DE10007986A1 - Verfahren zur Herstellung biologisch abbaubarer, vertiefter Aufnahmeformkörper durch Backen einer Backmasse und Einrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens - Google Patents

Abstract

Es wird ein Verfahren zur Herstellung biologisch abbaubarer, vertiefter Aufnahmeformkörper (18) durch Backen einer insbesondere auf Zellulosefaser-Basis angerührten Backmasse vorgeschlagen, wobei bei diesem Verfahren die Backmasse zwischen einer oberen und einer unteren Backform in einem Backgang gleichzeitig zu mehreren Aufnahmeformkörpern (18) gebacken wird. Erfindungsgemäß wird die Backmasse zwischen den beiden Backformen zu einem die Aufnahmeformkörper (18) integral enthaltenden, geschlossenflächig zusammenhängenden Plattenkörper (12) gebacken, wobei die Aufnahmeformkörper (18) anschließend aus dem Plattenkörper (12) herausgetrennt werden. Die Herstellung solcher Plattenkörper (12) bietet Handhabungsvorteile bei der Entnahme der Plattenkörper (12) aus den Backformen und bei einer anschließenden flächigen Beschichtung der Plattenkörper (12).

Description

Die Erfindung befaßt sich mit der Herstellung biologisch abbaubarer, vertiefter Aufnahmeformkörper durch Backen einer Backmasse.

Die Herstellung verrottbarer Schalen, Becher oder anderer zur Aufnahme und ggf. Verpackung von Lebensmitteln, aber auch beliebigen anderen Gegenständen verwendeter Behältnisse durch Backen einer Backmasse zu vertieften Aufnahmeformkörpern ist bekannt, beispielsweise aus der WO 95/20628, der WO 96/23026, der WO 97/10293, der DE 198 14 373 und der DE 197 06 642. Nach dem Backen werden die Aufnahmeformkörper in der Regel oberflächenbehandelt, bevor sie gestapelt, verpackt und ausgeliefert werden. Die Oberflächenbehandlung beinhaltet üblicherweise die Aufbringung einer Beschichtung, die die Aufnahmeformkörper vor Austrocknung oder/und gegen Eindringen von Feuchtigkeit schützen soll oder/und sie gegen mechanische oder chemische Einwirkung beständiger machen soll oder/und sie lebensmittelgeeignet machen soll.

Es ist gleichfalls bekannt, zur Steigerung der Ausbeute die Backmasse zwischen einer oberen und einer unteren Backform in einem Backgang gleichzeitig zu mehreren Aufnahmeformkörpern zu backen. Werden die Aufnahmeformkörper dabei in vereinzelter, unzusammenhängender Form gebacken, bedeutet es einen sehr hohen Handhabungsaufwand, die einzelnen Aufnahmeformkörper aus den Backformen zu entnehmen, sie einer nachfolgenden Beschichtungsstation zuzuführen und sie dort zu beschichten, insbesondere wenn die Handhabung der Aufnahmeformkörper händisch erfolgt. Dieser hohe Handhabungsaufwand kann sich nachteilig auf den Durchsatz und damit den Produktionsertrag bei der Herstellung der Aufnahmeformkörper auswirken.

Aufgabe der Erfindung ist es demnach, eine leichtere Handhabung der gebackenen Aufnahmeformkörper zu ermöglichen.

Zur Lösung dieser Aufgabenstellung geht die Erfindung aus von einem Verfahren zur Herstellung biologisch abbaubarer, vertiefter Aufnahmeformkörper durch Backen einer Backmasse, wobei bei diesem Verfahren die Backmasse zwischen einer oberen und einer unteren Backform in einem Backgang gleichzeitig zu mehreren Aufnahmeformkörpern gebacken wird. Erfindungsgemäß ist dabei vorgesehen, daß zur Herstellung der Aufnahmeformkörper die Backmasse zwischen den beiden Backformen zu einem die Aufnahmeformkörper integral enthaltenden, geschlossenflächig zusammenhängenden Plattenkörper gebacken wird und die Aufnahmeformkörper sodann aus dem Plattenkörper herausgetrennt werden.

Der Plattenkörper läßt sich leichter handhaben als mehrere einzelne Aufnahmeformkörper. Dies gilt sowohl bei manueller als auch bei maschineller Handhabung. In der Regel wird sich der vergleichsweise große Plattenkörper leichter greifen lassen als ein einzelner, relativ kleiner Aufnahmeformkörper. Bei maschineller Handhabung ermöglicht dies eine einfachere Konstruktion eines Handhabungsautomaten. Insbesondere bei manueller Handhabung erlaubt der Plattenkörper zudem eine raschere Entleerung der Backformen, da auf einmal mehrere Aufnahmeformkörper entnommen werden können. Dies ermöglicht eine Erhöhung der Backrate, die ihrerseits maßgeblich die Gesamttaktrate einer kompletten Backanlage inklusive nachfolgender Bearbeitungsstationen beeinflußt, so daß sich letztlich die Produktionsausbeute erhöhen läßt.

Wenn die Aufnahmeformkörper in dem Plattenkörper in allseitigem Abstand von dessen Plattenrand gebildet werden, kann der außerhalb der Aufnahmeformkörper liegende Randbereich des Plattenkörpers als Griffbereich genutzt werden.

Abhängig von ihrer Zusammensetzung kann die Backmasse eine relativ zähe, gelegentlich sogar pastöse Konsistenz haben, besonders wenn sie auf Basis von Zellulosefasern angerührt wird. Im Unterschied zu einer dünnflüssigen Backmasse besteht bei einer solchen zähflüssigen bis pastösen Backmasse das Problem, daß sie sich nicht von alleine über die untere Backform verteilen wird. Es hat sich jedoch in der Praxis gezeigt, daß darauf verzichtet werden kann, die zähe Backmasse zu verstreichen, bevor die Backformen geschlossen werden, und daß stattdessen die gewünschte Verteilung der Backmasse alleine durch Schließen der beiden Backformen erreicht werden kann. Es genügt dann, die Backmasse lokal gehäuft auf die untere Backform aufzubringen, was den Aufwand für das Aufbringen der Backmasse reduziert.

Wenngleich es prinzipiell nicht ausgeschlossen ist, in jeden von mehreren zwischen den Backformen gebildeten Formhohlräumen für die Aufnahmeformkörper einen dosierten Haufen der Backmasse zu setzen, kann im Zuge der Schließbewegung der Backformen eine Verteilung der Backmasse sogar in solche Formhohlräume erreicht werden, in die zunächst keine Backmasse eingefüllt wurde. Dementsprechend sieht eine bevorzugte Weiterbildung der Erfindung vor, daß die Backmasse außerhalb zumindest einer Teilanzahl der Formhohlräume auf die untere Backform aufgebracht wird.

Es kann sogar genügen, die Backmasse als einzelnen Massehaufen auf die untere Backform aufzubringen.

Wenn die beiden Backformen zum Schließen relativ zueinander um eine Schwenkachse aufeinanderklappbar sind, wird zweckmäßigerweise mindestens ein Backmassehaufen exzentrisch zu der Schwenkachse hin versetzt auf die untere Backform aufgebracht. Da im Zuge der Schließbewegung der Backformen dieser Massehaufen vorrangig zu den schwenkachsenfernen Bereichen der Backformen hin auseinandergetrieben wird, läßt sich insgesamt eine gleichmäßige Veteilung der Backmasse auf alle Formhohlräume erzielen.

Sollen die Aufnahmeformkörper nach dem Backen beschichtet werden, so bietet auch hier der Plattenkörper Vorteile hinsichtlich leichter Handhabbarkeit. Es empfiehlt sich daher, die Aufnahmeformkörper erst dann aus dem Plattenkörper herauszutrennen, nachdem sie mit einem insbesondere biologisch abbaubaren Beschichtungsmaterial flächig beschichtet wurden. Insbesondere kann dabei zur Beschichtung der Aufnahmeformkörper das Beschichtungsmaterial im wesentlichen ganzflächig auf den Plattenkörper aufgebracht werden. Hierdurch kann der Beschichtungsvorgang wesentlich erleichtert werden.

Die Erfindung betrifft ferner eine Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens der vorstehend beschriebenen Art. Diese Einrichtung umfaßt erfindungsgemäß zwei übereinander angeordnete Backformen, welche zum Backen des Plattenkörpers aus einer Anlagestellung, in der die Backformen zwischen sich mehrere nach außen abgeschlossene Formhohlräume für die Aufnahmeformkörper bilden und mit einander zugewandten Anlageflächen um diese Formhohlräume herum flächig aneinander anliegen, durch Druckentwicklung in den Formhohlräumen in eine Abhebestellung überführbar sind, in der die Backformen unter Bildung eines Backmasseausweichraums zwischen den Anlageflächen voneinander abgehoben sind.

In der Anlagestellung der Backformen sind nur die Formhohlräume vorhanden. Diese sind in der Anlagestellung nach außen hin abgeschlossen; es besteht keine Verbindung der Formhohlräume mit der Außenumgebung. Bei Erhitzung der in die Formhohlräume eingefüllten Backmasse entsteht ein Dampfdruck in den Formhohlräumen. Dieser führt zum Abheben der Backformen voneinander. Dabei bildet sich zwischen den Anlagenflächen der Backformen der Backmasseausweichbereich, in den die sich unter der Hitzeeinwirkung aufblähende Backmasse aus den Formhohlräumen eindringen kann. Über den Backmasseausweichbereich kann sich ggf. der Druck zwischen den Formhohlräumen ausgleichen. Im Verlauf des Backvorgangs füllt sich der Backmasseausweichbereich schließlich vollständig mit Backmasse; es entsteht so der Plattenkörper mit den einstückig eingefügten Aufnahmeformkörpern.

Um den entstehenden Dampfdruck in dem Backmasseausweichraum wenigstens zum Teil nach außen ablassen zu können, sind den Backformen zweckmäßigerweise Abdampfkanäle zugeordnet, welche in der Anlagestellung versperrt sind und in der Abhebestellung den Backmasseausweichraum mit der Außenumgebung verbinden.

Die Abdampfkanäle müssen mit hoher Genauigkeit an den Backformen positioniert werden. Da die erforderliche Position der Abdampfkanäle abhängig von der Form und der Größe der herzustellenden Aufnahmeformkörper, aber auch abhängig von der Beschaffenheit und der Menge der Backmasse unterschiedlich sein kann, empfiehlt es sich, daß die Abdampfkanäle relativ zu den Backformen positionsjustierbar an diesen angeordnet sind.

Die Erfindung wird im folgenden anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Es stellen dar:

Fig. 1 schematisch eine Backanlage mit verschiedenen Stationen,

Fig. 2 ein in einer Backstation der Backanlage der Fig. 1 verwendetes Backformpaar in einer geöffneten Stellung,

Fig. 3 eine detailliertere Ansicht des Backformpaars der Fig. 2 in einer Anlagestellung,

Fig. 4 eine längs der Linie IV-IV der Fig. 3 gesehene Backleiste des Backformpaars,

Fig. 5 eine Ansicht des Backformpaars ähnlich Fig. 3, jedoch in einer abgehobenen Stellung, und

Fig. 6 die Beschichtung eines in dem Backformpaar gebackenen Plattenkörpers an einer der Backstation nachfolgenden Beschichtungsstation.

In Fig. 1 werden an einer Backstation 10 Plattenkörper 12 gebacken, die an einer nachfolgenden Beschichtungsstation 14 beschichtet und anschließend zu einer Vereinzelungsstation 16 transportiert werden, wo aus den Plattenkörpern 12 vertiefte Aufnahmeformkörper 18, beispielsweise mit Schüssel-, Schalen- oder Becherform, ausgestanzt werden. Die Formkörper 18 werden an der Backstation 10 als integraler Bestandteil der Plattenkörper 12 gebildet. Jeder Plattenkörper 12 weist eine Mehrzahl solcher Formkörper 18 auf, wobei die Formkörper 18 im jeweiligen Plattenkörper 12 Abstand voneinander haben können, aber auch unmittelbar aneinander anschließen können. Die Plattenkörper 12 weisen bevorzugt einen an der Vereinzelungsstation 16 als Schnittabfall anfallenden umlaufenden Randbereich 20 auf, der das Greifen der Plattenkörper 12 erleichtert. Die Backstation 10 kann beispielsweise einen sogenannten Rundtaktautomat umfassen, bei dem auf einem Drehtisch mehrere Paare von übereinander angeordneten Backformen in Umfangsrichtung verteilt angeordnet sind und der Drehtisch taktweise fortgeschaltet wird. Dabei durchlaufen die Backformpaare nacheinander einen Backmasseeinfüllbereich, einen Backbereich und einen Plattenentnahmebereich, an dem die gebackenen Plattenkörper 12 aus dem Rundtaktautomat entnommen werden. In jedem der Backformpaare können ein oder mehrere Plattenkörper 12 gebacken werden.

In Fig. 2 ist ein Backformpaar schematisch dargestellt. Es umfaßt eine obere Backform 22 und eine untere Backform 24. Die beiden Backformen 22, 24 sind mittels eines Scharniers 26 schwenkbar miteinander verbunden, wobei die obere Backform 22 zum Einfüllen der Backmasse und zur Entnahme der gebackenen Plattenkörper 12 in eine hochgeklappte Stellung schwenkbar ist und während des Backvorgangs auf die untere Backform 24 heruntergeklappt ist.

Als Backmasse wird im Rahmen der Erfindung insbesondere ein relativ zäher Teig auf Basis von Zellulosefasern in Betracht gezogen, der beispielsweise unter Zugabe von Stärke und Wasser angerührt sein kann. Die aus diesem Teig gebackenen Formkörper sind biologisch verrottbar, so daß sie die Umwelt nicht belasten. Sie werden beispielsweise zur Verpackung frischer Lebensmittel, insbesondere im Fastfood- Bereich, verwendet, können aber auch als Behältnis für sonstige Gegenstände, beispielsweise elektrische oder mechanische Bauteile, verwendet werden. Die Zähigkeit des Teigs erlaubt es nicht, ihn mit einer Gießleiste gleichmäßig verteilt auf die untere Backform 24 zu gießen, wie es beispielsweise von der Herstellung eßbarer Waffeln her bekannt ist; sie verhindert auch, daß sich der Teig selbständig auf der unteren Backform 24 verteilt. Statt dessen wird ein einziger Teighaufen 28 auf die untere Backform 24 gesetzt, und zwar in einem dem Scharnier 26 nahen Bereich der unteren Backform 24. Wird die obere Backform 22 anschließend auf die untere Backform 24 heruntergeklappt, wird dieser Teighaufen 28 flachgedrückt, wobei sich ein größerer Anteil des Teighaufens 28 zu den scharnierfernen Bereichen der Backformen 22, 24 hin ausbreitet und nur ein kleinerer Teil des Teighaufens 28 in Richtung zum scharniernahen Rand der Backformen 22, 24 getrieben wird. Dies ist der Grund für den Versatz, mit dem der Teighaufen 28 - bezogen auf die Mitte der unteren Backform 24 - exzentrisch zum Scharnier 26 hin auf die untere Backform 24 aufgebracht wird.

In einander zugewandten planen Anlageflächen 30, 32 der beiden Backformen 22, 24 sind gegenüberliegende Formerhebungen 34 und Formvertiefungen 36 ausgebildet. Nachdem der Teighaufen 28 auf die untere Backform 24 gesetzt wurde, wird zunächst die obere Backform 22 in eine Anlagestellung auf die untere Backform 24 heruntergeklappt, in der die Backformen 22, 24 mit ihren Anlageflächen 30, 32 aneinander anliegen und die Formerhebungen 34 in die Formvertiefungen 36 hineinreichen. Dabei entstehen zwischen den Formerhebungen 34 und den Formvertiefungen 36 Formhohlräume 38, die den zu backenden Formkörpern 18 entsprechend beispielsweise schüssel-, schalen- oder becherförmig sind. Durch die Schließbewegung der Backformen 22, 24 wird der auf die untere Backform 24 aufgebrachte Backteig gleichmäßig in sämtliche Formhohlräume 38 verteilt. In der Anlagestellung der Backformen 22, 24 befindet sich Backteig demnach nur in den Formhohlräumen 38, nicht jedoch zwischen den Anlageflächen 30, 32. Eine Verbindung der Formhohlräume 38 zur Außenumgebung besteht in der Anlagestellung der Backformen 22, 24 nicht, da zumindest im Randbereich der Backformen 22, 24 eine umlaufende flächige Anlage der Anlageflächen 30, 32 aneinander vorliegt. Abdampfkanäle, die von den Formhohlräumen 38 zur Außenumgebung führen, sind nicht vorhanden. Sofern die Formhohlräume 38 untereinander unzusammenhängend sind, liegen die Anlageflächen 30, 32 der Backformen 22, 24 in der Anlagestellung sogar rings um jeden der Formhohlräume 38 aneinander an, so daß jeder Formhohlraum 38 für sich allseitig geschlossen ist. Diese Situation ist in Fig. 3 dargestellt.

Wenn die gemäß Fig. 3 geschlossenen Backformen 22, 24 in den Backbereich der Backstation 10 überführt werden, baut sich in den Formhohlräumen 38 durch Verdampfung der in dem Backteig enthaltenen Flüssigkeit ein Dampfdruck auf, der zunächst nicht aus den Formhohlräumen 38 entweichen kann. Der Druckanstieg in den Formhohlräumen 38 führt dazu, daß die obere Backform 22 leicht von der unteren Backform 24 abhebt, wobei zwischen den Anlageflächen 30, 32 ein mit den Formhohlräumen 38 zusammenhängender Backmasseausweichraum 40 entsteht. Es versteht sich, daß nicht näher dargestellte Anschlagmittel die Abhebehöhe der oberen Backform 22 begrenzen werden. Außerdem versteht es sich, daß geeignete Vertikalführungsmittel vorgesehen sein werden, die eine geführte Abhebebewegung der oberen Backform 22 erlauben. Der in den Formhohlräumen 38 befindliche Backteig, der sich infolge der Hitzeeinwirkung und der Wasserdampfbildung während des Backvorgangs porig ausdehnt, breitet sich in diesem Backmasseausweichraum 40 aus und füllt ihn schließlich vollständig aus. Dabei entsteht ein geschlossenflächig zusammenhängender Plattenkörper mit mehreren beispielsweise schüssel-, schalen- oder becherförmigen Bereichen, die später an der Vereinzelungsstation 16 aus dem Plattenkörper ausgestanzt werden und die Formkörper 18 bilden.

An mindestens einem der Seitenränder der oberen Backform 22 ist eine Backleiste 41 angebracht, welche im geschlossenen Zustand der Backformen 22, 24 mit der unteren Backform 24 überlappt und für eine randseitige Abdichtung der unteren Backform 24 gegenüber der oberen Backform 22 sorgt. In die Backleiste 41 sind in regelmäßigen Abständen mehrere Abdampfkanäle 42 eingearbeitet, durch die in der Abhebestellung der Backformen 22, 24 der aus dem Backteig austretende Dampf nach außen entweichen kann. In der Anlagestellung der Backformen 22, 24 sind die Abdampfkanäle 42 versperrt, während sie in der Abhebestellung der Backformen 22, 24 den Backmasseausweichraum 40 mit der Außenumgebung verbinden. Während des Backvorgangs gelangt in der Abhebestellung der Backformen 22, 24 auch etwas Backmasse in die Abdampfkanäle 42. Diese Backmasse bildet Pfropfen in den Abdampfkanälen 42. Diese Pfropfen trocknen und verschließen so nach einem Teil des Backvorgangs die Abdampfkanäle 42 wieder. Der Backvorgang wird dann bei geschlossenen Abdampfkanälen 42 zu Ende geführt.

In Fig. 5 erkennt man, daß die Abdampfkanäle 42 beim hier beschriebenen Ausführungsbeispiel als Dreieckskerben ausgeführt sind, welche in die den Backformen 22, 24 zugewandte Seite der Backleiste 41 eingearbeitet sind. Fig. 3 läßt zudem erkennen, daß die Abdampfkanäle 42 von der Dreiecksspitze zur Dreiecksbasis hin zunehmende Tiefe besitzen. Diese Gestaltung der Abdampfkanäle 42 führt dazu, daß ihr Querschnitt von der Dreiecksspitze zur Dreiecksbasis kontinuierlich (etwa pyramidenförmig) zunimmt. Durch unterschiedliche Positionierung der Backleiste 41 relativ zur oberen Backform 22 kann so das wirksame Durchlaßquerschnittsprofil beeinflußt werden, das die Abdampfkanäle 42 für den aus dem Backmasseausweichraum 40 austretenden Dampf bieten. Es hat sich gezeigt, daß es gelegentlich zeitaufwendiger Versuche bedürfen kann, um die optimale Position der Backleiste 41 zu ermitteln. Die annähernd pyramidenförmige Gestaltung der Abdampfkanäle 42 erlaubt dabei sehr feine Variationen des wirksamen Durchlaßquerschnittsprofils der Abdampfkanäle 42 bis hin zu kleinsten Durchlaßquerschnitten.

Die Backleiste 41 ist seitlich an der oberen Backform 22 mittels Schrauben 44 befestigt, die in der Leiste 41 ausgebildete Langlöcher 46 durchsetzen. Die Langlöcher 46 ermöglichen die Höhenjustierung der Backleiste 41 relativ zur oberen Backform 22.

Nach dem Plattenbacken werden die aus der Backstation 10 austretenden Plattenkörper 12 entgratet und sodann in der Beschichtungstation 14 mit einem ebenfalls biologisch abbaubaren Material beschichtet. In Fig. 6 erkennt man, daß die Plattenkörper 12 jeweils als ganze Platte beschichtet werden, wobei die Beschichtung ein- oder beidseitig erfolgen kann. Die plattenweise Beschichtung bietet erhebliche Handhabungsvorteile gegenüber einer Einzelbeschichtung jedes einzelnen Formkörpers 18. Als Beschichtungsmaterial kann beispielsweise eine Folie 48 verwendet werden, die durch Vakuumansaugung flächig auf den jeweiligen Plattenkörper 12 aufgebracht wird. Selbstverständlich kann die Folie 48 auch durch Heißprägen auf den Plattenkörper 12 aufgebracht werden. Alternativ ist es denkbar, den Plattenkörper 12 ganzflächig mit einem Beschichtungsmaterial zu besprühen. Die Formkörper 18 werden erst nach Abschluß des Beschichtungsvorgangs aus dem Plattenkörper 12 ausgestanzt. Der verbleibende Rest des Plattenkörpers wird als Abfall abtransportiert.

Der sich ergebende Plattenkörper 12 ist insgesamt formstabil, so daß er sich bei der sich folgenden Handhabung im wesentlichen nicht verwindet. Er weist somit eine Eigensteifigkeit auf, die durch die vollflächige Verbindung zwischen den einzelnen Aufnahmekörpern gewährleistet wird. Die Materialstärke der Verbindungsflächen zwischen den Aufnahmekörpern kann beispielsweise in etwa entsprechend der Dicke der Wände der Aufnahmekörper selbst gewählt werden. Diese Wandstärke beträgt üblicherweise einige Millimeter.

Claims (11)

1. Verfahren zur Herstellung biologisch abbaubarer, vertiefter Aufnahmeformkörper (18) durch Backen einer Backmasse, wobei bei diesem Verfahren die Backmasse zwischen einer oberen und einer unteren Backform (22, 24) in einem Backgang gleichzeitig zu mehreren Aufnahmeformkörpern (18) gebacken wird, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung der Aufnahmeformkörper (18) die Backmasse zwischen den beiden Backformen (22, 24) zu einem die Aufnahmeformkörper (18) integral enthaltenden, geschlossenflächig zusammenhängenden Plattenkörper (12) gebacken wird und die Aufnahmeformkörper (18) sodann aus dem Plattenkörper (12) herausgetrennt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufnahmeformkörper (18) in dem Plattenkörper (12) in allseitigem Abstand von dessen Plattenrand gebildet werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine zähflüssige bis pastöse Backmasse, insbesondere auf Basis von Zellulosefasern, verwendet wird und daß die Backmasse lokal gehäuft auf die untere Backform (24) aufgebracht und durch Schließen der beiden Backformen (22, 24) verteilt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Backformen (22, 24) zwischen sich mehrere Formhohlräume (38) für die Aufnahmeformkörper (18) bilden und die Backmasse außerhalb zumindest einer Teilanzahl der Formhohlräume (38) auf die untere Backform (24) aufgebracht wird.

5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Backmasse als einzelner Massehaufen (28) auf die untere Backform (24) aufgebracht wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß zum Schließen der beiden Backformen (22, 24) diese relativ zueinander um eine Schwenkachse (bei 26) aufeinanderklappbar sind und mindestens ein Backmassehaufen (28) exzentrisch zu der Schwenkachse (bei 26) hin versetzt auf die untere Backform (24) aufgebracht wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufnahmeformkörper (18) vor ihrer Heraustrennung aus dem Plattenkörper (12) mit einem insbesondere biologisch abbaubaren Beschichtungsmaterial (48) flächig beschichtet werden.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß zur Beschichtung der Aufnahmeformkörper (18) das Beschichtungsmaterial (48) im wesentlichen ganzflächig auf den Plattenkörper (12) aufgebracht wird.

9. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 8, gekennzeichnet durch zwei übereinander angeordnete Backformen (22, 24), welche zum Backen des Plattenkörpers (12) aus einer Anlagestellung, in der die Backformen (22, 24) zwischen sich mehrere nach außen abgeschlossene Formhohlräume (38) für die Aufnahmeformkörper (18) bilden und mit einander zugewandten Anlageflächen (30, 32) um diese Formhohlräume (38) herum flächig aneinander anliegen, durch Druckentwicklung in den Formhohlräumen (38) in eine Abhebestellung überführbar sind, in der die Backformen (22, 24) unter Bildung eines Backmasseausweichraums (40) zwischen den Anlageflächen (30, 32) voneinander abgehoben sind.

10. Einrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß den Backformen (22, 24) Abdampfkanäle (42) zugeordnet sind, welche in der Anlagestellung versperrt sind und in der Abhebestellung den Backmasseausweichraum (40) mit der Außenumgebung verbinden.

11. Einrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdampfkanäle (42) relativ zu den Backformen (22, 24) positionsjustierbar an diesen angeordnet sind.