DE10009544A1 - Hydrolager - Google Patents

Abstract

Hydrolager, insbesondere für die Lagerung von Kraftfahrzeugaggregaten, bestehend aus einem Auflageranschluss, einem axial gegenüberliegenden Widerlageranschluss und einem zwischen diesen angeordneten Lagerfederelement aus (i) einer Elastomerradialfeder, (ii) einer als separates Elastomerformteil ausgebildeten und als glockenartige Rollmembran konfigurierten Blähfeder als Bestandteil eines aus Arbeitskammer, Drosselkanal und Ausgleichskammer bestehenden hydraulischen Dämpfersystems zwischen Auflageranschluss und Widerlageranschluss und (iii) einer axial stehenden Schraubenfeder aus Stahl in einem das Lagerfederelement und das hydraulische Dämpfersystem radial umschließenden und auf dem Widerlageranschluss abgestützten Lagergehäuse.

Description

Die Erfindung betrifft ein Hydrolager der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 genannten Art.

An hydraulisch gedämpfte Aggregatlager dieser Art werden Ansprüche gestellt, die zum Teil einander widersprechende Ziele verfolgen und dementsprechend widersprüchliche Lösungen erfordern. So dienen solche Hydrolager primär der Anbindung eines Aggregats, insbesondere eines Kraftfahrzeugs, an die Karosserie. Sie müssen weiterhin im Ruhezustand des Aggregats die statische Last dieses Aggregats in z-Richtung aufnehmen. Dabei sollen zudem bei dynamischen Betriebsbedingungen die Relativbewegungen zwischen Aggregat und Karosserie, bezogen auf das Ausführungsbeispiel bei Einsatz des Hydrolagers in einem Kraftfahrzeug, möglichst begrenzt gehalten werden, was relativ hohe Federsteifigkeiten in allen drei Raumrichtungen erfordert. Gleichzeitig soll ein solches Hydrolager jedoch auch die Motoranregungen isolieren, das heißt nicht vom Motor auf die Karosserie übertragen, was notwendigerweise möglichst geringe Federsteifigkeiten erfordert. Da die Tragfeder bei gebräuchlichen Hydrolagern gleichzeitig die elastische Begrenzungswand der hydraulischen Arbeitskammer bildet, soll sie überdies eine möglichst große Pumpfläche für das hydraulische Dämpfungsfluid aufweisen und, um effektiv zu sein, eine möglichst große Volumensteifigkeit aufweisen.

Aus dem Stand der Technik sind zahlreiche Versuche bekannt, Kompromisse zwischen diesen einander entgegengesetzten Anforderungen an die Auslegung der Tragfeder eines Hydrolagers zu finden.

So ist beispielsweise aus der deutschen Offenlegungsschrift DE 195 43 239 A1 bekannt, die Tragfeder des Hydrolagers durch Aussparungen in der Feder so weit zu schwächen und dadurch in ihrem Federverhalten zu erweichen, dass sie den Anforderungen an eine Entkopplung der Motorschwingungen möglichst weitgehend entgegenkommt. Um dabei dennoch den Anforderungen hinsichtlich der statischen und dynamischen Auflast des Aggregats gerecht zu werden, ist in der hydraulischen Arbeitskammer des Hydrolagers zusätzlich eine tragende Stahlfeder angeordnet, die der ausreichenden Begrenzung der Relativbewegung zwischen Aggregat und Karosserie sowie der Aufnahme der statischen Last des auf einem solchen Lager gelagerten Aggregats dient. Ein solcher Kompromiss geht jedoch zu Lasten der Volumensteifigkeit der Tragfeder, die eine unabdingbare Voraussetzung für eine ausreichende Dämpfungsleistung des Lagers ist.

Der Kompromiss, den der Stand der Technik eingeht, ist dort in Form einer blähbaren Elastomermembran-Steuerfeder gefunden, die die Stahlfeder als fluidisch beaufschlagbare Steuerkammer in der hydraulischen Arbeitskammer umgibt. Der Preis, technisch ebenso wie kommerziell, den der Stand der Technik dafür in Kauf nehmen muss, ist eine komplette zusätzliche Steuerung für die Steuerfeder für die Kenndatenkorrektur hinsichtlich der in der Radialfeder integrierten Blähfeder.

Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung das technische Problem zugrunde, ein Hydrolager zu schaffen, das aufgrund seiner Konfiguration einen besseren Ausgleich zwischen den in ihren Zielsetzungen einander zuwiderlaufenden Kenndatenfeldern ermöglicht.

Die Erfindung löst diese Aufgabe durch ein Hydrolager, das die im Anspruch 1 genannten Merkmale aufweist.

Der wesentliche Grundgedanke der Erfindung liegt dementsprechend darin, nicht nur die Tragfeder und die Radialfeder des Hydrolagers konstruktiv zu trennen, sondern auch eine Trennung der Blähfeder und der Radialfeder vorzunehmen. Die Blähfeder und die Radialfeder sind nicht mehr wie im Stand der Technik in einem einzigen Elastomerteil ausgebildet, sondern in zwei voneinander völlig unabhängigen Elastomerkörpern realisiert. Die Blähfeder ist also nicht mehr durch Aussparungen in der Radialfeder angelegt, sondern in Form einer von der Radialfeder als zweites separates Federelement ausgebildeten eigenständigen Blähmembran konfiguriert. Durch diese konsequente Trennung des Lagerkörpers nach dem Stand der Technik in eine Blähfeder und separate Radialfeder können die an beide Federn gestellten Anforderungen hinsichtlich des Kennfeldes völlig unabhängig voneinander optimiert werden. So können beispielsweise anisotrope Steifigkeitsverhältnisse der Radialfeder in Verbindung mit einer schraubenförmigen Tragfeder von Z zu X zu Y gleich 10 zu 1 zu 1 ebenso eingestellt werden, und zwar ohne die Dimensionierung des Hydrolagers insgesamt dabei ändern zu müssen, beispielsweise Z zu X zu Y von 1 zu 5 zu 5. Dies wird dadurch ermöglicht, dass selbst nach Trennung in Tragfeder und Radialfeder der verbleibende Elastomer- Lagerkörper in seiner Konfiguration und Dimensionierung in irgendeiner Weise blähbar ausgebildet zu sein braucht. Vielmehr können beide Bauteile, also sowohl die Radialfeder als auch die separate Blähfeder nach Maßgabe der von der einzelnen Anwendung angepassten Anforderung in verschiedenen Härten und in verschiedenen Qualitäten der Elastomerwerkstoffe ausgeführt werden. Auch andere Federqualitäten, beispielsweise die Temperaturbeständigkeit des Elastomers, können dann nur dort verwirklicht werden, wo sie wirklich benötigt werden.

Um ein koordiniertes Zusammenwirken der drei Federelemente, nämlich der Tragfeder, der Radialfeder und der Blähfeder, zu gewährleisten, weisen sowohl die Radialfeder als auch die Blähfeder, die in Sicht auf das Hydrolager vom Auflageranschlussstück zum Widerlager, hinter der Radialfeder im Inneren des Hydrolagers als einzige und ausschließliche die hydraulische Arbeitskammer abschließende Membranwand ausgebildet ist, starre Koppelelemente auf, die die drei Federkomponenten kraftschlüssig oder formschlüssig, auch unter Reibschluss oder Passsitz, miteinander verbinden und koppeln. So weisen nach einer Ausgestaltung der Erfindung die Radialfeder und die Blähfeder in dem Federelastomer integrierte metallische Innenstücke auf, die zentralaxial und koaxial durch Formschluss, oder Kraftschluss, insbesondere Passsitz oder Reibsitz, fest und starr miteinander verbunden sind. Insbesondere durch nicht-kreissymetrische Konfigurationen der Sitzquerschnitte im Kopplungsbereich der beiden Innenstücke kann dabei vorzugsweise eine stabile Verdrehsicherung zwischen den beiden Innenteilen hergestellt werden. Auf diese Weise stützt sich dann der Innenteilverbund bestehend aus dem Innenteil der Blähfeder und dem Innenteil der Radialfeder auf dem Kopf der tragenden Stahl-Spiralfeder ab. Diese Tragfeder ist dann ihrerseits mittelbar oder unmittelbar auf dem Widerlageranschlussstück des Hydrolagers abgestützt. Der hier verwendete Begriff "mittelbar" bezeichnet dabei ein Abstützen auf Zwischenelementen des Hydrolagers, beispielsweise einer radialen Trennscheibe, die dann ihrerseits auf dem eigentlichen Widerlager oder Widerlageranschlussstück des Hydrolagers abgestützt ist.

Durch dieses Auflösen des ursprünglichen Lagerkörpers eines Hydrolagers, der als Pumpfläche und Blähfeder, gleichzeitig als Tragfeder und überdies ebenso gleichzeitig als Radialfeder dienen musste, wird ohne konstruktiv wesentlich größeren Aufwand zu erfordern und ohne aufwendige zusätzliche Steuermaßnahmen ein Hydrolager konstruierbar, das hinsichtlich seiner Federdatenanisotropie für jeder der Hauptachsen ebenso wie für Resultierende völlig frei den Erfordernissen der Anwendung entsprechend einstellbar sind.

Durch diese neue konstruktive Freiheit der Hydrolagerkonfiguration, die auch eine vergleichsweise weiche Konfiguration der Radialfeder zumindest in vorbestimmten Vorzugsrichtungen ermöglicht, ist jedoch auch die als Tragfeder benutzte Schraubenfeder aus Federstahl gegebenenfalls durchaus größeren radialen Beanspruchungen ausgesetzt. Um in dieser Situation weder der Konfigurierbarkeit der Radialfeder aus Kompromissgründen Grenzen setzen zu müssen, noch für die Konfiguration und Dimensionierung der Tragfeder Restriktionen hinnehmen zu müssen, ist die Tragfeder nach einer weiteren separaten Ausgestaltung der Erfindung in der Weise nur mittelbar auf dem Widerlageranschlussstück des Hydrolagers abgestützt, dass sie auf einem als Schublader dienenden Elastomerpuffer axial aufsitzt. Sowohl eine Zentrierung der so aufsitzend abgestützten Tragfeder als auch bei entsprechender Konfiguration eine gedämpfte Anschlagfunktion der Schubfeder können durch einen zentralen Zapfen realisiert werden, der an der Schubfeder auflastseitig ausgebildet ist. Dieser Zentrierzapfen ist entsprechend der Innenkontur der als Tragfeder dienenden Schraubenfeder ausgebildet. Eine weitere Stabilisierung des an der Schubfeder ausgebildeten Zentrierzapfens kann nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung durch Einvulkanisieren eines zum Widerlager hin offenen becherförmigen und mit einem Außenflansch versehenen Formblechs erzielt werden.

Durch diese Ausgestaltung der Widerlagerseitigen Abstützung der aus Federstahl gefertigten tragenden Spiralfeder können in höchst effektiver Weise als Schubkraft auftretende Querkräfte kompensiert werden, die bei starrer Widerlagerung des Tragfederfußes bekanntermaßen leicht zum Federbruch von allen Arten von Schraubenfedern führen können. Es sei daher an dieser Stelle darauf hingewiesen, dass die hier als Ausgestaltung der Erfindung offenbarte Tragfederlagerung durchaus auch unabhängig vom vorliegenden Fall der Anwendung im Hydrolager Anwendung finden kann.

Weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.

Die Erfindung ist im Folgenden anhand eines Ausführungsbeispiels in Verbindung mit den Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 im Axialschnitt und in Teildarstellung den auflagerseitigen Kopf eines Hydrolagers mit den Merkmalen der Erfindung;

Fig. 2 das in Fig. 1 gezeigte Hydrolager, ebenfalls im Axialschnitt, jedoch um einen Winkel von 90° im Uhrzeigersinn um die Zentralachse des Lagers gedreht.

In der Fig. 1 ist der auflagerseitige Kopfabschnitt eines ansonsten landläufig ausgebildeten und durch hydraulische Drosselung gedämpften Hydrolagers im Axialschnitt gezeigt. In der Fig. 2 ist das in Fig. 1 gezeigte Ausführungsbeispiel, um die Längsachse des Lagers um 90° im Uhrzeigersinn gedreht, gezeigt. Diesen Darstellungen sind sämtliche Merkmale der Erfindung in der Verwirklichung des Ausführungsbeispiels entnehmbar. Es erübrigt sich daher, auf die zum landläufigen Stand der Technik gehörenden widerlagerseitigen Elemente des hydraulisch gedämpften Traglagers näher einzugehen oder diese in den Figuren darzustellen.

Das als Ausführungsbeispiel der Erfindung in den Figuren gezeigte Hydrolager ist zu Lagerung eines Kraftfahrzeugaggregats bestimmt und besteht aus einem Auflageranschluß 1, einem in den Figuren nicht dargestellten, axial gegenüberliegenden Widerlageranschluß, einem zwischen diesen beiden Anschlüssen angeordneten scheibenförmigen Elastomerfeder als Radialfeder 2 und einer als Rollmembran ausgebildeten Elastomermembranfeder als Blähfeder 3 sowie einer Schraubenfeder aus Federstahl als Tragfeder 4.

Dieses Federsystem des Hydrolagers ist von einem zylindrischen und zylindrisch gekröpften Lagergehäuse aus Stahl umschlossen. Die Blähfeder 3 begrenzt auflagerseitig als elastisch verformbare pumpende Wand eine hydraulische Arbeitskammer 6, die widerlagerseitig nach landläufiger Technik mit einer Trennscheibe abgeschlossen ist, in der sich ein Drosselkanal befindet, der sich einerseits in die hydraulische Arbeitskammer 6 öffnet, andererseits in eine übliche Ausgleichskammer mündet, die unter der widerlagerseitigen Fläche der Trennscheibe nach landläufiger Art ausgebildet ist.

Die Blähfeder 3 ist eine Rollmembran mit definierter Pumpfläche und einer den Dämpfungsanforderungen entsprechend ausgelegten Membrankontur. Das Pumpvolumen der hydraulischen Flüssigkeit sowie die Volumensteifigkeit der Dämpfung können durch eine Werkstoffeinstellung und/oder entsprechendes Konfigurieren an dieser Rollmembran ohne jede Rücksicht auf andere erforderliche Federdaten des Hydrolagers eingestellt und konstruktiv festgelegt werden.

Die Blähfeder 3 ist einerseits über einen einvulkanisierten Lagerring 7 an der Innenwandfläche des Lagergehäuses 5 fixiert, und ist auflagerseitig mit einem Kernteil 8 aus einem starren Werkstoff, vorzugsweise Metall, versehen, an den eine glockenförmige Schürze 9, vorzugsweise ebenfalls aus Metall, angeformt oder als separat ausgebildetes Teil abgestützt ist. Diese Schürze 9 dient der konfigurativen Versteifung der Rollmembran 3, speziell der Präformierung der Rollfalte 10 zwischen Lagerring 7 und Kernteil 8.

Insgesamt ist durch die Konfiguration der Blähfeder 3 als Rollmembran die Federsteifigkeit der Blähfeder 3 in allen drei Raumrichtungen außerordentlich gering und verursacht keine oder praktisch zu vernachlässigende Anteile, genauer gesagt verfälschende Anteile, die die dreidimensional eingestellten Lagersteifigkeiten des Hydrolagers beeinflussen können. Andererseits ist die so ausgelegte Blähfeder 3 ohne erforderliche Kompromisse in Verbindung mit der jeweils erforderlichen Lagersteifigkeit auf eine optimale hochfrequente Tilgerwirkung abstellbar, wobei eine große Pumpfläche konfiguriert werden kann, so dass der Pumptilger des Hydrolagers gleichzeitig große axiale und radiale Federwege der Radialfeder und der Tragfeder aufnehmen kann, ohne dass dadurch das hochfrequente Dämpfungsverhalten und Tilgerverhalten des Lager beeinflusst werden.

Das Kernstück 8 der Blähfeder 3 ist in dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel als zumindest im Wesentlichen axial ausgerichtetes zylindrisches Bauteil 11 mit einem axial ungefähr mittig angeordneten Außenflanschring 12 ausgebildet. Das Kernteil 8 ist anschlussseitig offen mit zentralen Bohrung 13 und mit einem Innengewinde versehen und dient dem Schraubanschluss des zu lagernden Aggregats. Über den Flanschring 12 ist das Kernteil 8 in die Rollmembran einvulkanisiert oder an diese anvulkanisiert oder mit dieser verklebt. Die Schürze 9 ist in dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel von der Auflagerseite her auf den Flansch 12 des Kernteils 8 aufgelegt, so dass die Schürze 9 in ihrer Glockenform auf dem Flansch 12 des Kernteils 8 hängend gehaltert ist. Mit seiner widerlagerseitigen, mit dem Elastomer der Rollmembran beschichteten Oberfläche des Flansch rings 12 liegt das Kernteil 8 der Rollmembran 3 auf dem auflagerseitigen Kopf der Tragfeder 4 auf. Auf diese Weise wird die axial tragend in das Hydrolager eingeleitete Kraft über das als Anschlussteil und Übertragungsteil dienende Kernteil 8 der Rollmembran 3 auch der Einleitung axialer Kräfte in das Hydrolager, und zwar auf die Tragfeder 4.

Mit seinem auflagerseitig des Flanschringes 12 liegenden Hülsenabschnitts 11 greift das Innenteil oder Kernteilstück 8 der Rollmembran 3 in eine komplementär ausgebildete Innenbohrung des Innenteils oder Anschlussstücks 14 der Radialfeder 2 ein. Dieser Eingriff ist so ausgebildet, so dass die beiden Kernteile 8, 14 starr miteinander verbunden sind. Im Einzelnen kann der Schluss sowohl als Kraftschluss oder auch als Formschluss oder auch in der Weise als kombinierter Kraftschluss und Formschluss ausgebildet sein, dass zusätzlich zu einem Presssitz eine Verzahnung oder ein Not-Feder-Eingriff ausgebildet sind, um unter allen Umständen eine Verdrehsicherung der beiden Kernteile gegeneinander zu gewährleisten.

Das Kernteil 14 der Radialfeder 2 des Anschlussstücks 1 ist von einem Außenring 15, insbesondere aus Stahl, umgeben. Eine scheibenförmige Elastomerfeder 16 ist, erforderlichenfalls unter mäßiger radialer Vorspannung, zwischen dem Kernteil 14 und dem Außenring 15, beide Teile verbindend, eingefügt. Die gesamte Radialfeder 2 ist in die Lagerhülse 5 kraftschlüssig eingepresst. Eine Einrollung 17 des oberen Gehäuserandes 5 dient als zusätzlich sichernder Zuganschlag.

Die Federdaten der Radialfeder 2 in beliebigen einzustellenden radialen Vektorrichtungen lassen sich in der Radialfeder am einfachsten durch das Ausschneiden von Segmenten 18 in der scheibenförmigen Matrix 19 des Elastomerkörpers 16 der Radialfeder 2 verwirklichen. Selbstverständlich können solche axialen Anisotropien der Radialfeder 2 in unterschiedlichen radialen Vektorrichtungen auch durch andere Mittel als durch Aussparungen verwirklicht werden, so beispielsweise durch eine Herstellung der Elastomerfeder 16 als Mehrkomponentenfeder.

Die Tragfeder des Hydrolagers, auf der das Kernteil 8 der Blähfeder 3 lasteinleitend aufliegt und in die das Kernteil zentrierend hineinragt, ist mit ihrem widerlagerseititgen Fuss 20 auf einem Elastomerpuffer 21 gelagert und elastisch abgestützt. Auf dem Elastomerpuffer 21 ist zentral und auflagerseitig ein Dom angeformt, der für die Tragfeder als Zentrierzapfen 22 dient. Dieser Zentrierzapfen ist vorzugsweise schwach konisch, sich zum Auflager hin verjüngend konfiguriert.

Im auflagerseitigen Kopfbereich des Elastomerpuffers 21 ist ein der gesamten dreidimensionalen Oberflächenkontur des Elastomerpuffers folgend konfiguriertes Formblech 23 einvulkanisiert, und zwar vorzugsweise in der in den Figuren erkennbaren Weise unmittelbar unter der Oberfläche des Elastomerpuffers. Im Detail ist die Oberflächengummierung des Formblechs so dünn wie möglich dimensioniert, dabei jedoch so dick wie nötig, um die Tragfeder dauerhaft verschleissfest dämpfend lagern zu können.

In der den Figuren ebenfalls entnehmbaren Weise sind die axialen Erstreckungen des Zentrierzapfens 22 des Elastomerpuffers 21 in Richtung Auflager und des Zentrierzapfens 24 des Kernteils 8 der Blähfeder 3 so bemessen, dass die beiden einander gegenüberliegenden Stirnseiten dieser Zentrierzapfen als Anschlag zum Auffangen von übergrossen auf das Hydrolager einwirkenden Durchschlagkräften dienen können. Der sich unter betriebsgerechter statischer Auflast zwischen den beiden Zapfenstirnseiten einstellende Abstand entspricht also dem konstruktiv vorgegebenen maximalen Operationsfreiweg des Hydrolagers, an den sich gegebenenfalls lediglich der Einsinkweg des Schubfederpuffers 21 anschliesst.

Claims (11)

1. Hydrolager, insbesondere für die Lagerung von Kraftfahrzeugaggregaten, bestehend aus einem Auflageranschluss, einem axial gegenüberliegenden Widerlageranschluss, einem zwischen diesen angeordneten Lagerfederelement aus einer als Radialfeder und als Blähfeder dienenden Elastomerfeder und einer axial stehenden Schraubenfeder aus Stahl, aus einem dieses radial umschliessenden und auf dem Widerlageranschluss abgestützten Lagergehäuse und aus einem aus Arbeitskammer, Drosselkanal und Ausgleichskammer bestehenden hydraulischen Dämpfersystem zwischen Auflageranschluss und Widerlageranschluss, gekennzeichnet durch zwei als separate Elastomerformteile ausgebildete Federsysteme (), nämlich eine Radialfeder (2) und eine Blähfeder (3), die über Koppelstücke (8, 14) durch Kraftschluss oder Formschluss starr miteinander verbunden an die Tragfeder (4) angeschlossen sind.

2. Hydrolager nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine stehend in der hydraulischen Arbeitskammer (6) angeordnete Druckfeder als Tragfeder (4), auf der eine die hydraulische Arbeitskammer druckfest und fluiddicht auflagerseitig abschliessende glockenartig als Rollmembran ausgebildete Blähfeder (3) aufliegend eingespannt ist.

3. Hydrolager nach einem der Ansprüche 1 oder 2, gekennzeichnet durch eine Radialfeder (2) in Form einer scheibenförmigen Elastomerfeder (16), deren Aussenrand mittelbar (15) oder unmittelbar an der Innenwand des Lagergehäuses (5) axial fixiert eingespannt ist, und in deren Zentrum ein Metallblock eingebunden ist, der, zumindest teilweise, sowohl als Auflageranschlussstück (1) als auch als Koppelstück (14) für das Radialfedersystem dient.

4. Hydrolager nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch eine scheibenförmige Elastomerfeder (16) als Federkörper der Radialfeder (2), die lediglich über stegartige Radialbrücken (19) radial vorgespannt mittelbar oder unmittelbar im Lagergehäuse (5) eingespannt ist.

5. Hydrolager nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch Zylinderringe (7; 15), die jeweils zumindest eines der Teilfedersysteme (2; 3) des Lagerfedersystems (2, 3, 4) peripher aussen umschliessen oder im peripheren Aussenbereich eines Elastomerkörpers (19, 3) eines der Teilfedersysteme (2; 3) einvulkanisiert und so dimensioniert sind, dass das jeweilige Teifedersystem zur Herstellung einer Presspassung in eine Lagergehäusehülse (5) als vorgefertigtes Bauteil einpressbar ist.

6. Hydrolager nach einem der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch eine axiale Zapfen-Buchse-Presspassung zwischen den Koppelteilen (8, 14) der Elastomerfedersysteme (2, 3).

7. Hydrolager nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch eine in der axialen Zapfen-Buchse-Presspassung zwischen den Koppelteilen (8, 14) konfigurierte Verdrehsicherung.

8. Hydrolager nach einem der Ansprüche 1 bis 7, gekennzeichnet durch eine Schraubenfeder aus Stahl als Tragfeder (4) des Lagerfedersystems.

9. Hydrolager nach einem der Ansprüche 1 bis 8, gekennzeichnet durch eine als Koppelteil (8) mit der Tragfeder (4) verbundene Metallhülse (11), die über einen angeformten Flanschring (12) axial zwischen der Druckfeder und dem Koppelteil (14) der Radialfeder (2) eingespannt und mit einer sich anschlussseitig öffnenden Innengewindebohrung (13) für den Anschluss der Auflast ausgestattet ist.

10. Hydrolager nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch eine Einbindung des Flanschringes (12) des Koppelteils (8) in einer im glockenförmigen Schürze (9) der Blähmembran (3).

11. Hydrolager nach einem der Ansprüche 1 bis 10, gekennzeichnet durch eine als Elastomerpuffer ausgebildete Schubfeder (21) als Widerlager für die als Schraubenfeder ausgebildete Tragfeder (4).