DE10003511A1 - Verfahren zur Herstellung schlagzäher Kunststoffe - Google Patents
Verfahren zur Herstellung schlagzäher KunststoffeInfo
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Abstract
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines schlagzähen Kunststoffs sowie einen mit dem Verfahren erhältlichen schlagzähen Kunststoff. Zur Herstellung des schlagzähen Kunststoffs werden Partikel eines vernetzten Kautschuks aus einem ersten Monomerengemisch erzeugt, das einen Anteil an Dienverbindungen von mindestens 50 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 90 Gew.-%, insbesondere bevorzugt mindestens 98 Gew.-% aufweist. Die Partikel des vernetzten Kautschuks werden mit einem zweiten Monomeren oder Monomerengemisch unter Ausbildung einer Pfropfhülle gepfropft. Die Partikel des gepfropften vernetzten Kautschuks werden zu einem dritten Monomerengemisch gegeben und die Monomeren des dritten Monomerengemisches unter Ausbildung einer Matrix polymerisiert. Das erfindungsgemäße Verfahren ist einfach durchzuführen und ergibt schlagzähe Kunststoffe mit sehr guten mechanischen Eigenschaften.
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung schlagzäher Kunststoffe so
wie einen mit dem Verfahren erhältlichen schlagzähen Kunststoff.
Schlagzähe Kunststoffe zeigen eine erhöhte Belastungsfähigkeit gegen mecha
nische Einwirkungen, die sie für viele Anwendungen z. B. für Gebrauchsgegen
stände, besonders geeignet macht. Diese besonderen Eigenschaften werden durch
die Struktur dieser Kunststoffe erreicht, bei denen Domänen von Elastomeren,
z. B. Kautschuken, in einer Matrix aus einem Thermoplasten eingebettet sind. Die
Mehrphasigkeit und damit auch die Domänenstruktur derartiger schlagzäher
Kunststoffe beruht auf ihrem Aufbau aus verschiedenen Polymerkomponenten,
die nicht oder nur teilweise miteinander mischbar sind. Ihre Schlagzähigkeit
resultiert aus einer erhöhten Energieaufnahme bei der Deformation bis zum
Bruch. Die Energie wird dabei zur Bildung von Mikrohohlräumen oder zur
Einleitung von Abgleitvorgängen der Matrixpolymerketten verbraucht. Die
Mehrphasigkeit ist deshalb eine notwendige Voraussetzung für das Erreichen
hoher Schlagzähigkeiten.
Im übrigen gilt folgendes:
- 1. Im Allgemeinen bilden die beiden verschiedenen chemischen Polymer komponenten eine Dispersion, die während der Verarbeitung nur wenig Phasenseparation zeigt und bei intensiverer Temperatureinwirkung nicht zur Homogenisierung unter Bildung einer makromolekularen Lösung neigt;
- 2. zwischen den Elastomerpartikeln und der Matrix muß eine Kopplung be stehen, das heißt an den Phasengrenzflächen müssen Kräfte übertragen werden können.
Die wirkungsvollste Kopplung an den Grenzflächen der Elastomerteilchen wird
durch Pfropfcopolymerisation erreicht. Dabei wird in der Regel so verfahren, daß
ein Kautschuk vorgelegt wird, auf den anschließend durch Polymerisation mit
einem Monomerengemisch ein Copolymer aufgepfropft wird. Durch das Copoly
mer erfolgt eine Verankerung der Kautschukpartikel in der sie umgebenden Ma
trix.
In der US-3,957,912 wird ein Verfahren zur Herstellung eines Acrylnitril-Buta
dien-Styrol-Kunststoffs beschrieben. Dabei wird zunächst ein Alkyldien-Kaut
schuk mit Styrol- und/oder Acrylnitrilmonomeren durch Emulsionspolymerisation
unter Erhalt eines gepfropften Kautschuks polymerisiert. Zu diesem Kautschuk
wird anschließend Styrol und/oder Acrylnitril gegeben, sowie zumindest ein Lö
sungsmittel für das Styrol-Acrylnitril-Copolymere. Der Kautschuk wird in das
Lösungsmittel überfährt, das Wasser abgetrennt und die Mischung aus Kautschuk,
Lösungsmittel und Monomer polymerisiert. Dieses Verfahren ist wegen der Über
führung des Kautschuks in das Lösungsmittel aufwendig durchzuführen.
In der US-3,903,199 und der US-3,903,200 werden Verfahren zur Herstellung von
Acrylnitril-Butadien-Styrol-Polymeren beschrieben. Dabei werden in einem Ge
misch eines Monovinyliden-aromatischen Monomeren und einem Alkennitril
monomeren Partikel eines ersten gepfropften Kautschuks dispergiert. Diese Mi
schung wird entweder zunächst teilpolymerisiert und dann Partikel eines zweiten
gepfropften Kautschuks zugegeben und die Matrix auspolymerisiert oder es wer
den die Partikel des zweiten gepfropften Kautschuks direkt in die Mischung der
Monomeren gegeben und die Matrix auspolymerisiert. In beiden Fällen wird ein
Kunststoff mit einer bimodalen Größenverteilung der Kautschukpartikel erhalten.
Bei den beiden Verfahren werden jeweils Kautschuke verwendet, die in den Mo
nomerengemischen der Matrix löslich sind.
In der DE-OS-24 00 659 wird ein Verfahren zur Herstellung von schlagzähen
Kunststoffen beschrieben, wobei Kautschukteilchen von Alkadien-Kautschuk,
gepfropft mit monovinyliden-aromatischen Monomeren und Alkennitril-Mono
meren in einer Copolymerisat-Grundmasse von monovinyliden-aromatischen
Monomeren und Alkennitril-Monomeren gleichmäßig dispergiert werden. Die
Vermischung der Komponenten erfolgt bei 120-180°C in Gegenwart eines or
ganischen Lösungsmittels sowie 0-15% Wasser.
Wegen der besonderen Eigenschaften von schlagzähen Kunststoffen, ihrer breiten
Anwendung und ihrer daraus folgenden wirtschaftlichen Bedeutung besteht ein
ständiges Bedürfnis nach neuen und verbesserten derartigen Kunststoffen.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren zur Herstellung schlagzäher
Kunststoffe sowie einen nach diesem Verfahren erhältlichen schlagzähen Kunst
stoff zur Verfügung zu stellen.
Diese Aufgabe wird mit einem Verfahren zur Herstellung schlagzähen Kunst
stoffs gelöst, wobei
- - Partikel eines vernetzten Kautschuks aus einem ersten Monomeren gemisch erzeugt werden, das einen Anteil an Dien-Verbindungen von mindestens 50 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 90 Gew.-%, insbesondere bevorzugt mindestens 98 Gew.-% aufweist,
- - die Partikel des vernetzten Kautschuks mit einem zweiten Monomeren oder Monomerengemisch unter Ausbildung einer Pfropfhülle gepfropft werden,
- - die Partikel des gepfropften vernetzten Kautschuks zu einem dritten Monomerengemisch gegeben werden, und
- - die Monomeren des dritten Monomerengemisches unter Ausbildung einer Matrix polymerisiert werden.
Das Verfahren ist sehr einfach durchzuführen, da beispielsweise eine Abtrennung
der Wasserphase bei einer Herstellung der Kautschukpartikel durch Emul
sionspolymerisation nicht erforderlich ist. Durch die in einem separaten Reak
tionsschritt durchgeführte Ausbildung der Pfropfhülle können die Eigenschaften
des schlagzähen Kunststoffs in einem weiteren Bereich modifiziert werden. Durch
die intensive Verbindung zwischen den Kautschukpartikeln und der sie umgeben
den Matrix werden schlagzähe Kunststoffe mit einem sehr hohen Potential der
Energieaufnahme erhalten. Um eine ausreichende Elastizität der Kautschukparti
kel zu gewährleisten, ist bevorzugt, daß die Kautschukpartikel eine
Glasübergangstemperatur Tg < 0°C, vorzugsweise Tg < -10°C, insbesondere
bevorzugt Tg < -20°C aufweisen. Im ersten Schritt des Verfahrens wird ein
Kautschuk in Partikelform erzeugt, auf den im zweiten Schritt die zweiten Mo
nomeren bzw. das zweite Monomerengemisch aufgepfropft werden. Dadurch
kann eine wirkungsvolle Phasenkopplung an den Grenzflächen zwischen den Ela
stomerteilchen und der im dritten Schritt aus einem dritten Monomerengemisch
erzeugten Polymermatrix erreicht werden. Durch den hohen Anteil an konjugier
ten Dien-Verbindungen im Kautschuk wird eine bessere Widerstandsfähigkeit
gegen mechanische Einwirkungen erreicht, wobei dies auch bei vergleichsweise
niederen Temperaturen zutrifft. Es ist nicht erforderlich, daß die Dispersion der
gepfropften vernetzten Kautschukpartikel stabil ist. In vielen Fällen tritt durch die
Quellung der gepfropften Kautschukpartikel im dritten Monomerengemisch eine
Gelbildung ein. Bei der Polymerisation des dritten Monomerengemisches tritt eine
Phasenseparation auf, so daß das Produkt fließfähig wird.
Für die Herstellung des Kautschuks geeignete konjugierte Dien-Verbindungen
sind beispielsweise Butadien, Isopren, 2-Chlor-1,3-butadien, 1-Chlor-1,3-butadien
sowie andere substituierte Butadiene und Isoprene. Die Kautschukdispersion kann
z. B. mit der Emulsions-, Miniemulsions- und Mikrosuspensionsfahrweise herge
stellt werden. Die Ausbildung der Pfropfhülle erfolgt vorzugsweise ebenfalls in
Dispersion. Die Verfahren sind dem Fachmann an sich bekannt.
Die Zugabe der Dispersion der gepfropften Kautschukpartikel zum dritten Mo
nomerengemisch kann auf verschiedene Weise erfolgen. Der gepfropfte Kaut
schuk kann direkt als wäßrige Dispersion zugegeben werden, es ist jedoch auch
möglich, das Wasser abzutrennen und die Kautschukpartikel mit einem Wasser
gehalt von < 5 Gew-% zu dem dritten Monomerengemisch zu geben. Die Kaut
schukpartikel können zunächst auch coaguliert werden und nach teilweise Ab
trennung des Wassers mit einem Wassergehalt von 5-60 Gew.-% zum dritten
Monomerengemisch gegeben werden. Die Abtrennung des Wassers von den ge
pfropften Kautschukpartikeln kann beispielsweise durch Druckfiltration, Zentri
fugation oder Abziehen des Wassers unter vermindertem Druck erfolgen.
Geeignet kann das Wasser beispielsweise während der Polymerisation des dritten
Monomerengemischs abdestilliert werden. Selbstverständlich ist es auch möglich,
die gepfropften Kautschukpartikel nach Zugabe der wäßrigen Dispersion zum
dritten Monomerengemisch zu agglomerieren oder zu coagulieren. Vorteilhaft
wird die Mischung aus drittem Monomerengemisch und gepfropften
Kautschukpartikeln, die gegebenenfalls als Dispersion vorliegen, durch intensive
Bewegung homogenisiert. Dies kann beispielsweise unter Verwendung eines
Rotor-Stator-Systems erfolgen, wobei der Rotor mit hoher Geschwindigkeit, das
heißt mehr als 500 Upm rotiert wird. Zur Stabilisierung der Dispersion der
Kautschukpartikel und der Monomeren des dritten Monomerengemisches in
Wasser wird vorteilhaft ein Schutzkolloid zugegeben. Die Zugabe der gepfropften
Kautschukpartikel zum dritten Monomerengemisch kann auch in der Weise
gestaltet werden, daß zunächst nur ein Teil des dritten Monomerengemisches
vorgelegt wird, dann die Dispersion der gepfropften Kautschukpartikel zugegeben
und das Wasser entfernt wird, worauf der restliche Anteil des dritten
Monomerengemisches zugegeben wird. Dies ist insbesondere dann von Vorteil,
wenn das dritte Monomerengemisch Monomere enthält, die leicht mit dem
Wasser abgetrennt werden. In diesem Fall werden zunächst die schwerer
flüchtigen Monomeren des dritten Monomerengemisches vorgelegt, die wäßrige
Dispersion der gepfropften Kautschukpartikel zugegeben und das Wasser
abgezogen, worauf anschließend die leichter flüchtigen Monomeren des dritten
Monomerengemisches zugegeben werden, ehe das dritte Monomerengemisch
durch Zugabe eines Radikalstarters polymerisiert wird. Die gepfropften
Kautschukpartikel können im dritten Monomerengemisch für eine bestimmte Zeit,
vorzugsweise mehr als fünf Minuten, gequollen werden, ehe die Polymerisation
des dritten Monomerengemisches gestartet wird. Die Polymerisation des dritten
Monomerengemisches kann in einem Reaktionschritt durchgeführt werden, wobei
anschließend noch vorhandenes Lösungsmittel oder Monomere durch Einblasen
von Stickstoff entfernt werden. Es kann jedoch auch verfahrenstechnisch
günstiger sein, daß die Polymerisation des dritten Monomerengemisches in einer
Kaskade von Kesseln oder Türmen durchgeführt wird. Dies kann beispielsweise
sinnvoll sein, wenn die Viskosität der Reaktionsmischung zu stark ansteigt. So
kann die Polymerisation des dritten Monomerengemisches zunächst in Masse
begonnen werden und zu einem späteren Zeitpunkt nach Wasserzugabe in
Suspension fortgeführt werden. Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform wird
die Reaktionsmischung in eine Suspension überführt, bevor mehr als 15% der
Monomeren des dritten Monomerengemisches polymerisiert sind.
Das Gewichtsverhältnis von Pfropfhülle zu vernetztem Kautschukpartikel der ge
pfropften vernetzten Kautschukpartikel wird vorteilhaft zwischen 5 : 95 und 80 : 20,
vorzugsweise 5 : 95 und 60 : 40, insbesondere 5 : 95 und 40 : 60 gewählt.
Die Partikelgröße der gepfropften vernetzten Kautschukpartikel ist vorteilhaft
< 10 µm, vorzugsweise < 5 µm, insbesondere bevorzugt < 4 µm.
Das zweite Monomere oder das zweite Monomerengemisch enthält vorzugsweise
zumindest ein Monomeres, das ausgewählt ist aus der Gruppe, die gebildet wird
von Styrol, Acrylnitril und Methylmethacrylat.
Das dritte Monomerengemisch enthält vorzugsweise zumindest ein Monomeres,
das ausgewählt ist aus der Gruppe, die gebildet wird von Styrol, Acrylnitril und
Methylmethacrylat.
Das dritte Monomerengemisch kann bei einer besonderen Ausführungsform des
Verfahrens auch mindestens ein weiteres Polymer enthalten, daß vorzugsweise
verträglich oder teilverträglich ist mit dem aus dem dritten Monomerengemisch
erhaltenen Polymer. Unter Verträglichkeit wird dabei verstanden, daß keine Pha
sentrennung zwischen dem mindestens einen weiteren Polymeren und dem aus
dem dritten Monomerengemisch erhaltenen Polymeren auftritt. Das weitere Po
lymere kann beispielsweise erzeugt werden, indem das dritte Monomerengemisch
teilweise polymerisiert wird, dann zum teilweise polymerisierten Monomeren
gemisch die Dispersion der gepfropften Kautschukpartikel gegeben wird und an
schließend die Polymerisation des dritten Monomerengemisches vervollständigt
wird.
Die gepfropften vernetzten Kautschukpartikeln weisen vorzugsweise einen
Quellindex zwischen 2 und 100, vorzugsweise zwischen 3 und 70, insbesondere
zwischen 3 und 60 auf. Der Quellindex wird in folgender Weise bestimmt:
Mit der Dispersion der gepfropften vernetzten Kautschukpartikel wird ein Film
gegossen und das Wasser bei 23°C abgedampft. Anschließend wird der Film bei
50°C und vermindertem Druck getrocknet. Ca. 0,5 g des Films werden in einem
Lösungsmittel wie Tetrahydrofuran oder Dimethylformamid für 24 Stunden
gequollen. Danach wird das Polymergel von dem nicht in das Gel eingebundenen
Lösungsmittel durch Zentrifugieren getrennt. Das Gels wird gewogen, dann
getrocknet und erneut gewogen. Der Quellungsindex (QI) wird nach folgender
Gleichung berechnet:
Die Kautschukpartikel können einen harten Kern aus einem Copolymer aufwei
sen, daß vorzugsweise eine Glasübergangstemperatur von Tg < 0°C, besonders
bevorzugt Tg < 10°C, insbesondere bevorzugt Tg < 20°C aufweist. Dieser harte
Kern kann beispielsweise aus Polystyrol bestehen.
Bevorzugt weist der harte Kern einen Brechungsindex von < 1,53, vorzugsweise
< 1,56, insbesondere < 1,57 auf. Schlagzähe Kunststoffe, die Kautschukpartikel
enthalten, sind meist opak. Sie lassen sich dadurch nur sehr schwierig einfärben.
Durch den harten Kern kann der Brechungsindex der Kautschukpartikel an die
umgebende Polymermatrix angeglichen werden, wodurch die Lichtstreuung
verringert wird. Dieser Ausgleich wird besonders gut mit einem harten Kern
erreicht, der Styrol oder ein Styrolderivat enthält. Diese Polymeren zeigen einen
besonders hohen Brechungsindex.
Der mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltene schlagzähe Kunststoff zeigt
eine hohe mechanische Belastbarkeit. Er kann auch im Gemisch mit wenigstens
einem zusätzlichen polymeren Kunststoff vorliegen. Als zusätzlicher Polymer
kunststoff eignen sich Polycarbonate, Polyester, Polyamide, Polyalkyl-methacry
late, worunter Homo- wie auch Copolymerisate zu verstehen sind, sowie auch
hochtemperaturbeständige Poly(ether)sulfone. Weitere geeignete Polymere sind
Polypropylen, Polyethylen, Polytetrafluorethylen (PTFE) und Polystyrol-acrylni
tril. Bevorzugt werden Polyphenylenether (PPE), syndiotaktisches Polystyrol,
Styrol-Diphenylethylencopolymere, sowie Copolymere mit einem Styrolanteil
von mehr als 65 Gew.-%. Copolymere mit einem Anteil von mehr als 80 Gew.-%
Styrol sind bevorzugt, wenn daß die Matrix bildende Polymer Polystyrol oder ein
Copolymer des Styrols mit einem Anteil des Comonomers von weniger als 10 Gew.-%
ist. Polycarbonate, Polyester, Styrol-Acrylnitrilcopolymere und
Polystyrol-Acrylnitril-Methylmethacrylat-Copolymere sind besonders bevorzugt,
wenn das die Matrix bildende Polymere ein Polystyrol-Acrylnitril-Copolymer
oder ein Polystyrol-Acrylnitiril-Methylmethacrylat-Copolymer ist.
Claims (11)
1. Verfahren zur Herstellung eines schlagzähen Kunststoffs, wobei
- - Partikel eines vernetzten Kautschuks aus einem ersten Monomeren gemisch erzeugt werden, daß einen Anteil an Dien-Verbindungen von mindestens 50 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 90 Gew.-%, insbesondere bevorzugt mindestens 98 Gew.-% aufweist,
- - die Partikel des vernetzten Kautschuks mit einem zweiten Mono meren oder Monomerengemisch unter Ausbildung einer Pfropf hülle gepfropft werden,
- - die Partikel des gepfropften vernetzten Kautschuks zu einem dritten Monomerengemisch gegeben werden, und
- - die Monomeren des dritten Monomerengemisches unter Ausbil dung einer Matrix polymerisiert werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Gewichtsverhältnis von Pfropf
hülle zum vernetzten Kautschukpartikel der gepfropften vernetzten Kaut
schukpartikel zwischen 5 : 95 und 80 : 20, vorzugsweise 5 : 95 und 60 : 40,
insbesondere 5 : 95 und 40 : 60, liegt.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, wobei die Partikelgröße der
gepfropften vernetzten Kautschukpartikel < 10 µm, vorzugsweise < 5 µm,
insbesondere bevorzugt < 4 µm ist.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das zweite Monomere
oder das zweiten Monomerengemisch zumindest ein Monomeres enthält,
das ausgewählt ist aus der Gruppe, die gebildet wird von Styrol, Acrylnitril
und Methylmethacrylat.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei das dritte Monome
rengemisch zumindest ein Monomeres enthält, das ausgewählt ist, aus der
Gruppe, die gebildet wird von Styrol, Acrylnitril und Methylmethacrylat.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei das dritte Monome
rengemisch ein weiteres Polymeres enthält, das vorzugsweise mit dem aus
dem dritten Monomerengemisch gebildeten Polymeren verträglich ist, ins
besondere aus den gleichen Monomeren aufgebaut ist wie die Monomeren
des dritten Monomerengemisches.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die gepfropften ver
netzten Kautschukpartikel einen Quellindex zwischen 2 und 100, vor
zugsweise zwischen 3 und 70, insbesondere zwischen 3 und 60 aufweisen.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die gepfropften ver
netzten Kautschukpartikel einen harten Kern aus einem (Co)Polymer ent
halten, das eine Glasübergangstemperatur Tg von < 0°C, vorzugsweise <
10°C, insbesondere bevorzugt < 20°C aufweist.
9. Schlagzäher Kunststoff, erhalten gemäß einem Verfahren nach einem der
Ansprüche 1 bis 8.
10. Schlagzäher Kunststoff nach Anspruch 9, wobei der schlagzähe Kunststoff
im Gemisch mit wenigstens einem weiteren polymeren Kunststoff vor
liegt.
11. Schlagzäher Kunststoff nach Anspruch 10, wobei der wenigstens eine
weitere polymere Kunststoff ausgewählt ist aus der Gruppe, die gebildet
wird von Polyphenylether, syndiotaktischem Polystyrol, Styrol-Diphenyl
ethylencopolymeren, Copolymeren mit einem Styrolanteil < 65 Gew.-%,
Polycarbonaten, Polyestern, Styrol-Acrylnitril-Copolymeren und Styrol-
Acrylnitril-Methylmethacrylat-Copolymeren.
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