DE10014376A1 - Verfahren zur Herstellung eines länglichen, insbesondere leistenartigen Gegenstands - Google Patents

Abstract

Bei der Herstellung von länglichen Gegenständen, insbesondere Federleisten (10), durch Pultrusion lassen sich nur Profile bilden, deren Querschnitt sich in Pultrusionsrichtung nicht ändert. Quergerichtete Nuten (14) in einer Seite der Federleiste (10) müssen nachträglich durch Fräsen oder dergleichen hergestellt werden. DOLLAR A Die Erfindung betrifft ein weiterentwickeltes Pultrusionsverfahren, mit dem während der Pultrusion auch eine Profilierung durch zum Beispiel Nuten (14) in Längsrichtung der Federleiste (10) erfolgen kann. Dazu wird ein Vorformling der Federleiste (10) zusammen mit einem Formband (25) durch eine Durchlaufform (23) gezogen. Das Formband (25) verfügt über entsprechende Vorsprünge (33), die in der Durchlaufform (23) die Nuten (14) der Federleiste (14) bilden.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines länglichen, insbesondere leistenartigen Gegenstands gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Längliche, leistenartige Gegenstände, und zwar insbesondere Federleisten für Unterfederungen (Lattenroste) von Sitz- und Liegemöbeln, werden vielfach aus faserverstärkten duro­ plastischen Kunststoffen hergestellt. Üblich ist die Her­ stellung solcher leistenartigen Gegenstände, insbesondere Federleisten, durch Pultrusion. Hierbei werden zur Verstärkung dienende Faserstränge in eine duroplastische Kunststoffmatrix eingebettet und durch ein Formgebungsmittel hindurchgezogen. Das Formgebungsmittel verfügt über ein durchgehendes Formprofil, das dem Profil des herzustellenden leistenartigen Gegenstands entspricht. Dadurch erhält der Gegenstand beim Hindurchziehen durch das Formprofil des Formgebungsmittels einen entsprechend gestalteten Querschnitt.

Bei bekannten Pultrusionsverfahren lassen sich nur solche läng­ lichen Gegenstände, insbesondere Federleisten, herstellen, dessen Querschnitt in Längsrichtung-, das heißt in Pultrusions­ richtung, unverändert ist. Eine Veränderung des Querschnitts in Pultrusionsrichtung des Gegenstands ist nicht möglich. Vor allem bei Federleisten von Sitz- und Liegemöbeln besteht aber häufig das Bedürfnis, insbesondere Quernuten vorzusehen, um die Auflagefläche von Matratzen auf den Federleisten zu verringern oder auf den Federleisten in Längsrichtung unverschiebbar Auflageteller für Matratzen vorzusehen. Diese Quernuten müssen bisher nachträglich durch mechanische Bearbeitung in die Federleisten oder sonstige längliche Gegenstände eingearbeitet werden. Die dadurch erforderlich werdende Nachbearbeitung ist mit zusätzlichen Kosten verbunden.

Hiervon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von länglichen, insbesondere leisten­ förmigen Gegenständen zu schaffen, das eine sich in beliebiger Richtung erstreckende Profilierung der Gegenstände während der Pultrusion ermöglicht.

Ein Verfahren zur Lösung dieser Aufgabe weist die Maßnahmen des Anspruchs 1 auf. Durch das Zusatzformmittel, das mit den Faser­ strängen und der diese umgebenden Kunststoffmatrix (Vorform­ ling) durch das Formgebungsmittel hindurchgezogen wird, kann der herzustellende Gegenstand im Formgebungsmittel nicht nur in Querschnittsrichtung, sondern auch in Längsrichtung bzw. quer zur Pultrusionsrichtung profiliert werden. Diese in Längs­ richtung bzw. quer zur Pultrusionsrichtung verlaufende Profilierung erhält der Gegenstand durch eine entsprechende Gestaltung des mitlaufenden Zusatzformmittels während der Pultrusion.

Gemäß einer Weiterbildung des Verfahrens wird das Zusatzform­ mittel vor dem Formgebungsmittel an den Vorformring heran­ geführt und hinter dem Formgebungsmittel oder einer darauf­ folgenden Kühlstrecke vom fertigen Gegenstand abgeleitet. Das Zusatzformmittel ist also wenigstens im Bereich des Form­ gebungsmittels, wo der Gegenstand seine Querschnittsgestalt erhält, an der Formgebung des Gegenstands beteiligt. In den übrigen Stationen (außer gegebenenfalls der Kühlstrecke) beeinflusst das Zusatzformmittel dadurch die Herstellung des Gegenstands nicht.

Des weiteren ist vorgesehen, nur im Bereich des Formgebungs­ mittels das diesem zuzuordnende Zusatzformmittel als ein endloses, umlaufendes Band auszubilden, das kontinuierlich durch das Formprofil im Formgebungsmittel hindurchläuft. Ein solches endloses Band kann besonders einfach mit dem herzu­ stellenden Gegenstand mitlaufen und schafft so die Voraus­ setzungen für das Versehen des Gegenstands mit einer längs zu demselben verlaufenden Profilierung während der Querschnitts­ profilierung. Dazu wird vorzugsweise das Zusatzformmittel gleichlaufend, das heißt synchron, mit dem herzustellenden Gegenstand durch das Formgebungsmittel hindurchgeleitet, insbe­ sondere hindurchgezogen.

Das Zusatzformmittel verfügt an der zum herzustellenden Gegen­ stand anliegenden Seite über das gewünschte Profil dieser Seite des Gegenstands. Auf der gegenüberliegenden Außenseite ist das Zusatzformmittel vorzugsweise glatt ausgebildet, wodurch es an einer entsprechenden Seite des Formprofils im Formgebungsmittel vorzugsweise gleitend entlanglaufen kann. Dabei kann sich das Zusatzformmittel im Formprofil am Formgebungsmittel abstützen und dadurch den Gegenstand zusätzlich profilieren, wodurch das Zusatzformmittel als solches flexibel sein kann.

Das Zusatzformmittel kann beispielsweise auf der zum herzu­ stellenden Gegenstand weisenden Seite mit quer zur Pultrusions­ richtung verlaufenden Vorsprüngen versehen seien. Diese vor­ zugsweise über die gesamte Breite des Zusatzformmittels ver­ laufenden Vorsprünge bilden dann Quernuten in der entsprechenden Seite des herzustellenden länglichen Gegenstands. Es ist aber auch denkbar, dem Zusatzformmittel schräg zur Pultrusionsrichtung verlaufende Vorsprünge zuzuordnen, wodurch schräge Nuten im Gegenstand gebildet werden. Darüber hinaus können auch keilförmige oder bogenförmige Vorsprünge dem Zusatzformmittel zugeordnet sein. Die Querschnitte der Vor­ sprünge können beliebig sein. Ebenso ist es denkbar, dem Zusatzformmittel entsprechende Vertiefungen oder sonstige Profilierungen zuzuordnen, die von der Pultrusionsrichtung abweichen. Der Gestaltung des Zusatzformmittels und somit auch der diesem zugeordneten Seite des Gegenstands sind praktisch keine Grenzen gesetzt.

In der Regel reicht es aus, ein Zusatzformmittel vorzusehen, das eine Seite, beispielsweise die Oberseite, des Gegenstands, insbesondere einer Federleiste, mit einer gewünschten Profi­ lierung versieht. Es ist aber auch denkbar, mehrere Zusatzform­ mittel vorzusehen, die gegebenenfalls unterschiedlich gestaltet sein können. Dadurch ist es möglich, mehrere Seiten, und zwar gegebenenfalls auch alle Seiten des zu pultrudierenden Gegen­ stands zu profilieren, derart, dass sich in Längsrichtung des Gegenstands der Querschnitt desselben regelmäßig oder gege­ benenfalls auch unregelmäßig ändert.

Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert. In dieser zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Abschnitts eines leistenförmigen Gegenstands, nämlich eine Feder­ leiste, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt ist,

Fig. 2 eine Seitenansicht eines Abschnitts der Federleiste der Fig. 1,

Fig. 3 eine schematische, perspektivische Ansicht einer Pultrusionseinrichtung zur Herstellung der Feder­ leiste nach dem erfindungsgemäßen Verfahren,

Fig. 4 eine Seitenansicht der Pultrusionseinrichtung im Bereich eines Formgebungsmittels, nämlich einer Durchlaufform, und

Fig. 5 einen Schnitt V-V durch die Durchlaufform der Fig. 4.

Das erfindungsgemäße Verfahren dient zur Herstellung länglicher Gegenstände aus faserverstärktem Kunststoff. Die Fig. 1 und 2 zeigen einen Abschnitt eines Beispiels eines herzustellenden länglichen Gegenstands, nämlich einer Federleiste 10 für Unter­ federungen von Sitz- und Liegemöbeln. Das erfindungsgemäße Verfahren wird anhand der Herstellung einer solchen Federleiste 10 erläutert. Die Gestalt der hier gezeigten Federleiste 10 ist nur als Beispiel einer möglichen Gestaltung derselben zu verstehen. Prinzipiell können nach dem erfindungsgemäßen Ver­ fahren beliebig gestaltete Federleisten oder auch andere leistenförmige Gegenstände hergestellt werden.

Die Federleiste 10 verfügt über einen unten offenen U-förmigen Querschnitt. Sie weist zwei parallele Schenkel 11 auf, die an ihren oberen Enden durch einen etwa horizontalen, ebenen Steg 12 miteinander verbunden sind. Eine flache Oberseite 13 des Stegs 12 ist mit Nuten 14 versehen. Die Nuten 14 verlaufen quergerichtet zur Längsrichtung 15 der Federleiste 10. Die Nuten 14 sind mit gleichmäßigen Abständen in Längsrichtung 15 aufeinanderfolgend in der Oberseite 13 angeordnet. Die Nuten 14 sind gleichermaßen ausgebildet und verfügen über einen in Längsrichtung durchgehend kreisbogenförmigen Querschnitt. Die Nuten 14 verlaufen durchgehend über die gesamte Oberseite 13 der Federleiste 10, erstrecken sich also bis zu den etwa ver­ tikalen Außenseiten 16 der Stege 12.

Die Federleiste 10 ist gebildet aus einem Kunststoff, und zwar einem Duroplast, in dem durchgehende Faserstränge 17 aus bei­ spielsweise Natur- und/oder Kunstfasern (zum Beispiel Glas-, Kohlenstoff- und/oder Aramidfasern) eingebettet sind. In der Fig. 1 sind andeutungsweise einige der in Längsrichtung 15 sich ununterbrochen durch die Federleiste 10 erstreckenden Faser­ stränge 17 dargestellt. Der Duroplast bildet eine Kunststoff­ matrix zur Einbettung und Tränkung der Faserstränge 17.

Die gezeigte Federleiste 10 wird im Pultrusionsverfahren her­ gestellt. Die Pultrusion wird nach dem erfindungsgemäßen Verfahren in einer besonders ausgestalteten Pultrusions­ einrichtung durchgeführt. Diese Pultrusionseinrichtung ist ins­ gesamt in der Fig. 3 detailliert und in den Fig. 4 und 5 dar­ gestellt.

Die einzelnen endlosen Faserstränge 17 aus Kunst- und/oder Naturfasern werden von in den Figuren nicht gezeigten Vorrats­ rollen abgezogen und durch Führungen in Form von Durchgangs­ bohrungen 18 eines Tränkeorgans, vorzugsweise einer Tränkeform 19, geführt. Dies geschieht in der durch einen Pfeil ange­ deuteten Pultrusionsrichtung 20 der Federleiste 10.

In die Tränkeform 19 wird von der Seite her aus einem Extruder 21 der fließfähige Duroplast zur Bildung der Kunststoffmatrix eingespritzt. An der Stelle des Extruders 21 kann auch eine Zwei- oder Mehrkomponenten-Dosieranlage vorgesehen sein. Beim Einspritzen der Kunststoffmatrix erfolgt ein erstes Tränken der Faserstränge 17 mit dem flüssigen Duroplast. Es ist aber auch denkbar, die Faserstränge 17 durch eine mit den flüssigen Kunststoffkomponenten gefüllte Tränkewanne oder Imprägnier­ einrichtung zu führen. Die flüssigen Kunststoffkomponenten weisen Raumtemperatur oder eine leicht höhere Temperatur auf. In der Tränkewanne oder Imprägniereinrichtung erfolgt eine Imprägnierung der Fasern der Faserstränge 17. Danach können diese durch die Tränkeform 19 geführt werden, die gegebenen­ falls aber auch entfallen kann, und zwar ebenso wie der Extruder 21.

Alle Faserstränge 17 werden den Durchgangsbohrungen 18 der Tränkeform 19 in einer solchen Orientierung zugeführt, in die die Faserstränge 17 der Federleiste 10 während der weiteren Herstellung derselben gelangen sollen.

Nach dem Verlassen der Tränkeform 19 werden die mit flüssigen Duroplast getränkten und umgebenen Faserstränge 17 durch ein zweites Tränkeorgan, und zwar eine Tränkestrecke 22 gezogen. Die Tränkestrecke 22 ist beheizt durch Konvektion und/oder Strahlung. In Pultrusionsrichtung 20 verjüngt sich die Tränke­ strecke 22, wodurch die mit der Kunststoffmatrix getränkten und von dieser umgebenen Faserstränge 17 zusammengeführt werden. Dabei erfolgt eine Einbettung der Faserstränge 17 im Duroplast der Kunststoffmatrix, wodurch ein Vorformling der Federleiste 10 entsteht.

Hinter der Tränkestrecke 22 ist ein beheizbares Formgebungs­ mittel angeordnet, bei dem es sich um eine Durchlaufform 23 handelt. In der Durchlaufform 23 erhält die Federleiste 10 ihr vorgesehenes Profil. Nach Verlassen der Durchlaufform 23 wird die Federleiste 10 durch eine Kühlstrecke 24 geführt. In dieser wird insbesondere die Kunststoffmatrix der Federleiste 10 abgekühlt. Es ist auch denkbar, dass in der Kühlstrecke 24 die Federleiste 10 noch in gewisser Weise nachgeformt wird, das heißt ihre endgültige Gestalt erst in der Kühlstrecke 24 erhält. Diese abschließende Formgebung in der Kühlstrecke 24 kann derart erfolgen, dass das Profil der Federleiste 10 kalibriert und die Oberfläche derselben definiert, insbesondere geglättet wird.

In besonderer Weise ist die Durchlaufform 23 ausgebildet, insbesondere ist ihr ein Zusatzformmittel zugeordnet. Beim Zusatzformmittel handelt es sich im gezeigten Ausführungs­ beispiel um ein umlaufendes Formband 25. Das Formband 25 ist um zwei mit Abstand voneinander angeordnete, parallele Umlenk­ rollen 26 und 27 geführt. Eine der Umlenkrollen 26 ist in Pultrusionsrichtung gesehen vor der Durchlaufform 23 ange­ ordnet, während die andere Umlenkrolle 27 sich hinter der Durchlaufform 23 befindet. Eine der Umlenkrollen, um zwar vor­ zugsweise die hintere Umlenkrolle 27, ist umlaufend antreibbar. Die Geschwindigkeit, mit der durch die Umlenkrolle 27 das Formband 25 angetrieben wird entspricht der Durchlauf­ geschwindigkeit der herzustellenden Federleiste 10 durch die Durchlaufform 23, so dass das Formband 25 synchron zur Pul­ trusionsgeschwindigkeit angetrieben wird.

Die in Pultrusionsrichtung 20 vornliegende Umlenkrolle 26 befindet sich zwischen der Tränkestrecke 22 und der Durch­ laufform 23. Die hintere Umlenkrolle 27 ist zwischen der Durch­ laufform und der Kühlstrecke 24 angeordnet.

Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist das Formband 25 der Oberseite 13 der Federleiste 10 zugeordnet. Demzufolge wird ein horizontal verlaufendes Untertrum 28 des Formbandes 25 durch die Durchlaufform 23 geführt.

Die Durchlaufform 23 verfügt zur Herstellung des Querschnitts­ profils der Federleiste 10 über ein dazu korrespondierendes Formprofil 29, das sich als ein durchgehender Durchbruch in Pultrusionsrichtung 20 durch die Durchlaufform 23 erstreckt. An einer ebenen Oberseite 30 des Formprofils 29 in der Durchlauf­ form 23 läuft eine glatte Oberseite 31 des Untertrums 28 des Formbandes 25 beim Durchtritt durch die Durchlaufform 23 entlang. Die Breite des Formbandes 25 entspricht der Breite der Oberseite 30 des Formprofils 29, so dass Seiten des Formbandes 25 dichtend an Seitenwandungen 32 des Formprofils 29 an gegen­ überliegenden Rändern der Oberseite 30 des Formprofils 29 entlanggleiten. Auf diese Weise erstreckt sich das Formband 25 über die gesamte Oberseite 13 der Federleiste 10.

Das Formband 25 ist an der Außenseite profiliert. Im gezeigten Ausführungsbeispiel weist die Außenseite des Formbandes 25 mit gleichmäßigem Abstand aufeinanderfolgende Vorsprünge 33 auf. Die Vorsprünge 33 verlaufen quer zum Formband 25, und damit auch quer zur Pultrusionsrichtung 20. Die Vorsprünge 33 sind im gezeigten Ausführungsbeispiel allesamt gleich ausgebildet. Sie erstrecken sich über die gesamte Breite des Formbandes 25 und verfügen über einen Querschnitt, der den Nuten 14 an der Oberseite 13 der Federleiste 10, also einem Kreisabschnitt, entspricht. Beim durch die Durchlaufform 23 hindurchlaufenden Untertrum 28 des Formbandes 25 befinden sich die Vorsprünge 33 auf der der Federleiste 10 zugerichteten Unterseite 34.

Die vordere Umlenkrolle 26 kann etwas über der Oberseite 30 des Formprofils 29 in der Durchlaufform 23 angeordnet sein. Dadurch kommt das Untertrum 28 des Formbandes 25 dann mit der Oberseite 31 der Federleiste 10 in Kontakt, wenn es sich am Anfang des Formprofils 29 der Durchlaufform 23 befindet.

Alternativ ist es denkbar, an der Stelle des umlaufenden Formbandes 25 ein endliches Formband zu verwenden, das von einer Vorratsrolle vor der Durchlaufform 23 abgewickelt, durch die Durchlaufform 23 hindurchgeführt und hinter derselben auf einer Vorratsrolle wieder aufgewickelt wird. Nachdem das Formband von der Vorratsrolle vor der Durchlaufform 23 abgewickelt und auf der hinteren Vorratsrolle aufgewickelt worden ist, kann durch Austausch der Vorratsrollen das Formband wieder vor die Durchlaufform 23 gebracht werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren läuft wie folgt ab:

Die Faserstränge 17 werden durch die Durchgangsbohrungen 18 der Tränkeform 19 geführt. Vom Extruder 21 wird fließfähiger duro­ plastischer Kunststoff in die Tränkeform 19 eingeführt und dabei die Faserstränge 17 mit dem (flüssigen) duroplastischen Kunststoff getränkt und ummantelt.

Die mit dem duroplastischen Kunststoff versehenen Faserstränge 17 laufen in Pultrusionsrichtung 20 weiter durch die Tränke­ strecke 22, wo eine vollständige Einbettung der Faserstränge 17 in die Kunststoffmatrix aus duroplastischem Kunststoff erfolgt. Alternativ ist es denkbar, nur in der Tränkestrecke 22 die Faserstränge 17 mit einem flüssigen duroplastischen Kunststoff zu versehen, insbesondere zu tränken. Der Extruder 21 und die Tränkeform 19 können dann entfallen. Aus der Tränkestrecke 22 tritt in Pultrusionsrichtung 20 der Vorformling aus der Kunst­ stoffmatrix mit darin eingebetteten Fasersträngen 17 aus.

Der Vorformling wird in das Formprofil 29 der Durchlaufform 23 geleitet, und zwar zusammen mit dem Untertrum 28 des Formbandes 25. Das Untertrum 28 des Formbandes 25 wird zusammen mit dem Vorformling durch die Durchlaufform 23 hindurchgezogen. Dies geschieht bei einem Synchronlauf zwischen dem Vorformling und dem Untertrum 28 des Formbandes 25. Das Formband 25 wird dazu von der Umlenkrolle 27 mit einer Geschwindigkeit angetrieben, die der Vorschubgeschwindigkeit des Vorformlings der Feder­ leiste 10 und der Pultrusionsgeschwindigkeit entspricht.

Das durch die Durchlaufform 23 hindurchgeführte Untertrum 28 des Formbandes 25 bildet zusammen mit dem Formprofil 29 in der Durchlaufform 23 die äußere Gestalt der Federleiste 10. Der Querschnitt der Federleiste 10 wird somit vom Formprofil 29 in der Durchlaufform 23 und dem Querschnitt des Untertrums 28 des Formbandes 25 gebildet. Die quer zur Pultrusionsrichtung 20 verlaufenden Vorsprünge 33 an der Unterseite 34 des Untertrums 28 des Formbandes 25 bilden beim Hindurchlaufen des Formbandes 25 durch das Formprofil 29 der Durchlaufform 23 eine Profilierung auf der Oberseite 13 der Federleiste 10. Es handelt sich dabei um eine quer zur Pultrusionsrichtung ver­ laufende Profilierung der Oberseite 13 der Federleiste 10 durch die Nuten 14, die durch die mit Abstand aufeinanderfolgenden Vorsprünge 33 des Formbandes 25 gebildet werden. Dadurch, dass das Formband 25 über die gesamte Breite des Formprofils 29 und damit über die gesamte Oberseite 13 der Federleiste 10 verläuft und die Vorsprünge 33 quergerichtet auch über die gesamte Breite des Formbandes 25 sich erstrecken, wird im gezeigten Ausführungsbeispiel die gesamte Oberseite 13 der Federleiste 10 vom Formband 25 profiliert. Es ist aber auch denkbar, das Formband 25 schmaler als die Oberseite 13 der Federleiste 10 auszubilden, wodurch nur ein Teilbereich, insbesondere ein mittlerer Teilbereich, der Oberseite 13 der Federleiste 10 in Längsrichtung 15 derselben profiliert wird.

Dadurch, dass das Formband 25, nämlich das Untertrum 28 des­ selben, erst beim Eintritt des Vorformlings zur Bildung der Federleiste 10 in die Durchlaufform 23 mit dem Vorformling zusammengeführt wird und hinter der Durchlaufform 23 das Unter­ trum 28 des Formbandes 25 von der Federleiste 10 wieder abgeleitet wird, findet die Profilierung der Oberseite 13 der Federleiste 10 durch die Nuten 14 bildenden Vorsprünge 33 des Formbandes 25 im wesentlichen nur in der Durchlaufform 23 statt. Durch die Abstützung der Oberseite 31 des Untertrums 28 des Formbandes 25 in der Durchlaufform 23, nämlich an der Oberseite 30 des Formprofils 29, werden die Vorsprünge 33 des Formbandes 25 in der Durchlaufform 23 in die Oberseite 13 des Vorformlings der Federleiste 10 hineingedrückt und dadurch die Nuten 14 der Federleiste 10 gebildet. Außerhalb der Durchlauf­ form 23, wo keine Abstützung des Untertrums 28 des Formbandes 25 stattfindet, erfolgt demzufolge keine wesentliche Formgebung der Federleiste 10 durch das Formband 25.

Aus der Durchlaufform 23 tritt die mit den quergerichteten Nuten 14 an der Oberseite 13 versehene Federleiste 10 heraus. Die Federleiste 10 hat auf diese Weise in der Durchlaufform 23 ihr Querschnittsprofil und die längsgerichtete Profilierung an der Oberseite 13 erhalten. Nach Verlassen der Durchlaufform 23 wird das Formband 25 von der Federleiste 10 abgeführt, so dass die Federleiste 10 allein durch die in Pultrusionsrichtung 20 auf die Durchlaufform 23 folgende Kühlstrecke 24 gezogen wird.

In der Kühlstrecke 24 kann gegebenenfalls eine Glättung oder Nachkalibrierung des Profils der Federleiste 10 erfolgen. Hier­ von ausgenommen ist die Ausbildung der Nuten 14, weil vor der Kühlstrecke 24 das Formband 25 von der Federleiste 10 abgeleitet worden ist. Es ist aber auch denkbar, das Formband 25 so zu verlängern, dass es zusammen mit der Federleiste 10 auch noch durch die Kühlstrecke 24 gezogen wird. Es kann dann durch das Formband 25 auch eine Nachkalibrierung der Nuten 14 an der Oberseite 13 der Federleiste 10 vorgenommen werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich nicht nur zur Bildung der hier beispielhaft beschriebenen Federleiste 10. Es kann zur Profilierung anderer länglicher, insbesondere leisten­ förmiger, Gegenstände dienen. Insbesondere sind an die Quer­ schnittsgestalt der Federleiste 10 oder anderer länglicher Gegenstände keine Grenzen gesetzt. Mit dem Formband können beliebige Profilierungen in der Oberseite aber auch anderen Seiten der Federleiste oder sonstiger länglicher Gegenstände vorgenommen werden.

Bezugszeichenliste

10

Federleiste

11

Schenkel

12

Steg

13

Oberseite

14

Nut

15

Längsrichtung

16

Außenseite

17

Faserstrang

18

Durchgangsbohrung

19

Tränkeform

20

Pultrusionsrichtung

21

Extruder

22

Tränkestrecke

23

Durchlaufform

24

Kühlstrecke

25

Formband

26

Umlenkrolle

27

Umlenkrolle

28

Untertrum

29

Formprofil

30

Oberseite

31

Oberseite

32

Seitenwandung

33

Vorsprung

34

Unterseite

Claims (12)

1. Verfahren zur Herstellung eines länglichen, insbesondere leistenartigen Gegenstands, wobei Faserstränge oder dergleichen mit einer Kunststoffmatrix aus vorzugsweise einem Duroplast zur Bildung eines Vorformlings umhüllt werden und anschließend der Vorformling durch ein Formgebungsmittel hindurchgezogen wird, dadurch gekennzeichnet, dass zusammen mit dem Vorformling mindestens ein längliches Zusatzformmittel durch das Form­ gebungsmittel hindurchgezogen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Zusatzformmittel vor dem Formgebungsmittel an den Vorform­ ling herangeführt und hinter dem Formgebungsmittel oder gegebenenfalls einer darauffolgenden Kühlstrecke vom Gegenstand abgeleitet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Zusatzformmittel als ein endloses Formband (25) aus­ gebildet ist, das umlaufend durch mindestens das Formgebungs­ mittel geleitet wird.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Zusatzformmittel zwischen einer Wandung eines durchgehenden Formprofils (29) im Form­ gebungsmitel und einer Seite des Vorformlings kontinuierlich durch das Formgebungsmittel geführt, insbesondere gezogen, wird.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Zusatzformmittel gleichlaufend mit dem Vorformling, insbesondere mit gleicher Geschwindigkeit, durch das Formgebungsmittel hindurchgezogen wird.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Zusatzformmittel in Fertigungsrichtung (Pultrusionsrichtung 20) des Gegenstands durch das Formgebungsmittel (Durchlaufform 23) hindurchläuft.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Zusatzformmittel auf der dem Vorformling zugewandten Seite mindestens eine teilweise Profilierung (Vorsprung 33) aufweist.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilierung (Vorsprung 33) des Zusatzformmittels eine Profilierung (Nut 14) in derjenigen Seite des Gegenstands bildet, der das Zusatzformmittel zuge­ ordnet wird.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass durch das Zusatzformmittel quer oder schräg zur Fertigungsrichtung (Pultrusionsrichtung 20) verlaufende Vertiefungen, insbesondere Nuten (14), in einer Seite des Gegenstands gebildet werden.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Zusatzformmittel unter einem Winkel zur Fertigungsrichtung (Pultrusionsrichtung 20) ver­ laufende Vorsprünge (33) und/oder Nuten aufweist zur Bildung von schräg oder quer zur Fertigungsrichtung (Pultrusions­ richtung 20) verlaufenden Nuten (14) und/oder Vorsprüngen in der betreffenden Seite, insbesondere Oberseite (13), des Gegen­ stands.

11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Zusatzformmittel an einer vor­ zugsweise gesamten Seite des Formprofils (29) im Formgebungs­ mittel (Durchlaufform 23) entlanggeführt wird.

12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Zusatzformmittel mit einer Außenseite an der betreffenden Seite des Formprofils (29) des Formgebungsmittels (Durchlaufform 23) gleitend entlangbewegt wird.