches zum Kleben an Heizelementen und/oder zum starken Fädenziehen neigt, prädestiniert.
Weitere bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den übrigen, in den Unteransprüchen genannten Merkmalen.
Die Erfindung wird nachfolgend in einem Ausführungsbeispielen anhand der zugehörigen Zeichnung, die schematisch einen Teil einer Ausströmvorrichtung zeigt, näher erläutert.
Die einzige Figur zeigt eine Ausströmvorrichtung 10, als Teilelement einer Vorrichtung, die zum Warmgas-Verschweißen von Kunststoffteilen dient. Im nachfolgend geschilderten Verfahren werden zwei Kunststoffteile - nämlich die Kunststoffhalbschalen 12, 14 - dauerhaft an ihren Fügeflächen 16, 18 miteinander verbunden. Auf die Darstellung weiterer Komponenten der Vorrichtung, die eine Automatisierung der aufgezeigten Fügetechnik erlauben, ist aus Gründen der Übersichtlichkeit verzichtet worden. Diese Komponenten umfassen unter anderem Elemente zur Warmgaserzeugung, zum Transport und zum Handling der Kunststoffteile. Ferner können Bewegungselemente vorgesehen sein, mit denen einerseits die Halbschalen 12, 14 und andererseits die Ausströmvorrichtung 10 relativ zueinander bewegt werden können. Weiterhin sind Elemente üblich, mit denen die Halbschalen 12, 14 während des Fertigungsprozesses arretiert werden können. Beispielhaft hierzu ist eine Teilaufnahme 20 für die Halbschale 14 angedeutet.
Die beiden Halbschalen 12, 14 bestehen aus einem thermoplastischen Kunststoff, insbesondere auf Basis eines Polyketons. Sie müssen dabei nicht notwendigerweise aus dem selben Material geformt sein. Zur Durchführung des Warmgas-Verschweißens müssen zumindest die Schmelztemperaturen der beiden Komponenten bekannt sein. Selbstverständlich darf die Temperatur nicht die für jeden Werkstoff individuell zu beachtenden Zersetzungstemperaturen übersteigen.
Zunächst wird ein Ausströmrahmen 21 als Teil der Ausströmvorrichtung 10 zwischen den Fügeflächen 16, 18 der Halbschalen 14, 16 angeordnet. Dabei sollte nach Möglichkeit der Abstand einer Oberseite 22 des Ausströmrahmens 21 zur Fügefläche 16 der Halbschale 12 weitestgehend konstant sein. Das Gleiche gilt für den Abstand einer Unterseite 24 des Ausströmrahmens 21 zur Fügefläche 18 der unteren Halbschale 14. Hierdurch soll ein möglichst homogenes Aufschmelzen der Fügeflächen 16, 18 während des Verfahrens ermöglicht werden. Gegebenenfalls muss daher eine Geometrie des Ausströmrahmens 21 einer Kontur der Fügeflächen 16, 18 angepasst werden.
Der Ausströmrahmen 21 besteht aus zwei Teilsegmenten 28, 30. Ein derartiger modularer Aufbau des Ausströmrahmens 21 erlaubt es, das Verfahren flexibel an neue Geometrien der zu fügenden Kunststoffteile anzupassen. Ein hier nicht dargestellter Warmgaserzeuger speist über eine Zuleitung 32 Warmgas in den hohlen Ausströmrahmen 21 ein. Das Warmgas tritt anschließend aus den an der Oberseite 22 beziehungsweise Unterseite 24 angeordneten Ausströmöffnungen 34 aus. Sobald der Kunststoff im Bereich der Fügeflächen 16, 18 angeschmolzen ist, wird die Ausströmvorrichtung 10 durch ein zugeordnetes Bewegelement entfernt und die beiden Halbschalen 12, 14 werden durch weitere Bewegelemente miteinander - gegebenenfalls unter Druck - in Kontakt gebracht. Der Kontakt wird zumindest solange aufrecht erhalten, bis der Kunststoff weitestgehend wieder erstarrt ist und damit eine dauerhafte Verbindung zwischen den Halbschalen 12, 14 hergestellt ist.
Ein Abstand zwischen dem Ausströmrahmen 21 und den Fügeflächen 16, 18 während der Aufschmelzphase wird dabei in Abhängigkeit von der Schmelztemperatur der Kunststoffe, einer Warmgastemperatur, einer gewünschten Stärke eines Schweißwulstes und einem Strömungsprofil des Warmgasstrahls bestimmt. Üblicherweise liegt der Abstand in einem Bereich von einigen cm. Wenn die Halbschalen 12, 14 aus verschiedenen Kunststoffen geformt sind, so kann der Abstand auf beiden Seiten des Ausströmrahmens 21 auch unterschiedlich vorgegeben werden, um eine Temperatur beziehungsweise ein Strömungsprofil im Bereich der Fügeflächen 16, 18 zu optimieren.
Die Ausströmöffnungen 34 sind derart ausgestaltet, dass der austretende Warmgasstrahl im Bereich der Fügeflächen 16, 18 ein weitestgehend homogenes Strömungsprofil aufweist. Zusätzlich kann auf diese Weise auch eine Anströmfläche des Warmgasstrahls weitestgehend auf den Bereich der Fügeflächen 16, 18 beschränkt werden, so dass eine unerwünschte Erwärmung in anderen Bereichen der Halbschalen 12, 14 vermieden wird. Einzelne kegelförmige, aus den Ausströmöffnungen 34 austretende Warmgasstrahlen überlappen also zumindest im Bereich der Fügeflächen 16, 18 weitestgehend. Gegebenenfalls kann durch eine Änderung der Geometrie der Ausströmöffnungen das Strömungsprofil des Warmgasstrahles beeinflusst werden. Alternativ oder in Kombination zu letztgenannter Maßnahme kann das Strömungsprofil auch durch Änderung des eingespeisten Volumenstromes des Warmgases verändert werden. Selbstverständlich können die Geometrien der Ausströmöffnungen 34 an der Ober- beziehungsweise Unterseite 22, 24 des Ausströmrahmens 21 unterschiedlich ausgestaltet werden, wenn sich nur auf diese Weise der gewünschte Abstand beziehungsweise das gewünschte Strömungsprofil einstellen lässt.
BEZUGSZEICHENLISTE
10
Ausströmvorrichtung
12
,
14
Kunststoffhalbschalen
16
,
18
Fügeflächen
20
Teilaufnahme
21
Ausströmrahmen
22
Oberseite
24
Unterseite
28
,
30
Teilsegmente
32
Zuleitung
34
Ausströmöffnungen

Claims (12)

1. Ausströmvorrichtung zum Warmgas-Verschweißen von wenigstens zwei Kunststoffteilen, wobei mittels der Ausströmvorrichtung ein Warmgasstrahl auf eine Fügefläche der Kunststoffteile geleitet wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausströmvorrichtung (10) einen Ausströmrahmen (21) umfasst, an dessen Ober- und Unterseite (22, 24) Ausströmöffnungen (34) vorgesehen sind, die den Warmgasstrahl auf die Fügeflächen (16, 18) der Kunststoffteile leiten.
2. Ausströmvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Geometrie des Ausströmrahmens (21) einer Kontur der Fügeflächen (16, 18) der Kunststoffteile angepasst ist.
3. Ausströmvorrichtung nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Ausströmrahmen (21) aus modular zusammensetzbaren Teilsegmenten (28, 30) besteht.
4. Ausströmvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausströmöffnungen (34) derart ausgestaltet sind, dass der Warmgasstrahl im Bereich der Fügeflächen (16, 18) ein weitestgehend homogenes Strömungsprofil aufweist.
5. Ausströmvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausströmöffnungen (34) derart ausgestaltet sind, dass eine Anströmfläche des Warmgasstrahls weitestgehend im Bereich der Fügeflächen (16, 18) der Kunststoffteile liegt.
6. Verfahren zum Warmgas-Verschweißen von wenigstens zwei Kunststoffteilen, dadurch gekennzeichnet, dass
  • a) ein Ausströmrahmen (21) zwischen den Fügeflächen (16, 18) der Kunststoffteile angeordnet wird,
  • b) über an einer Ober- und Unterseite (22, 24) des Ausströmrahmens (21) vorgesehene Ausströmöffnungen (34) ein Warmgasstrahl auf die Fügeflächen (16, 18) der Kunststoffteile geleitet wird bis der Kunststoff in diesem Bereich angeschmolzen ist,
  • c) der Ausströmrahmen (21) aus dem Bereich der Fügeflächen (16, 18) geschwenkt wird und
  • d) anschließend die Kunststoffteile an den Fügeflächen (16, 18) in Kontakt gebracht werden und zumindest solange in Kontakt gehalten werden bis der Kunststoff weitestgehend wieder erstarrt ist.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass ein Abstand zwischen den Kunststoffteilen und dem Ausströmrahmen (21) in Abhängigkeit von einer Schmelztemperatur der Kunststoffe, einem Strömungsprofils des Warmgasstrahls einer Stärke eines gewünschten Schweißwulstes und einer Warmgastemperatur bestimmt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Strömungsprofil so beeinflusst wird, dass eine Anströmfläche des Warmgasstrahls weitestgehend im Bereich der Fügeflächen (16, 18) der Kunststoffteile liegt und/oder das Strömungsprofil im Bereich der Fügeflächen (16, 18) weitestgehend homogen ist.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Strömungsprofil des Warmgasstrahls durch Änderung einer Geometrie der Ausströmöffnungen (34) beeinflusst wird.
10. Verfahren nach den Ansprüchen 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Strömungsprofil des Warmgasstrahls durch Änderung seines Volumenstroms beeinflusst wird.
11. Verwendung einer Ausströmvorrichtung und/oder des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffteile zwei Halbschalen (12, 14) eines Fahrzeugtanks und/oder Anbauteile an derartige Halbschalen (12, 14) sind.
12. Verwendung einer Ausströmvorrichtung und/oder des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffteile aus einem Material sind, welches zum Kleben am Heizelement und/oder zum starken Fädenziehen neigt, geformt sind.
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