DE10011949A1 - Anlage zur effizienten Verarbeitung von umweltbelastenden Abprodukten - Google Patents

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf eine Anlage zur effizienten Verarbeitung von umweltbelastenden Abprodukten, sogenannten Spuckstoffen, die als Gemische, bestehend aus Zelluloseabfällen, Kunsstoffabfällen und sonstigen Bestandteilen, in den einschlägigen Industriebereichen anfallen. DOLLAR A So wurde eine als Maschine konzipierte Anlage 1 entwickelt, die aus einem aus einzelnen Druckgehäuseschüssen 2', 2'' zusammensetzbaren Druckgehäuse 2 besteht, welches in einer Stützkonstruktion 6 gelagert ist. Innerhalb des Druckgehäuses 2 ist eine Förderschnecke 11 dreh- und antriebbar gelagert, wobei die Schneckengänge 12 der Förderschnecke mit Durchtrittsöffnungen 14 ausgebildet sind, zu denen deckungsgleich an der Innenwandung vom Druckgehäuse 2 Umbrecher 20 angeordnet sind, die in die Durchtrittsöffnungen 14 der Förderschnecke 11 hineinragen.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Anlage zur effizienten Verarbeitung von umweltbelastenden Abprodukten, sogenannten Spuckstoffen, die als Gemische, bestehend aus Zelluloseabfällen, Kunststoffabfällen und sonstigen Bestandteilen, in den einschlägigen Industriebereichen anfallen.

Es ist allgemein bekannt, daß sogenannte Spuckstoffe aus der Altpapierverwertung, im wesentlichen bestehend aus folienartigen Kunststoffen, textilen Bestandteilen und Zelluloserestmaterialien, im weitesten Sinn organischen Substanzen und metallischen und sonstigen Resten wie Holz und Steinen sowie auch Dickklärschlämmen in verschiedenen Verarbeitungsstufen und Anlagentechniken verarbeitet werden.

So erfolgt einmal die Aussortierung von metallischen Substanzen durch Detektoren, die Zerkleinerung der Materialien in beispielsweise Shreddern, die Entwässerung bzw. Trocknung des zerkleinerten Materials in Röhrentrocknern und schließlich ist es auch üblich, derartige Materialien zu granulieren.

So beschreibt die DE 196 00 482 A1 ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Verarbeiten von Bauteilen aus Mischkunststoffen und damit vermischten anderen Baustoffen, wie Metallteilen, Glas, Gummi, Holz, Faserstoffen und dergleichen, bei dem die Bauteile in einem Agglomerator durch eine Prallbeanspruchung zerkleinert und die Kunststoff-, Metall-, Glas-, Gummi- und Holzteile sowie Faserstoffe voneinander getrennt werden oder die Kunststoffe zu Granulat oder als Masse im plastischen Zustand verarbeitet wer­ den. Das Verfahren soll sich insbesondere zum Recycling von Shredderleichtfraktionen, von Elektronikschrott, zum Verarbeiten von Mischkunststoffen oder Folien eignen, auch sollen Holzverbundstoffe sowie auch Gummidichtungen und ähnliche Gummimaterialien mit diesem Verfahren und der Anlage bearbeitbar sein.

Der Nachteil dieser Anlage ist, daß diese mit einem erheblichen technischen und Kosten­ aufwand realisiert werden muß.

Da bei dem Bearbeiten bzw. Recycling von Rest- bzw. Abprodukten aus den Industrie­ bereichen diese auch mit erheblichen Wasser versetzt sind, muß auch bei derartigen zu recycelnden Materialien eine Entwässerung vorgenommen werden.

Mit diesem Problem befaßt sich die Lösung nach der DE 195 38 347 C2, die sich auf ein Verfahren zum Entwässern, Verdichten und Fördern von Papierfaserstoffen bezieht, was in einem unter Überdruck stehenden Raum erfolgt, bei dem eine Faserstoffsuspension, ins­ besondere Altpapiersuspension, ausgehend von einem Feststoffgehalt zwischen 1 und 6%, durch mechanisches Entwässern in einen Hochkonsistenzstoff mit einem Feststoff­ gehalt über 20% überführt wird, wobei zum Entwässern eine Schneckenentwässerungs­ presse mit mindestens einer in einem gelochten Mantel rotierenden Schnecke verwendet wird, in der der Papierfaserstoff eine Hauptförderrichtung parallel zur Schneckenachse hat, bei der der Hochkonsistenzstoff entlang der Hauptförderrichtung in eine Preßzone geführt wird, das Material sich zu einem freien Pfropfen herausbildet, welcher in einen über dem Umgebungsdruck liegenden Raum weitergefördert und dieser Raum durch den Pfropfen gegenüber der Schneckenentwässerungspresse abgedichtet wird.

Mit den Problemen der Entwässerung von Faserstoffschlämmen mittels Schneckenpressen befassen sich auch die Veröffentlichungen im Wochenblatt für Papierfabriken Nummer 15, Jahrgang 1994, Seiten 593-597 und im Journal of Pulp and Paper Science.

Diese vorgestellten Schneckenpressen beziehen sich ausschließlich auf die Schlammentwässerung von Papierschlämmen bzw. auf Faserstoffschlämme und sind speziell für diese Anwendungszwecke ausgebildet.

Schließlich wird noch auf eine Entwässerungspresse für das Komprimieren entwässerbarer Feststoffe aus der Altpapieraufbereitung verwiesen, die mit der DE 42 30 384 C2 bekannt geworden ist.

Diese Entwässerungspresse ist gleichfalls mit einer Förderschnecke ausgebildet, die am eintragsseitigen Ende durch eine momentenfrei wirkende Lagerung drehpendelnd so ge­ halten ist, daß sich der Winkel zwischen ihrer Mittellinie und der Schneckenmantelmittel­ achse unter der Wirkung von an der Förderungsschnecke rechtwinklig zu ihrer Mantellinie angreifenden Kräfte verändern kann.

Durch diese drehpendelnd gelagerte Förderschnecke soll erreicht werden, daß das zu re­ cycelnde Material weitestgehend entwässert wird.

Ferner sei noch auf die DE 196 46 718 A1 verwiesen, mit dem ein variables Schneid- und/oder Preßsystem vorgestellt wird, welches so ausgebildet ist, daß das Schnecken­ system aus wenigstens zwei Schnecken besteht und mit Schneid-Reißmitteln ausgebildet ist.

Mit diesen bekannten Lösungen wird zwar eine gewisse Entwässerung des Recycling­ materials erreicht, jedoch ist der Rest-Feuchtigkeitsgehalt noch so hoch, daß deren Ver­ wendungszwecke sehr begrenzt sind.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Anlage zur effizienten Verarbeitung von 7 umweltbelastenden Abprodukten, insbesondere von Spuckstoffen, zu entwickeln, mit denen die zu behandelnden Abprodukte zerkleinert, im hohen Grade entwässert und ferner so behandelt werden, daß Endprodukte in pelletierter Form entstehen.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.

Bevorzugte Merkmale, die die Erfindung vorteilhaft weiterbilden, sind den nachgeordne­ ten Patentansprüchen zu entnehmen.

So wurde eine als Maschine konzipierte Anlage entwickelt, die aus einem aus einzelnen Druckgehäuseschüssen zusammensetzbaren Druckgehäuse besteht, welches in einer Stütz­ konstruktion gelagert ist. Innerhalb des Druckgehäuses ist eine Förderschnecke dreh- und antriebbar gelagert, wobei die Förderschnecke mit gestuft ausgebildeten Schneckenseelen ausgebildet ist, wodurch zwischen den Schneckengängen der Förderschnecke unterschied­ lich große Druckräume entstehen, somit auch in diesen Schneckengangräumen unter­ schiedliche Drücke anliegen, was sich positiv auf den Entwässerungsprozeß der zu behan­ delnden Abprodukte auswirkt.

Der Antrieb der Förderschnecke erfolgt über einen gleichfalls in der Stützkonstruktion eingebundenen Elektromotor. Das Übersetzungsverhältnis zwischen Förderschnecke und Motor kann konstant sein oder der Motor ist über eine Steuer- und Regeleinrichtung ansteuerbar, so daß in Abhängigkeit der vorherrschenden Betriebsbedingungen im Druckgehäuse der Anlage der Antrieb, das heißt die Drehgeschwindigkeit der Förderschnecke, eingeregelt werden kann.

Das Druckgehäuse der Anlage ist so gestaltet, daß die einzelnen Druckgehäuseschüsse endseitig mit Verbindungsflanschen ausgebildet sind, über die die einzelnen Druckge­ häuseschüsse miteinander verbunden werden können, so daß sich in der Gesamtheit das Druckgehäuse der Anlage herausbildet. Die im Druckgehäuse dreh- und antriebbar vorge­ sehene Förderschnecke ist in ihrer Länge so gestaltbar, daß sie unmittelbar in dem Druck­ gehäuse eingeordnet werden kann, unabhängig, ob dieses Druckgehäuse aus einem oder mehreren Druckgehäuseschüssen besteht.

Ferner sind die einzelnen Druckgehäuseschüsse mit sogenannten Wassernestern ausgebildet, die umfänglich im Gehäuse des jeweiligen Druckgehäuseschusses eingeordnet sind, die über Durchtrittsöffnungen verfügen, die in das Innere des jeweiligen Druckgehäuseschusses hineinführen, so daß bei der Vorwärtsbewegung der zu behandelnden Abprodukte diese durch die Förderschnecke nicht nur transportiert, sondern auch innerhalb der Druckräume zwischen den Schneckengängen gepreßt werden, so daß das in den Abprodukten enthaltene Wasser ausgepreßt und über die Durchtrittsöffnungen der Wassernester nach außen gelangt. Dabei wird das abgepreßte bzw. ausgepreßte Was­ ser bzw. die Flüssigkeiten in einem unterhalb des gesamten Druckgehäuses angeordneten Behälter aufgefangen.

Ferner gehört zur Anlage, daß dem Druckgehäuse ausgangsseitig ein Schneidgehäuse zugeordnet ist, in dem Schneidwerkzeuge in Form von Lochscheiben und Messern ange­ ordnet sind. In bevorzugter Ausführung sind die Messer bzw. das eingesetzte Messer zur Zerkleinerung der Abprodukte als ein Turbomesser ausgebildet, welches mit der Förder­ schnecke form- und kraftschlüssig verbunden, so mit dieser in Wirkverbindung steht und gleichfalls mit der Drehgeschwindigkeit der Förderschnecke umläuft. Das Turbomesser ist dabei in bevorzugter Ausführung mit drei Messerbalken ausgebildet, denen auswechselbare Messerschneiden zuordbar sind. Über ein gleichfalls im Schneidgehäuse anordbares Druckstück werden die in dem Schneidgehäuse vorgesehenen Schneidwerk­ zeuge zueinander verspannt, wobei dieses Druckstück fest im Schneidgehäuse angeordnet ist.

Mit dem Turbomesser in Wirkverbindung steht ein Pelletbrecher, welcher auslaufseitig des Schneidgehäuses, somit hinter der Lochscheibe, vorgesehen ist, wobei dieser Pelletbrecher mit der Förderschnecke verbunden ist und mit dieser umläuft und das aus der Lochscheibe austretende pelletierte Material in gewünschte Teilgrößen teilt.

Ein weiteres Merkmal der Erfindung besteht in der besonderen Ausgestaltung der Schneckengänge der Förderschnecke, welche in bestimmten Abständen mit Durchtritts­ öffnungen ausgebildet sind, welche im funktionellen Zusammenhang mit Umbrechern stehen, die im weitesten Sinne deckungsgleich an den Innenwandungen der Druckgehäu­ seschüsse angeordnet sind. Dies bedeutet, die feststehenden Umbrecher im Inneren der jeweiligen Druckgehäuseschüsse ragen in diese Durchtrittsöffnungen der Schneckengänge ein und bewirken bei ständiger Vorwärtsbewegung der Abprodukte in diesem Bereich ein Umwälzen oder auch Umbrechen des Gutes, was letztendlich dazu führt, daß nach einer gewissen Auflockerung durch die nachfolgenden Schneckengänge wiederum ein Verdich­ ten bzw. ein Preßdruck auf die Abprodukte ausgeübt wird, was schließlich zur verbesser­ ten Entwässerung führt.

Die Ausbildung der Umbrecher sind in ihrer Länge und Form unterschiedlich gestaltet, dies immer in Abhängigkeit vom Durchmesser der jeweiligen Schneckenseele des Förderschneckenteilstückes.

Neben der unmittelbaren längenmäßigen Anpassung der Förderschnecke an das jeweilige Gesamtdruckgehäuse, kann die Förderschnecke auch mehrfach geteilt ausgebildet sein. Dies beispielsweise als Hohlwelle, in denen bestimmte Verbindungselemente Aufnahme finden, die dann die einzelnen Förderschneckenteile miteinander verbinden. Dabei kann diese Verbindung sowohl formschlüssig als auch kraftschlüssig ausgebildet sein bzw. in der Kombination beider Verbindungsarten.

Zum Antrieb der Förderschnecke ist diese antriebsseitig mit einem Antriebszapfen ausge­ bildet, welcher zur Aufnahme der entsprechenden Übertragungselemente dient, damit die Förderschnecke über den vorgesehenen Elektromotor in Drehbewegung versetzt werden kann. Auslaufseitig besitzt die Förderschnecke eine Aufnahme, die unmittelbar mit dem Aufnahmezapfen des Turbomessers deckungsgleich ausgebildet ist, so daß das Turbo­ messer über die Förderschnecke angetrieben werden kann.

Ein weiteres Merkmal der Erfindung ist mit der Anordnung eines ausgangsseitig der För­ derschnecke vorgesehenen Schneckenauslaufstückes gegeben, welches im äußeren Um­ fang konusförmig ausgebildet ist, in seiner Längenausführung variabel gestaltet werden kann und unmittelbar mit dem Schneckenausgangsteil fest oder auch lösbar verbunden ist.

Mit nachfolgendem Ausführungsbeispiel soll die Erfindung näher erläutert werden.

Die dazugehörige Zeichnung zeigt in

Fig. 1: eine Gesamtansicht der Anlage/Maschine in prinziphafter Darstellung

Fig. 2: eine Darstellung der Förderschnecke

Fig. 3: ein Wassernest im Druckgehäuse

Fig. 4: das Schneckenauslaufstück

Fig. 5. die Anordnung des Umbrechers und der Züge im Druckgehäuse

Fig. 6: das Turbomesser in Draufsicht und Seitenansicht

Fig. 7: eine Schnittdarstellung des Schneidgehäuses

Die komplette Anlage zur effizienten Verarbeitung von umweltbelastenden Abprodukten, den sogenannten Spuckstoffen, ist in der Fig. 1 gezeigt, welche verdeutlicht, wie die ein­ zelnen funktionsbedingten Bestandteile der Anlage 1 in einer Stützkonstruktion 6 einge­ bunden sind. Dies bezieht sich sowohl auf das Druckgehäuse 2 der Anlage 1 mit seinem zugeordneten Einfülltrichter 4, als auch auf den Antrieb 5 und das auslaufseitig des Druckgehäuses 2 angeordneten Schneidgehäuses 10, wobei die Lagerung bzw. Befesti­ gung dieser einzelnen Bauelemente der Anlage 1 in der Stützkonstruktion 6 nicht näher dargestellt ist und auch nicht näher beschrieben werden muß, da dies nicht wesentlich für die Funktion der Anlage ist.

Aus arbeitsschutztechnischen und ergonometrischen Erfordernissen heraus ist die gesamte Anlage 1, speziell im Bereich des Druckgehäuses 2, mit Abdeckungen verkleidet, auf deren Darstellung der Einfachheit halber hier verzichtet wurde.

Funktionsbestimmende Merkmale der Anlage 1 sind das dargestellte Druckgehäuse 2, als auch die im Druckgehäuse 2 dreh- und antriebbar gelagerte Förderschnecke 11.

Das komplette Druckgehäuse 2 besteht aus einzelnen Druckgehäuseschüssen 2', 2'' von denen in der Darstellung 2 wiedergegeben sind. Die einzelnen Druckgehäuseschüsse 2', 2'' sind jeweils an ihren Endseiten mit Verbindungsflanschen 3 ausgebildet, über die die einzelnen Druckgehäuseschüsse 2', 2'' miteinander verbunden werden, was vorzugsweise über Schraubverbindungen realisiert wird.

Vor dem ersten Druckgehäuseschuß 2' ist der Einfülltrichter 4 angeordnet, über den die zu behandelnden Abprodukte aufgegeben werden. Gleichzeitig in diesem Bereich ist die antriebsseitige Lagerung der Förderschnecke 11 vorgesehen, deren Antrieb über nicht dargestellte Übertragungselemente mittels des Antriebes 5 erfolgt.

Endseitig bzw. auslaufseitig des Druckgehäuses 2 ist gleichfalls über einen Verbindungs­ flansch 3 ein Schneidgehäuse 10 angeordnet, in dessen Innenraum 27 die notwendigen Zerkleinerungswerkzeuge wie Lochscheiben und Messer eingeordnet sind. Das Schneid­ gehäuse 10 besitzt endseitig bzw. auslaufseitig ein Druckstück 29, welches die im Schneidgehäuse 10 vorhandenen Schneidwerkzeuge untereinander und zum Druckgehäuse 2 verspannt. Das Schneidgehäuse 10 ist in der Fig. 7 dargestellt, aus der sich ergibt, daß dieses Schneidgehäuse 10 einmal mit einem Verbindungsflansch 3 und zum anderen mit einem Endflansch 28 ausgebildet ist, in dem das Druckstück 29 Aufnah­ me findet und sowohl zum Endflansch 28 als auch zum Schneidgehäuse 10 verbunden ist. Aus der Fig. 7 ergibt sich ferner, wie der Pelletbrecher 32 zur Förderschnecke 11 ver­ bunden und vor dem Schneidsatzgehäuse 10 angeordnet ist.

Die Ausführung und Gestaltung der Förderschnecke 11 ist in der Fig. 2 gezeigt, aus der deutlich wird, daß die Förderschnecke 11 sektionsweise ausgebildet ist, dies in der Form, daß die Schneckenseelen 13 in diesen Teilstücken der Förderschnecke 11 unterschiedliche Durchmesser besitzen, die Schneckengänge 12 allerdings durchgängig den gleichen Außendurchmesser aufweisen, so daß sich zwischen den einzelnen Schneckengängen 12 und der Innenwandung des jeweiligen Druckgehäuseschusses 2', 2'' Druckräume 31 unterschiedlicher Volumina herausbilden. Rechtsseitig der Darstellung der Förder­ schnecke 11 besitzt diese einen Antriebszapfen 16, über den die gesamte Förder­ schnecke 11 in Drehbewegung versetzt wird. Auf der linken Seite der Förderschnecke 11 ist diese mit einer Aufnahme 15, vorzugsweise einem Innenvierkant, ausgebildet, und ferner ist in diesem Bereich ein Schneckenauslaufstück 18 vorgesehen, welches sowohl fest mit der Förderschnecke 11 verbunden sein kann, aber auch auswechselbar zum Ende der Förderschnecke 11 in den letzten Druckgehäuseschuß einordbar ist.

Unter vorbestimmbaren Abständen sind die Schneckengänge 12 der Förderschnecke 11 mit Durchtrittsöffnungen 14 ausgebildet, in die Umbrecher 20, welche an den Innen­ wandungen der einzelnen Druckgehäuseschüsse 2', 2'' angeordnet sind, eingreifen. Dies ist in vergrößerter Ausführung in der Fig. 5 gezeigt, aus der an sich ergibt, wie die Schneckengänge 12 unterbrochen, das heißt also mit den Durchtrittsöffnungen 14 ausge­ bildet sind, in die die Umbrecher 20 hineinragen.

Die Herausbildung unterschiedlicher Druckräume 31 zwischen den Schneckengängen 12, der jeweiligen Schneckenseele 13 und der Innenwandung des zugehörigen Druckgehäuse­ schusses 2', 2'' kann neben der beschriebenen Art und Weise der Veränderung der Durchmesser der Schneckenseelen 13 auch dadurch erreicht werden, daß die Steigungen der Schneckengänge 12 über die gesamte Länge der Förderschnecke 11 veränderbar ausgeführt werden, wodurch gleichfalls ungleich große Druckräume 31 herausgebildet werden.

Zur Abführung der in den Abprodukten enthaltenen Flüssigkeiten, vorzugsweise Wasser, sind die einzelnen Druckgehäuseschüsse 2', 2'' mit sogenannten Wassernestern 9 ausgebildet, die umfänglich im zylindrischen Teil der einzelnen Druckgehäuseschüsse 2', 2'' vorgesehen sind.

Eine spezielle Ausbildung eines derartigen Wassernetzes 9 zeigt die Fig. 3, die verdeut­ licht, daß die Wassernester 9 aus Sackbohrungen 30 bestehen, die übergehen in einzelne kleine Durchtrittsöffnungen 17. Dabei können die Sackbohrungen 30 bis zu Durchmesser­ bereichen von 80 mm und die Durchtrittsöffnungen 17 vorzugsweise von 4 mm Durch­ messer ausgeführt sein. Die größenmäßige Ausbildung und die Anzahl der Wassernester 9 wird immer abhängig sein vom zu behandelnden Abprodukt und den vorherrschenden Betriebsbedingungen innerhalb des Druckgehäuses 2, sprich vom vorherrschenden Druck und anliegender Fördergeschwindigkeit.

Das abgetrennte Wasser wird in dem Behälter 7 gesammelt und kann über den Abfluß 8 abfließen.

Das der Förderschnecke 11 nachgeordnete Schneckenauslaufstück 18 ist in der Fig. 4 gezeigt, welches in seiner Ausführung mit einem äußeren Konus 19 ausgebildet ist, dessen Länge L und somit auch dessen Konus 19 in seiner Neigung variierbar ist, um den vor­ herrschenden Betriebsbedingungen zu entsprechen.

Wie bereits oben ausgeführt, sind die Schneidwerkzeuge innerhalb des Schneidgehäu­ ses 10 eingesetzt und bestehen aus Lochscheiben in herkömmlicher Art und Weise und Messern, welches im speziellen Fall als ein Turbomesser 21 ausgebildet ist. Die Loch­ scheiben selbst sind nicht näher dargestellt, da dies handelsübliche Bauteile sind, während das Turbomesser 21 in der Fig. 6 gezeigt wird. Dabei ist vorteilhaft, das Turbomesser 21 vorzugsweise als ein dreiflügliges Turbomesser 21 auszubilden, so daß das Turbomesser 21 drei Messerbalken 22 besitzt, an denen auswechselbare Messerschneiden 23 befestigt sind. Die Messerbalken 22 können dabei unmittelbar, bei der Ausführung des Turbomessers 21 als Gußstück, aus der Nabe 24 herausgebildet werden bzw. bei einer Schweißkonstruktion sind die Messerbalken 22 auf der Nabe 24 aufgeschweißt. Zur Aufnahme und zum Antrieb des Turbomessers 21 besitzt dieses rechtsseitig einen Aufnahmevierkant 25, mittels dessen das gesamte Turbomesser 21 in die Aufnahme 15 der Förderschnecke 11 einsetzbar ist und über die Förderschnecke 11 angetrieben wird. Ferner ergibt sich aus der Fig. 6 die Anordnung des Pelletbrechers 32, welcher aus­ gangsseitig des Schneidsatzgehäuses 10 angeordnet und mit der Förderschnecke 11 drehfest verbunden ist, so daß der Pelletbrecher 32 mit der gleichen Drehzahl umläuft, wie die Förderschnecke 11, und während seines Umlaufes gleitet der Pelletbrecher 32 im weitesten Sinne auf der Fläche der Lochscheibe und unterbricht den Fluß des entwässerten Ausgangsmaterials, indem dieses Material zerteilt wird und in Pelletform vorliegt. In einer bevorzugten Ausführung kann der Pelletbrecher 32 gesondert angetrieben bzw. in seiner Umlaufgeschwindigkeit untersetzt werden, um mit einer zur Förderschnecke 11 veränderten Drehzahl umzulaufen. Diese wird abhängig sein, vom zu verarbeitenden Material und den vorherrschenden Betriebsbedingungen.

Bei den zu behandelnden und aufzubereitenden Spuckstoffen handelt es sich vorrangig um Abfälle der Altpapierverwertung, deren Gehalt an Trockensubstanz zwischen 55-65 Ma.% schwanken. Die Trockensubstanz besteht aus 30-45 Ma.% Papier­ faserstoffen, 50-65 Ma.% Kunststoffabfällen (Plaste/Elaste) und 5 Ma.-% sonstigen Beimengungen, wie Holz, Steinen und auch metallischen Rückständen.

Derartige Spuckstoffe werden nach Aussonderung der metallischen Bestandteile mittels Metalldetektoren und entsprechenden Aussortiereinrichtungen über den Einfülltrichter 4 in die Anlage 1 aufgegeben. Die Schneckengänge 12 der Förderschnecke 11 erfassen diese Spuckstoffe, fördern diese in Richtung der Förderschnecke 11, so daß die Spuckstoffe in die Druckräume 31 der Förderschnecke 11 gelangen, werden infolge der Drehbewegung der Förderschnecke 11 und der nachgeförderten Spuckstoffe verdichtet, so daß infolge dieser vorherrschenden Pressung die Flüssigkeiten, überwiegend Wasser, aus den Spuckstoffen ausgepreßt werden, die über die Wassernester 9 aus dem jeweiligen Druck­ gehäuseschuß 2', 2'' ausgetragen werden. Infolge der sich volumenmäßig verkleinernden Druckräume 31 erhöht sich unmittelbar der Druck in diesen Druckräumen 31, und die teilweise schon entwässerten Spuckstoffe werden weiterhin komprimiert bzw. gepreßt und das enthaltene Wasser aus diesen Spuckstoffen herausgedrückt. Dabei durchlaufen die bereits vorzerkleinerten Spuckstoffe die einzelnen Druckgehäuseschüsse 2', 2'' oder auch weitere und werden während des Transportes und der Pressung durch das gesamte Druckgehäuse 2 mittels der in den einzelnen Druckgehäuseschüssen 2', 2'' angeordneten Umbrecher 20 aufgeteilt, im weitesten Sinne aufgebrochen und umgewälzt, was sich positiv auf den Entwässerungsprozeß auswirkt, und schließlich wird ein weiteres Komprimieren der Spuckstoffe ermöglicht.

Die Vorgänge des Komprimierens und des Pressens der zu behandelnden Spuckstoffe werden noch dadurch unterstützt, daß die Druckgehäuseschüsse 2', 2'' mit an ihren Innenwandungen vorgesehenen Zügen 26 ausgebildet sind, die als in die Innenwandungen eingearbeitete Aussparungen oder als auf den Innenwandungen befestigten Profilleisten ausgebildet sind, die in Axialrichtung des Druckgehäuses 2 verlaufen.

Dabei können die Züge 26 als gerade verlaufende Züge 26 ausgebildet sein oder auch in Wendelform. Die Querschnitte der Züge 26 sind rechteckig ausgeführt, wobei die Züge 26 auch mit rechteckigen, trapezförmigen oder ovalen Querschnittsformen ausgebildet sein können.

Bei Austritt der Spuckstoffe aus dem letzten Schneckengang 12 der Förderschnecke 11 fallen diese auf einen Zwischenraum, der herausgebildet wird durch das am Ende der Förderschnecke 11 vorgesehene Schneckenauslaufstück 18 und dem inneren Umfang des letzten Druckgehäuseschusses 2''. Dabei verteilen sich die Spuckstoffe vollflächig und gelangen in dieser vollflächigen Form und unter Druck auf die im Schneidgehäuse 10 vor­ gesehenen Schneidwerkzeuge, werden durch das Turbomesser 21 erfaßt und infolge der Drehbewegung des Turbomessers 21 mittels seiner Messerschneiden 23 zerkleinert. Durch die Schrägausbildung der Messerbalken 22 und somit auch ihrer Messerschneiden 23 wer­ den die nun zerkleinerten Spuckstoffe weiter durch das Schneidgehäuse 10 transportiert und gelangen auf eine dem Turbomesser 21 nachgeordneten Lochscheibe, und die Spuck­ stoffe werden in entwässerter Form durch die Bohrungen der Lochscheibe gedrückt und verlassen in pelletierter Form das Schneidgehäuse 10 und werden in nachgeordneten Auf­ nahmebehältern aufgefangen.

Während die Eingangsstoffe, das INPUT, in flächen- und großvolumigen Stücken und mit Wassergehalten bis zu 45% aufgegeben werden, liegen ausgangsseitig die Endprodukte, das OUTPUT, in Form von Pellets vor, deren Wassergehalte und Pelletgrößen nach den Forderungen des Endverbrauchers mehr Beachtung der Zusammensetzung des Inputs eingestellt werden können.

Die Pelletgröße ist dabei abhängig von den Bohrungsdurchmessern der eingesetzten Loch­ scheibe. Der Endwassergehalt wird beeinflußt durch die Fahrweise der gesamten Anlage, was realisiert wird über eine bestimmte Steuer- und Regelcharakteristik, die unmittelbar die Betriebsbedingungen in dem Druckgehäuse 2 der Anlage 1 erfaßt, in einem entsprechenden Prozeßrechner abgleicht und auswertet, die Regeleinrichtung dann steuernd auf den Antrieb 5 der Förderschnecke 11 einwirkt, somit sichergestellt ist, daß unter Beachtung der Qualität der gewünschten Endprodukte, sprich deren Größen und Feuchtigkeitsgehalte, die gesamte Anlage gesteuert werden kann.

Das Endprodukt, das OUTPUT, ist dadurch charakterisiert, daß dieses aus ca. 70% Trockensubstanz und ca. 30% Wasser besteht und beispielsweise als Sekundärbrennstoff Verwendung findet.

Claims (9)

1. Anlage zur effizienten Verarbeitung von umweltbelastenden Abprodukten, vorzugsweise von Spuckstoffen, die aus einem aus einzelnen Druckgehäuse­ schüssen bestehendem Druckgehäuse mit darin dreh- und antreibbar gelagerter Förderschnecke besteht, wobei das Druckgehäuse in einer Stützkonstruktion gelagert und die Förderschnecke mit unterschiedlichen Schneckenseelendurch­ messern ausgebildet ist und in den Wandungen der Druckgehäuseschüsse Flüssig­ keitsaustrittsöffnungen vorgesehen sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Förderschnecke (11) mit Schneckengängen (12) gleichen Außendurchmessers ausgebildet ist, die Schneckengänge (12) Durchtrittsöffnungen (14) aufweisen und an der Innenwandung vom Druckgehäuse (2) axial zueinander beabstandet und umfänglich verteilt sowie deckungsgleich zu den Durchtrittsöffnungen (14) und in den Durchtrittsöffnungen (14) hineinragend, Umbrecher (20) angeordnet sind.

2. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Umbrecher (20) auswechselbar im Druckgehäuse (2) und mit ihren Stirnflächen, mit geringem Abstand zu dem Durchmessermaß der Schneckenseele (13) auf die Schneckenseele (13) gerichtet, angeordnet sind, wobei die Innenwandung des Druckgehäuses (2) mit axial verlaufenden Zügen (26) ausgebildet ist.

3. Anlage nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Züge (26) als in der Innenwandung des Druckgehäuses (2) eingearbeiteten Aussparungen und/oder auf der Innenwandung des Druckgehäuses (2) befestigten Profilleisten ausgeführt sind, wobei die Aussparungen/Profilleisten mit unterschiedlichen Querschnittsformen ausgebildet sind.

4. Anlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Querschnittsformen der Aussparungen und Profilleisten rechteckig, trapezförmig und/oder oval ausgebildet sind.

5. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Förderschnecke (11) ausgangsseitig mit einem Schneckenlauslaufstück (18) ausgebildet ist.

6. Anlage nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Schneckenauslaufstück (18) am äußeren Umfang mit einem Konus (19) ausgebildet ist.

7. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß im geschlossenen Raum (27) des Schneidgehäuses (10) drehbar ein Schneidwerkzeug in Form eines Turbomessers (21) und drehfest eine Lochscheibe sowie ein Druckstück (29) angeordnet sind, wobei das Turbomesser (21) mit einem Aufnahmevierkant (25) ausgebildet ist und über diesen Aufnahmevierkant (25) mit der Aufnahme (15) der Förderschnecke (11) in Wirkverbindung steht.

8. Anlage nach einem der Ansprüch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Turbomesser (21) vorzugsweise mit drei Messerbalken (22) und daran auswechselbar befestigten Messerschneiden (23) ausgeführt ist, welches in seinem Nabenbereich (24) eine Aufnahmevierkant (25) besitzt.

9. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß endseitig im Schneidgehäuse (10), die im Raum (27) vorgesehenen Schneidwerkzeuge verspannend, ein Druckstück (29) fest angeordnet ist.