DD300768A7 - Verfahren und Einrichtung zum automatischen Herstellen vonBrennstoffelementen - Google Patents

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur automatischen Herstellung von Brennstoffelementen, die mit Kernbrennstoff (Pellets) und Strukturmaterial gefüllt werden. Ziel der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine dazugehörige Einrichtung zu schaffen, mit denen eine hohe Produktivität bei guter Qualität erreichbar ist. Aufgabe der Erfindung ist es, die Brennstoffelemente voll automatisch herzustellen. Des weiteren soll eine einfache automatische Zuordnung von charakteristischen Daten für jedes Brennstoffelement bezüglich des Durchlaufes durch die Fertigungsstrecke und eine sofortige automatische Abführung entstehenden Ausschusses erfolgen. Die erfindungsgemäße Lösung der gestellten Aufgabe erfolgt verfahrensgemäß dadurch, daß jeweils mehrere der bereits mit unterem Endstopfen versehenen und gewogenen Hüllrohre zur Erreichung einer vorgegebenen Leistungsfähigkeit gleichzeitig, d.h. in Gruppenbearbeitung mit zusammengestellten und vermessenen Pelletsäulen gefüllt und nach dem Füllprozeß mittels einer Fördereinrichtung den nachgeordneten Bearbeitungseinrichtungen schrittweise in geordneter Reihenfolge und ohne wesentliche Veränderung der Förderlage zur anschließenden Einzelbearbeitung zugestellt werden. Fig.1

Description

Hierzu 6 Seiten Zeichnungen

Anwendungsgebiet der Erfindung

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und auf eine Einrichtung zur automatischen Herstellung von Brennstoffelementen, die mit Kernbrennstoff (Pellets) und Strukturmaterialien gefüllt sind.

Charakteristik der bekannten technischen Lösungen

Verfahren und dazugehörige Einrichtungen zum automatischen Herstellen von Brennstoffelementen für Kernkraftwerke, dio mit Kernbrennstoff (Pellets) gefüllt werden, sind bekannt.

In der BRD-OS 2041089 wird eine Einrichtung für Reaktorbrennstäbe beschrieben, bei der das radioaktive Material unter Verwendung von Boarbeitungs-, Füll- und Reinigungsmaschinen in die Hüllrohre der Brennstäbe eingebracht wird. Die automatische Herstellung der Reaktorbrennstäbe läuft verfahrensmäßig so ab, daß die in einem abgeschlossenen Behälter aufbewahrten Hüllrohre jeweils einzeln nacheinander den notwendigen Boarbeitungs-, Füll- und Reinigungsmaschinen zugeführt und von diesen bearbeitet werden. Die zur Durchführung des Verfahrens notwendige automatische Einrichtung ist dadurch gekennzeichnet, daß die zur Bearbeitung erforderlichen Maschinen zur Br ^»idlung der Hüllrohrenden vor einer Stirnseite eines Behälters über- und nebeneinander angeordnet sind und die Hüllrohre bzw. sie umgebende Tragrohre mindestens in jeder Bearbeitungslage fixierbar sind und zur Verschiebung dor Hüllrohre mit Greifern versehene und im Behälter parallel zu den Hülirohren gelagerte Drehwellen mit gleichem Abstand zu mindestens je zwei Aufnahmestellen der Hüllrohre angeordnet sind, deren Antriebe sich vor der den Behandlungsmaschinen gegenüberliegenden Stirnseite außerhalb des Behälters befinden.

Durch die Einzelbearbeitung der Hüllroiire an allen Bearbeitungseinrichtungen, wie Bearbeitungs-, Füll- und Reinigungsmaschinon der Einrichtung ergeben sich längere Bearbeitungszeiten, so daß BSE in geforderten hohen Stückzahlen nicht gefertigt werden können. Bei einer auftretenden Störung der Füllmaschine muß die gesamte Einrichtung stillgesetzt werden.

Die etagenweise und komplizierte Anordnung und Zuordnung der Maschinen und der dazugehörigen Bauelemente in dem abgedichteten, die Sicherheit der Umwelt garantierenden Behälter ergibt eine kostenaufwendige und bei Störungsfällen nur schwer zugängliche Einrichtung. Eine vorteilhafte Ausschußabführung von Pellets oder Hüllrohren ist nicht erkennbar. Des weiteren wird in der BRD-OS 2612 538 ein Verfahren zum automatischen Füllen von Kernbrennstabhüllrohren dargestellt, bei dem Kernbrennstofftabletten (Pellets) aneinandergereiht in Aufnahmeröhre eines vorzugsweise trommelartig gestalteten Magazins eingebracht werden und mit cliasom einen Trockenofen zur Beseitigung von Feuchtigkeitsspuren durchlaufen. Anschließend wird dieses Magazin zu einer Füllstation gebracht, der jeweils ein leeres, beiderseits offenes Hüllrohr aus einem Rohrmagazin zugeführt wird. Das leere Hüllrohr wird gewogen und die Kernbrennstofftabletten-Teilsäulen aus den Aufnahmerohren des Magazins durch mechanisch bewegte Schubstangen solange in das leere Hüllrohr eingefüllt, bis der geforderte Füllgrad nach Lange und Gewicht der Kernbrennstofftablettensäule erreicht ist. Danach wird das gefüllte Hüllrohr einer weiteren Bearbeitungsstation zur Einführung von Isoliertabletten, Stützhülsen, Federn usw. zugeführt und nach seiner Endüberprüfung an einen Schweißapparat weitergegeben. Jn nach Länge der Hüllrohre, d. h. der für das Füllen derselben mit Kernbrennstofftabletten benötigter. Zeit, ist es möglich, eine Schweißapparatur mit mehr als einer Hüllrohrfülleinrichtung zusammenarbeiten zu lassen.

Mit diesem Verfahren und der dazugehörigen Einrichtung werrlen die zu füllenden und mit Endstopfen zu verschweißenden Hüllrohre einzeln an den jeweiligen Stationen bearbeitet. Es ist aber auch möglich, der Schweißstation mehrere Hüllrohreinfülleinrichtungen zum Zwecke einer Produktivitätssteigerung zuzuordnen. Diese Möglichkeit kann nur durch eine komplizierte Anordnung und einen sehr hohen konstruktiven Aufwand realisiert werden. Bei einer solchen Einrichtung ist es notwendig, mehrei e Trommelmagazine mit Einfüllstationen in definierter Zeitfolge mit dem Transportmechanismus mitlaufen zu lassen und nach jedem Schritt das Magazin zu drehen und eine Kernbrennstofftabletten-Teilsäule einzuschieben. Es besteht aber auch die Möglichkeit, die Trommelmagazine stationär zu belassen und die mit Kernbrennstofftabletten-Teilsäulen zu füllenden Hüllrohre mit jedem Schritt an ein anderes Magazin anzukoppeln. In jedem Fall muß aber mit jeder Teilfüllung ein Koppelvorgang Hüllrohr-Kornbrennstofftabletten-Teilsäule vorgenommen werden. Solche Koppelvorgänge sind gefürchtete Störstellen bei derartigen Einrichtungen (Koppelstelienstoß). Sie sind oft die Ursache von Verklemmungen. Störungen beim Einfüllen der Kernbrennstofftabletten-Teilsäulen in die Hüllrohre führen bei dieser Anlage zum sofortigen Ausfall der gesamten Einrichtung.

Nachteilig wirkt sich bei dieser Einrichtung auch das Vermessen der Länge der Kernbrennstofftablettensäule im Hüllrohr aus, da dadurch Produktivitätsverluste auftreten und ein anzustrebender kontinuierlicher, mehrfacher Füllprozeß negativ beeinflußt wird. Außerdem verbleiben Restmengen von Kernbrennstofftabletten, die dem Füllprozeß erneut zuzuführen sind. Das führt auch u. a. zu Problemen bei Chargenwechsel der Kernbrennstofftabletten. Diese Lösung zeigt keine Möglichkeit zur Einhaltung der Unverwechselbarkeit der Hüllrohre beim Zusammenwirken mehrerer Einfüllstationen mit einer Schweißapparatur bzw. anderen Einrichtungen der Einzelbearbeitung.

Ziel der Erfindung

Ziel der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine dazugehörige Einrichtung zu schaffen, mit denen eine hohe Produktivität zu fertigender Brennstoffelemente erreichbai und eine gleichbleibende und gute Qualität und schonende Behandlung der Hüllrohre bzw. Brennstoffelemente gesichert ist, der Aufwand für die Herstellung der Brennstoffelemente und für die Einrichtung vermindert wird und die Arbeitsfähigkeit der Einrichtung auch bei Ausfall von Füllstationen gewährleistet und eine leichte Zugängl^;chkeit in Störfällen möglich ist.

Darlegung des Wesens der Erfindung

Die Erfindung stellt sich die Aufoabe, ein Verfahren mit dazugehöriger Einrichtung zu entwickeln, mit denen die Herstellung der Brennstoffelement vollautomatisch erfolgt. Des weiteren sollen eine einfache automatische Zuordnung von charakteristischen Daten für jedes Brennstoffelement bezüglich des Durchlaufes durch die Fertigungsstrecke und eine sofortige automatische Abführung entstehenden Ausschusses erfolgen.

Die gestellte Aufgabe wird durch die Erfindung dadurch gelöst, daß die mit unterem Endstopfen versehenen Hüllrohre einzeln gewogen, zu einer Gruppe von Hüllrohren, vorzugsweise von vier Hüllrohren, zusammengestellt und durch Schwenken zum Einfüllen von vermessenen Pelletsäulon positioniert werden, wobei während dos Einfüllens in der unteron Ebenen die nächstfolgende Gruppe von Hüllrohren zusammengestellt wird und die bereits gefüllte Gruppe von Hüllrohren abgesenkt, vereinzelt und in an sich bekannter Weise gereinigt, gewogen, mit Füllstücken oder -etäbon beschickt, mit einer Fixierbuchse versehen, geprägt, gereinigt, getrocknet, gemessen und mit Verschlußbuchsen versehen wird.

Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung erfolgt die Zusammenstellung einer Gruppe von Hüllrohren, vorzugsweise von vier Hüllrohren, durch Zuführung von Hüllrohren zu Magazin- und Förderpositionen mittels unabhängig voneinander wirkender Haupt- und Zwischenförderschritte einer Fördereinrichtung.

Gemäß einem anderen Erfindungsmerkmal erfolgt die Zusammenstellung einer Gruppe von Hüllrohren, vorzugsweise von vier Hüllrohren bei nicht voll besetzten Magazinpositionen durch das unmittelbare Ausführen der Zwischenförderschritte nach den Hauptförderschritten, und die zu füllenden Hüllrohre werden aus der Förderposition den nachfolgenden Magazinpositionen übergeben.

Das Vereinzeln der mit Pellets gefüllten Hüllrohrgruppe, die auf die Förderpositionen abgelegt wurde, erfolgt nach dem Positionieren einer nächsten Hüllrohrgruppe, vorzugsweise von vier Hüllrohren, auf den Magazinpositionen.

Das Vereinzeln der Hüllrohre erfolgt durch das gleichzeitige Ausführen des Haupt-und Zwischenföilerschrittes, und die auf den Förderpositionen abgelegten, gefüllten Hüllrohre werden zunächst um einen Förderschritt weitergefördert, wobei das erste Hüllrohr die Reinigungseinrichtung erreicht und gleichzeitig die nächste Gruppe von Hüllrohren auf den Förderpositionen positioniert und nach dom Schwenken anschließend gefüllt wird.

Die noch in der Gruppenztisammenstellung verbleibenden, gefüllten Hüllrohre werden durch das Nacheinanderausführen der Haupt- und Zwischenfördorschritte vereinzelt, wobei die gefüllten Hüllrohre in geordneter, unverwechselbarer Reihenfolge der nachfolgenden Bearbeitung zugeführt werden und gleichzeitig neue Hüllrohre zu einer Gruppe von Hüllrohren, vorzugsweise von vier Hüllrohren, zusammengestellt werden. Beim Prüfen und Wägen festgestellte Ausschußhüllrohre werden sofort aussortiert, ohne daß der Bearbeitungsfluß stockt.

Die Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens besteht aus einer Wägeeinrichtung zum Wägen der mittels einer Verkettungsstrecke eingegebenen leeren Hüllrohre für Brennstoffelemente, aus mehreren parallel nebeneinander angeordneten Füllstationen zum gruppenweisen Einfüllen von Pelletsäulen und dazugehörigen, über der Ebene einer Fördereinrichtung liegenden, horizontal und unter einem Neigungswinkel einstellbaren Schwenkoinrichtungen, einer nachgeordneten Reinigungseinrichtung zum Reinigen der Brennstoffelemente an der offenen Hüllrohrstirnseite bis zum obersten Brennstoffpellet, einer sich anschließenden Wägeeinrichtung zum Wägen der gefüllten Brennstoffelemente, erforderlichenfalls aus einer Einschubeinrichtung, einer Einpreßeinrichtung zum Einpressen magazinierter Fixierbuchsen in die mit Pellets gefüllten Hüllrohre, einer nachgeordneten Markiereinrichtung zum automatischen Aufprägen von Kenndaten auf den unteren Endstopfen des Brennstoffelementes, einer Reinigungseinrichtung zum Reinigen der Hüllrohr-Stirnkantenkontur im Bereich der späteren Schweißnaht, aus zwei Trockeneinrichtungen zum Trocknen der bei der Reinigung auf die Hüllrohrenden aufgebrachten Reinigungsflüssigkeit, einer Moßeinrichtung zum automatischen Messen des Innendurchmessers der Hüllrohre zur Auswahl der notwendigen Toleranzklasse der Verschlußbuchsen, einer Einpreßeinrichtung zum Eindrücken der ausgewählten Verschlußbuchse der Hüllrohre und einer Einrichtung zum Aufnehmen von Ausschußpellets, wobei alle diese Bearbeitungseinrichtungen an den Stirnseiten der Fördereinrichtung in starrer Reihenvei kettung hintereinander angeordnet

Die Fördereinrichtung besteht aus parallel nebeneinander und in Förderrichtung hintereinander angeordneten Rollbahnen, an denen quer zur Förderrichtung Förderwellen mit daran beiestigten Förderhebeln angebracht sind und im Bereich der Wägeeinrichtungen Positionierwellen mit Positionierheboln und Ausrichter zum Anrichten der Hüllrohre an der Wägeeinrichtung angebracht sind und die Rollbahner, der Fördereinrichtung mit Ausschußklappen versehen sind, denen auf Wellen befestigte, schwenkbare Ausschußhebel mit dazugehörigen Ausschußbehältern zugeordnet sind.

Die Rollbahnen weisen eine Neigung von vorzugsweise 2° auf, sind entsprechend den Abständen der Förderpositionen der Bearbeitungseinrichtungen unterschiedlich lang und bei größeren Förderstrecken mit zusätzlichen waagerechten Strecken zur Minderung der kinetischen Energie der Hüllrohre der Brennstoffelemente am Ende eines Rollvorganges versehen.

Außerdem sind auf den Rollbahnen justierbare Prismen zur Zentrierung der Hüllrohre angeordnet.

Die Förderwellen sind in wartungsfreien Gleitlagern gelagert.

Weiterhin nehmen die an den Positionierwellen angebrachten Positionierhebel die an den Wägeeinrichtungen ankommenden Hüllrohre auf, legen diese ab und entnehmen dieselben nach der Wägung.

Aus Arbeitszylindern mit Kolbenstangen und Tellern bestehende Ausrichter schieben die Hüllrohre stirnseitig an die Wägeeinrichtung 1 in den geforderten Toleranzbereich.

Die Ausschußhebel sind mit seitlich angabrachten Bolzen zur Bewegung der Ausschußklappen in Öffnungsstellung und mit Vertiefungen zur Aufnahme von Ausschuß-Brennstoffelementen versehen.

Auf den Wellen befestigte Ausschußklappen überbrücken im geschlossenen Zustand die Rollbahnen.

Die am Ende der Fördereinrichtung befindlichen geneigten Rollbahnen sind Ausgangsspeicher für die gefertigten Brennstoffelemente.

Außerdem sind den Förderwellen zwei Antriebsgruppen zugeordnet, die mit Gestängen und Arbeitszylindern versehen sind.

Schließlich sind die Endlagen der Förderhebel durch Endlagenschalter signalisierbar.

Das Verfahren und die dazugehörige Einrichtung ermöglichen die automatische Herstellung von Brennstoffelementen für Kraftwerke. Manuelle Arbeitsgänge werden ausgeschlossen. Das Verfahren und die dazugehörige Einrichtung lassen sich günstig in eine vollautomatische Gesamtanlage zur Herstellung von Brennstoffelementen einordnen. Mit der erfinderischen Lösung können größere Stückzahlen Brennstoffelemente mit gleichbleibender, guter Qualität und bei schonender Behandlung automatisch gefertigt werden. Der Aufwand für die Fertigung der Brennstoffelemente und für die Einrichtung selbst ist, gemessen an anderen bekannten Vjrfahren und Einrichtungen, gering. Die Arbeitsfähigkeit der Einrichtung ist bedingt durch die Gruppenbearbeitung des Einfüllens der Pellets in die Hüllrohre auch dann gewährleistet, wenn Füllstationen in der Gruppenbearbeitung ausfallen. In einem solchen Fall kann die Einrichtung mit entsprechend verringerter Produktivität weiter

arbeiten. Die Einrichtung zeichnet sich durch einfache und unkomplizierte Leichtbauweise aus, Sie besitzt einen hohen Unifizierungsgrad (Verwendung gleicher Bauelemente, Anwendung von Baugruppen in anderen Einrichtungen einer Gesamtanlage),ist übersichtlich bei der Bedienung und gestattet einen weitgehend ungehinderten Zugang bei Instandhaltungsund Reparaturvor haben. Der Durchlauf der Hüllrohre und Brennstoffelemente durch die Einrichtung erfolgt unter Einhaltung der Reihenfolge der Hüllrohre. Damit ergibt sich eine einfache automatische Zuordnung bestimmter charakteristischer Daten, wie Hüllrohrcharge, Brennstoffcharge und Brennstoffmasse für jedes Brennstoffelement. Diese Daten können relativ einfach durch eine zur Einrichtung gehörende EDV-Anlage erfaßt und der laufenden Nummer eines Brennstoffelementes zugeordnet werden. Die kurzen Förderzeiten und Förderwege der Hüllrohre und Bronnstoffelemente zu den Bearbeitungseinrichtungen ermöglichen maximale Bearbeitungszeiten und gestatten es, die Leistungsfähigkeit der Einrichtung durch Verkürzung der BearbeitungszeiOn zu steigern. Die Einrichtung benötigt keine Transportmittel, wie beispielsweise Wagen, Behälter oder Paletten für die Pellets und Hüllrohre, die einer Rückführung bedürfen. Bei der Bearbeitung anfallender Ausschuß wird auf ein Signal hin sofort automatisch und unmittelbar nach der betreffenden BonrbeitungseinrichUing ausgesondert, ohne daß dadurch der Bearbeitungsfluß der Einrichtung in Stockung gerät.

Ausführungsbeispiel

Das Verfahren und die Einrichtung zur automatischen Herstellung von Brennstoffelementen werden an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert. Es zeigen

Fig. 1: eine schematische Darstellung der Einrichtung

Fig. 2: eine Schwenkeinrichtung mit Füllstation

Fig.3: eine schematische Darstellung einer Fördereinrichtung

Fig.4: Einzelheiten der Fördereinrichtung

Fig. 5: Einzelheiten eines Ausrichters der Fördereinrichtung

Fig. 6: Ausschußabführung mit Einzelheiten.

Mit 1,2,3 und 4 sind in Fig. 1 vier Förderpositionen der Gruppenbearbeitung bezeichnet. Diesen Förderpositionen sind vier Magazinpositionen 5,6,7 und 8 vorgelagert.

Mit 10 ist eine Eingabeeinrichtung, mit 9 und 12 sind Wägeeinrichtungen, mit 11 und 19 jinigungseinrichtungen bezeichnet. Die Fördereinrichtung 13 der Einrichtung arbeitet mit sogenannten Haupt- und Zwischem'ördorschritten 14 und 15. Der Hauptförderschritt 14 umfaßt die Wägeeinrichtung 9, die Magazinpositionen 6,7 und 8 der Gruppenbearbeitung sowie die Bearboitungseinrichtungen Reinigungseinrichtuno 11, Wägeeinrichtung 12, Einschubeinrichtung 16, Einpreßeinrichtung 17, Markiereinrichtung 18, Reinigungseinrichtung 19, Trockeneinrichtungen 20 und 21, Meßeinrichtung 22 und Einpreßeinrichtung Verschlußbuchse 23 der Einzelbearbeitung.

Der unabhängig vom Hauptförderschritt 14 erfolgende Zwischenförderschritt 15 wirkt auf die vier Förderpositionen 1,2,3 und 4 der Gruppenbearbeitung. Der Haupt- und Zwischenförderschritt 14 und 15 der Fördereinrichtung arbeiten nach einer ganz best'mmten wiederkehrenden Taktfolge.

Das Verfahren läuft wie folgt ab:

Die leeren mit Pellets zu füllenden Hüllrohre werden durch unabhängig voneinander ausgeführte Haupt- und Zwischenfördorschritte 14,15 den dem Bereich der Gruppenbearbeitung zugehörigen Magazinpositionen 5 bis 8 und den Förderpositionen 1 bis 4 zugeführt. Bei nicht voll besetzten Magazinpositionen 5 bis 8 im Bereich der Gruppenbearbeitung arbeitet der Zwischenförderschritt 15 unmittelbar nach dem Hauptförderschritt 14. Die zu füllenden Hüllrohre werden aus den Förderpositionen 1 bis 4 im Bereich der Gn.openbearbeitung sofort den nachfolgenden Magazinpositionen 6 bis 8 übergeben.

Wenn leere Hüllrohre auf sämtlichen Magazinpositionen 5 bis 8 vorliegen, so werden beroits in vier parallel nebeneinander angeordneten Füllstationen 24 bis 27 mit Pellets gefüllte Hüllrohre gleichzeitig auf die Förderpositionen 1 bis 4 abgelegt. Danach arbeiten Haupt- und Zwischenförderschritt 14,15 gleichzeitig, so daß die auf den Förderpositionen 1 bis 4 abgelegten und bereits mit Pellets gefüllten Hüllrohre um einen Förderschritt in Prozeßrichtung weitergefördert we- <en und ein gefülltes Hüllrohr die erste Einzelbearbeitungseinrichtung (Reinigungseinrichtung 11) erreicht, und die nächste Gruppe der leeren Hüllrohre aus den Magazinpositionen 5 bis 8 den Förderpositionen 1 bis 4 übergeben und daran anschließend von vier Schwenkeinrichtungen den vier Füllstationen 24 bis 27 zugestellt werden. Durch darauffolgende Nacheinanderausführung des Haupt- und Zwischenförderschrittes 14,15 verlassen die gefüllten Hüllrohre nacheinander den Bereich der Gruppenbearbeitung und werden den Einrichtungen der Einzelbearbeitung in geordneter, unverwechselbarer Reihenfolge zugeführt. Gleichzeitig laufen neue, leere Hüllrohre in den Bereich der Gruppenbearbeitung ein. Die Reihenfolge der leeren und gefüllten Hüllrohre bleibt unverändert.

Die Hüllrohre und Brennstoffelemente werden von Positioniereinrichtungen an den Bearbeitungseinrichtungen der Einrichtung positioniert.

Ausschuß, der beim Prüfen und Wägen festgestellt wird, wird auf ein Signal hin der Einrichtung entzogen und automatisch abgeführt. Eine Stockung des Produktionsfli-sses tritt dadurch nicht ein.

Die Einrichtung zum automatischen Herstellen von Brennstoffelementen und zum automatischen Erfassen der wichtigsten Brennstoffelement-Kenndaien wird in ihrer Gesamtheit an Fig. 1 erläuteit.

Sie besteht aus einer Fördereinrichtung 13 mit Querfördern in starrer Reihenverkettung, an der die Bearbeitungseinrichtungen Wägeeinrichtung S, vier parallel angeordnete Füllstationen 24 bis 27 mit Schwenkeinrichtungen und dazugehörigen Förderpositionen 1 bis 4 und Magazinpositionen 5 bis 8, Reinigungseinrichtung 11, Wägeeinrichtung 12, Einschubeinrichtung 16, Einpreßeinrichtung Fixierbuchse 17, Markiereinrichtung 18, Reinigungseinrichtung 19, Trockeneinrichtungen 20 und 21, Meßeinrichtung 22 und Einpreßeinrichtung Verschlußbuchse 23 hintereinander angeordnet sind.

Die Hüllrohre werden im Bereich der Gruppenbearbeitung mittels vier parallel nebeneinander angeordneter Füllstationen 24 bis 27 mit Pelletsäulen gefüllt und an den nachfolgenden Bearbeitungseinrichtungen einzeln weiterbearbeitet. Die in Fig. 2 dargestellten Schwenkeinrichtungen 30 sind über den Förderpositionen 1 bis 4 und den Magazinpositionen 5 bis 8 der Gruppenbearbeitung angebracht. Sie dienen der Entnahme und Übergabe von Hüllrohren 29 bzw. Brennstoffelementen aus der bzw. an die Fördereinrichtung 13 und dem Schwenken in die bzw. aus der Arbeitsstellung der Füllstationen 24 bis 27. Jede Schwenkeinrichtung 30 besteht aus einem gelagerten Schwenkarm 31, der durch einen Arbeitszylinder 32 geschwenkt wird. Die Lagerung und Zentrierung eines freien Schwenkarmendes im abgesenkten Zustand erfolgt in einer Auflage 33. In der oberen Endelage - Arbeitsstellung - rastet der Schwenkarm 31 in eine Verriegelung 34 ein. Die Freigabe aus der Arbeitsstellung erfolgt durch einen Steuermagnet. Am Schwenkarm 31 sind durch Steuermagnete betätigte Zangen 35 zum Fassen der Hüllrohre 29 befestigt. Die Steuermagnete öffnen die Zangen 35, während die Schließstellung durch eine Federkraft bestimmter Größo erfolgt, um die axiale Verschiebung der Hüllrohre 29 ohne Oberflächenbeschädigung während des An- und Abkoppeins an ein Koppelelement 36 und die Einleitung von Schwingungen beim Betrieb einer Vibrationseinrichtung zu gewährleisten. Jede der parallel nebeneinander angeordneten Füllstationen 24 bis 27 ist in einem als Containment ausgeführten Gehäuse 39 angeordnet. Die Gehäuse 37 sind über einen Rohransrhluß mit einem Unterdrucksystem verbunden. Zur Betriebsüberwachung und Havariekontrolle ist jedes Gehäuse 37 mit Sichtfenstern ausgerüstet. Die in den Gehäusen 37 angeordneten Füllstationen 24 bis 27 bestehen aus nicht dargestellten Einschubeinrichtungen, denen Vorlegeautomaten 38 mit Vorlegerinnen zugeordnet sind. Die mittels Schwenkeinrichtungen 30 in eine Schräglage angehobenen Hüllrohre 29 werden durch Positioniereinrichtungen 39 in das Koppelelement 36 b'S zu einem Anschlag eingeschoben und ein Greifer der Positioniereinrichtung 39 geschlossen. Die erste Pellet-Teilsäule wird aus dem Vorlegeautomaten 38 auf eine in Übernahmeposition (horizontal) gestellte Vorlegerinne einer Einschubeinrichtung abgeworfen. Im Anschluß daran werden die Vorlegerinne in die Arbeitsebene geschwenkt und die darauf befindliche Pellet-Teilsäule bei eingeschalteter Vibrationseinrichtung 41 in das Hüllrohr 29 eingeschoben. Danach wird die Vorlegerinne in die Horizontalebene zur Übernahme der nachfolgenden Pellet-Teilsäulen geschwenkt. Im Anschluß daran werden die zweite, dritte und vierte Pellet-Teilsäule analog der ersten Teilsäule vom Vorlegeautomaten 38 übernommen und in die Hüllrohre 29 eingeschoben. Nach Einschub der vierten (letzten) Pellet-Teilsäule erfolgt durch eine Meßeinrichtung eine Gut-Ausschuß-Beurteilung hinsichtlich der mit einem Toleranzbereich vorgegebenen Länge der Pellet-Gesamtsäule. Das gefüllte Hüllrohr 29 wird aus dem Koppelelement 36 durch die Positioniereinrichtung 39 bei geschlossenem Greifer zurückgezogen. Nach vollständigem Rückzug wird der Greifer geöffnet und das gefüllte Hüllrohr 29 durch die Schwenkeinrichtungen 30 der Fördereinrichtung 13 übergeben

Fig. 3 zeigt die Fördereinrichtung 13 der Einrichtung.

Die Fördereinrichtung 13 hat die Aufgabe, die Hüllrohre 29 in waagerechter Lage den Bearbeitungseinrichtungen in geordneter Reihenfolge zuzuführen. Es erfolgt eine Querförderung in starrer Reihenverkettung. Die Fördereinrichtung 13 besteht aus den Baugruppen Rollbahnen 40, Förderwellen 42, Positionierwellen 43, Ausrichter 44 (dargestellt in Fig. 5), einer Ausschußabführung und dem Ausgangsspeicher 28.

Die Rollbahnen 40 sind am Rahmen 45 der Fördereinrichtung 13 unter einem Neigungswinkel von vorzugsweise 2° befestigt. Bei größeren Abständen der Bearbeitungseinrichtungen befinden sich auf den Rollbahnen 40 waagerechte Strecken zur Minderung der kinetischen Energie des Hüllrohres 29 bzw. des Brennstoffelementes am Ende des Rollvorganges. Zur Minimierung der elastischen Durchbiegung der Hüllrohre 29 sind sechs Rollbahnen 40 angeordnet. Die Zentrierung der Brennstoffelemente 29 auf den Rollbahnen 40 (siehe Fig. 4) zu den idealen Mitten der Bearbeitungseinrichtungen erfolgt durch justierbare Prismen 46, die sich unmittelbar neben den Rollbahnen 40 befinden. An den idealen Mitten der Bearbeitungseinrichtungen zeigen durch das Hüllrohr 29 bzw. Brennstoffelement betätigte Mikrotaster das Vorhandensein eines Hüllrohres 29 oder Brennstoffelementes an. Auf den Förderwellen 42 sind Förderhebel 47 befestigt, die das Hüllrohr 29 bzw. Brennstoffelement von der Bearbeitungs- bzw. Förderposition auf die Rollbahnen 40 anheben. Der Antrieb der Förderwellen 42 erfolgt, wie aus Fig. 3 ersichtlich, mittels eines Arbeitszylinders 48, vorzugsweise eines Pneumatikzylinders, über Gestänge 49 in zwei Antriebsgruppen, den Hauptförderschritt 14 und den Zwischenförderschritt 15. Die Wirkungsweise dieser Antriebsgruppen wurde bereits beschrieben.

Die Endlagen der Förderhebel 47 werden durch Endlagenschalter signalisiert. Gelagert werden die Förderwellen 42 so wie alle anderen Wellen in wartungsfreien Gleitlagern. Vor den Wägeeinrichtungen 9 und 12 ist je eine Positionierwelle 43 angeordnet, auf der, ähnlich wie die Förderhebel 47, Positionierhebel 50 befestigt sind. Die ankommenden Hüllrohre 29 bzw. Brennstoffelemente rollen auf die Positionierhebel 50 und werden von diesen auf die Wägeeinrichtung zur Wägung abgelegt. Der Antrieb der Positionierhebel 50 erfolgt durch Arbeitszylinder 48.

Positionierwelle 43, Lagerung und Positionierhebel 50 entsprechen in ihrer Ausführung den Förderwellen 42. Die Hüllrohre 29 tolerieren in der Arbeitslage an der Wägeeinrichtung 9, bedingt durch einen relativ langen, vorgelagerten Quertransport in Richtung ihrer Längsachse.

Die Ausrichtung der Hüllrohre 29 erfolgt gem. Fig. 5 durch Ausrichter 44, die aus zwei über einer Achse der Wägeeinrichtung 9 angeordneten Arbeitszylindern 48 bestehen, an deren Kolbenstangen 51 je ein Teller 52 angebracht ist. Diese Teller 52 schieben das Hüllrohr 29 stirnseitig ein den geforderten Toleranzbersich.

Anfallender Ausschuß wird nach den Füllstationen 24 bis 27 und der Einpreßeinrichtung Fixierbuchse 17 abgeführt. Zu diesem Zweck sind die Rollbahnen 40 nach den genannten Bearbeitungseinrichtungen gem. Fig. 6 unterbrochen. Im geschlossenen Zustand überbrücken Ausschußklappen 53 diese Unterbrechungen. In Fig. 6 ist die Ausschußabführung näher dargestellt.

Die Ausschußklappen 53 sind, wie die Förderhebel 49, auf einer Wolle 54 befestigt, deren Lagerung der der Förderwellen 42 entspricht. Ein nicht dargestellter Anschlag auf den Wellen 54 ermöglicht das Einstellen der geschlossenen Stellung der Ausschußklappen 53. Die Ausschußklappen 53 werden durch Ausschußhebel 55 geöffnet. Anfallende Ausschußhüllrohre 29 bzw. Brennstoffelemente rollen durch die geöffneten Ausschußklappen 53 in eine Aufnahme 56 der Ausschußhebel 55. Beim Absenken der Ausschußhebel 55 schließen die Ausschußklappen 53 automatisch. Die Ausschuß-Hüllrohre 29 bzw. die Brennstoffelemente rollen kurz vor oder in der unteren Stellung der Ausschußhebel 55 aus der Aufnahme 56 in darunter befindliche Ausschußbehälter 57. Zum Zwecke der Entleerung können die Ausschußbehälter 57 aus einer Führung 58 unter den Ausschußhebeln 55 hervorgezogen werden

Der Ausgangsspeicher 28 ist in Fig. 3 gezeigt. Die Förderhebel 47 der Fördereinrichtung 13 fördern Brennstoffelemente 29 von

der Einpreßeinrichtung Verschlußbuchse 23 auf lange, geneigte Rollbahnen 40. Diese Rollbahnen 40 erfüllen die Funktion eines Ausgangsspeichers 28. Vom Ausgangsspeicher 28 werden die Brennstoffelemente 29 von einer Verkettungsstrecke übernommen. Die Anzahl der sich im Ausgangsspeicher 28 befindlichen Brennstoffelemente 29 wird durch stirnseitig an die Rollbahn 40 angebrachte Zahlenmarkierungen angezeigt. Wenn der Ausgangsspoicher 28 gefüllt ist, wird die Einrichtung automatisch gestoppt. Die Wirkungsweise der Einrichtung ist folgende:

Die mit Pellets zu füllenden Hüllrohre 29 sind bereits mit einem unteren Endstopfen versehen und werden durch eine Verkettungsstrecke an die Wägeeinrichtung 9 (5) der Einrichtung zur automatischen Herstellung von Brennstoffelementen 29 übergeben. Nach dem Wiegen der leeren Hüllrohre 29 werden dieselben in einer ganz bestimmten, bereits beschriebenen Taktfolge den Magazinpositionen 6 bis 8 sowie den Förderpositionen 1 bis 4 im Bereich der Gruppenbearbeitung üborgeben. Schwenkeinrichtungen 30 erfassen mittels Zangen 35 die in den Fördorpositionen 1 bis 4 abgelegten leeren Hüllrohr» 20 und befördern diese in eine Schräglage. Die zu Vierergruppen zusammengefaßten Hüllrohre 29 werden positioniert und in den Füllstationen 24 bis 27 durch Einschubeinrichtungen mit vorsortierten Pellet-Teilsäulen gefüllt. Bei einer angenommenen Leistung von 60 Hüllrohren/Stunde stehen damit für das gleichzeitige Füllen von vier Hüllenrohren 29 im Mittel 4min abzüglich der Förderzeit und der Zeiten für das An- und Abkoppeln der Hüllrohre 29 zur Verfügung. Falls Pellets beim Füllprozeß im Hüllrohr 29 verklemmen, werden das betraffende Hüllrohr 29 automatisch aus dem Koppelelement 36 entfernt und die restlichen Pellets der Gesamtsäulen mit Hilfe einer Einschubeinrichtung in die Ausschußabführung ausgestoßen. Die anderen Füllstationen arbeiten normal weiter. Die Einrichtung gestattet auch die Produktion von Brennstoffelementen 29 mit anderen Abmessungen. In einem solchen Fall wird die Einschubeinrichtung 16 in Betrieb genommen. Nach dem Einfüllen der Pellet-Teilsäulen in die Hüllrohre 29 werden dieselben mittels der Schwenkeinrichtungen 30 erfaßt, abgesenkt und den Förderpositionen 1 bis 4 im Bereich der Gruppenbearbeitung übergeben. An allen anderen, dem Bereich der Gruppenbearbeitung nachgeordneten Boarboitungseinrichtungon erfolgt Einzelbearbeitung. Bei o.a. Leistungsfähigkeit beträgt die Bearbeitungszeit im Mittel 1 min abzüglich der Förderreit. Die Hüllrohre 29 werden nach dem Füllen mit Pellets der Reinigungseinrichtung 11 zugestellt und in dieser die Innenkontur von der Stirnkante bis zum oberston Pellet gereinigt, so daß unzulässige Beschädigungen der Hüllrohre 29 beim Einpressen der Fixierbuchsen vermieden werden. Danach werden die gefüllten Hüllrohre 29 von der Fördereinrichtung 13 der Wägeeinrichtung 12 übergeben und im Anschluß daran in der Einschubeinrichtung 16 Füllstücke und Füllstäbe gemeinsam in das Hüllrohr 29 eingebracht. Diese Bearbeitungseinrichtung wird nur dann in Betrieb genommen, wenn Brennstoffelemente für einen anderen Typ produziert werden. Nach dem Einschieben der Füllstücke und Füllstäbe werden die Hüllrohre 29 an die Einpreßeinrichtung Fixierbuchse 17 weitergegeben und Fixierbuchsen, die aus einem Magazin entnommen werden, bis zur Anlage an der Pelletsäule bzw. an das Füllstück eingepreßt. Gleichzeitig werden die Einpreßtiefe kontrolliert und festgestellter Ausschuß ausgesondert. In der Markiereinrichtung 18 werden dem Brennstoffelement 29 automatisch Kenndaten in Form einer 6ziffrigen laufenden Nummer und ein Index auf den unteren Endstopfen aufgeprägt. Die Gziffrige Nummer dient der forlaufenden Nummerierung des Brennstoffelementes 29, der Index kennzeichnet den Anreicherungsgrad der Pellets. Von der Markiereinrichtung 18 wird das Brennstoffelement 29 zur Reinigungseinrichtung 19 gefördert und in dieser automatisch die Hüllrohr-Stirnkantenkontur im Bereich der späteren Schweißnaht rückstandslos gesäubert. Im Anschluß daran erfolgt in den Trockeneinrichtungen 20 und 21 die Trocknung des bei der Reinigung auf die Hüllrohrenden aufgebrachten Alhylalkoholfilmes. In der nachfolgend angebrachten Meßeinrichtung 22 vird der Hüllrohrinnendurchmesser 3mm vom Hüllrohrende entfernt gemessen, damit in dor sich anschließenden Einpreßeinrichtung Verschlußbuchse 23 entsprechend ausgewählte Verschlußbuchsen zugeordnet werden können. In dieser Beai beitungseinrichtung werden die nach bestimmten Toleranzgruppen magazinierten Vjrschlußbuchsen automatisch in das Brennstoffelement 29 eingepreßt. Nach diesem Arbeitsgang erfolgt die Ablage der fertig hearbeiteten Brennstoffelemente 29 im Ausganosspeicher 28. In diesem wird die Anzahl der Brennstoffelemente 29 direkt angezeigt.

Claims (19)

1. Verfahren zur automatischen Herstellung von Brennstoffelementen, die mit Kernbrennstoff (Pel! is) und Strukturmaterial gefüllt sind, gekennzeichnet dadurch, daß die mit unterem Endstopfen versehenen Hüllrohre einzeln gewogen, zu einer Gruppe von Hüllrohren, vorzugsweise von vier Hüllrohren, zusammengestellt und durch Schwenken zum Einfüllen von vermessenen Pelletsäulen positioniert werden, wobei während des Einfüllens in der unteren Ebene die nächstfolgende Gruppe von Hüllrohren zusammengestellt wird und die bereits gefüllte Gruppe von Hüllrohren abgesenkt, vereinzelt und in an sich bekannter Weise gereinigt, gewogen, mit Füllstücken oder -stäben beschickt, mit einer Fixierbuchse versehen, geprägt, gereinigt, getrocknet, gemessen und mit Verschlußbuchsen versehen wird.

2. Verfahren zur automatischen Herstellung von Brennstoffelementen nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß ^ie Zusammenstellung einer Gruppe von Hüllrohren vorzugsweise von vier Hüllrohren, dui^.. Zuführung von Hüllrohren zu Magazin· (5,6,7,8) und Förderpositionen (1,2,3,4) mittels unabhängig voneinander wirkender Haupt- (14) und Zwischenförderschritte (15) einer Fördereinrichtung (13) erfolgt.

3. Verfahren zur automatischen Herstellung von Brennstoffelementen nach Punkt 1 und 2, gekennzeichnet dadurch, daß die Zusammenstellung einer Gruppe von Hüllrohren, vorzugsweise von vier HüMrohren bei nicht voll besetzten Magazinpositionen (5,6,7,8) durch das unmittelbare Ausführen der Zwischenförderschritte (15) nach den Hauptförderschritten (14) erfolgt und die zu füllenden Hüllrohre aus der Förderposition (1,2,3,4) den nachfolgenden Magazinpositionen (5,6, 7,8) übergeben werden.

4. Verfahren zur automatischen Herstellung von Brennstoffelementen nach Punkt 1 bis 3, gekennzeichnet dadurch, daß das Vereinzeln der mit Pellets gefüllten Hüllrohrgruppe, die auf die Förderpositionen (1,2,3,4)abg· 'egt wurde, nachdem Positionieren einer nächsten Hüllrohrgruppe, vorzugsweise ve τ vier Hüllrohren, auf den Magazinpositionen (5, 6,7,8) erfolgt.

5. Verfahren zur automatischen Herstellung von Brennstoffelementen nach Punkt 1 bis 4, gekennzeichnet dadurch, daß das Vereinzeln der Hüllrohre durch das gleichzeitige Ausführen des Haupt- (14) und Zwischenförderschrittes (15) erfolgt und die auf den Förderpositionen (1,2,3,4) abgelegten gefüllten Hüllrohre zunächst um einen Förderschritt weitergefördert werden, wobei das erste Hüllrohr die Reinigungseinrichtung (11) erreicht und gleichzeitig die nächste Gruppe von Hüllrohren auf den Förderpositionen (1,2,3,4) positioniert und nach dem Schwenken anschließend gefüllt wird.

6. Verfahren zur automatischen Herstellung von Brennstoffelementen nach Punkt 1 bis 5, gekennzeichnet dadurch, daß das Vereinzeln der noch in der Gruppenzusammenstellung verbleibenden, gefüllten Hüllrohre durch das Nacheinanderausführen der Haupt- (14) und Zwischenförderschritte (15) erfolgt, wobei die gefüllten Hüllrohre in geordneter, unverwechselbarer Reihenfolge dor nachfolgenden Bearbeitung zugeführt werden und gleichzeitig neue Hüllrohre zu einer Gruppe von Hüllrohren, vorzugsweise von vier Hüllrohren, zusammengestellt werden.

7. Verfahren zur automatischen Herstellung von Brennstoffelementen nach Punkt 1 bis 6, gekennzeichnet dadurch, daß beim Prüfen und Wägen festgestellte Ausschußhüllrohre sofort aussortiert werden, ohne daß der Bearbeitungsfluß stockt.

8. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens zur automatischen Herstellung von Brennstoffelementen nach Punkt 1 bis 7, gekennzeichnet dadurch, daß diese aus einer Wägeeinrichtung 9 zum Wägen der mittels einer Verkettungsstrecke eingegebenen leeren Hüllrohre (29) für Brennstoffelemente, aus mehreren parallel nebeneinander angeordneten Füllstationen (24 bis 27) zum gruppenweisen Einfüllen von Pelletsäulen und dazugehörigen, über der Ebene einer Fördereinrichtung (13) liegenden, horizontal und unter einem Neigungswinkel einstellbaren Schwenkeinrichtungen (30), einer nachgeordneten Reinigungseinrichtung (11) zum Reinigen eines Teils der Innenkontur der Brennstoffelemente (29) an der Hüllrohrstirnseite bis zum obersten Brennstoffpellet, einer sich anschließenden Wägeeinrichtung (12) zum Wägen der gefüllten Brennstoffelemente (29), erforderlichenfalls aus einer Einschubeinrichtung (16), einer Einpreßeinrichtung (17) zum Einpressen magazinierter Fixierbuchsen in die mit Pellets gefüllten Hüllrohre (29), einer nachgeordneten Markiereinrichtung (18) zum automatischen Aufprägen von Kenndaten auf den unteren Endstopfen des Brennstoffelementes (29), einer Reinigungseinrichtung (19) zum Reinigen der Hüllrohr-Stirnkantenkontur im Bereich der späteren

Schweißnaht, aus zwei Trockeneinrichtungen (20 und 21) zum Trocknen des bei der Reinigung auf die Hüllrohrenden aufgebrachten Reinigungsmittels, einer Meßeinrichtung 22 zum automatischen Messen des Innendurchmessers der Hüllrohre zur Auswahl der notwendigen Toleranzklasse der Verschlußbuchsen, einer Einpreßeinrichtung (23) zum Eindrücken der ausgewählten Verschlußbuchse der Hüllrohre (29) und einer Einrichtung zum Aufnehmen von Ausschußpellets besteht und alle diese Bearbeitungseinrichtungen an den Stirnseiten der Fördereinrichtung (13) in starrer Reihenverkettung hintereinander angeordnet sind.

9. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Punkt 8, gekennzeichnet dadurch, daß die Fördereinrichtung (13) aus parallel nebeneinander und in Förderrichtung hintereinander angeordneten Rollbahnen (40) besteht, an denen quer zur Förderrichtung Förderwellen (42) mit daran befestigten Förderhebeln (47) angebracht sind und im Bereich der Wägeeinrichtungen (9,12) Positionierwellen (43) mit Positionierhebeln (50) und Ausrichter (44) zum Ausrichten der Hüllrohre (29) an der Wägeeinrichtung (9) angebracht sind und die Rollbahnen (40) der Fördereinrichtung (13) mit Ausschußklappen (53) versehen sind, denen auf Wellen (54) befestigte, schwenkbare Ausschußhebel (55) mit dazugohörigen Ausschußbehältern (57) zugeordnet sind.

10. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Punkt 8 und 9, gekennzeichnet dadurch, daß die Rollbahnen (40) eine Neigung von vorzugsweise ca. 2° aufweisen, entsprechend den Abständen der Förderposiiionen (1 bis 4) der Bearbeitungseinrichtungen unterschiedlich lang sind und bei größe^ren Förderstrecken mit zusätzlichen waagerechten Strecken zur Minderung der kinetischen Energie der Hüllrohre (29) der Brennstoffelemente am Ende eines Rollvorganges versehen sind.

11. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Punkt 8 bis 10, gekennzeichnet dadurch, daß auf den Rollbahnen (40) justierbare Prismen (46) zur Zentrierung der Hüllrohre (29) angeordnet sind.

12. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Punkt 9, gekennzeichnet dadurch, daß die Förderwellen (42) in wartungsfreien Gleitlagern gelagert sind.

13. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Punkt 9, gekennzeichnet dadurch, daß die an den Positionierwellen (43) angebrachten Positionierhebel (50) die an den Wägeeinrichtungen (9,12) ankommenden Hüllrohre (29) aufnehmen, auf diese ablegen und nach der Wägung entnehmen.

14. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Punkt 9, gekennzeichnet dadurch, daß die aus Arbeitszylindern (48) mit Kolbenstangen (51) und Teller (52) bestehenden Ausrichter (44) die Hüllrohre (29) stirnseitig an der Wägeeinrichtung (9) in den geforderten Toleranzbereich schieben.

15. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Punkt 9, gekennzeichnet dadurch, daß die Ausschußhebel (55) mit seitlich angebrachten Bolzen (59) zur Bewegung der Ausschußklappen (53) in Öffnungsstellung und mit Vertiofungen zur Aufnahme von Ausschuß-Brennstoffelementen (29) versehen sind.

16. Einrichtung zur Z urchführung des Verfahrens nach Punkt 9,10,11 und 15, gekennzeichnet dadurch, daß die auf den Wellen (54) befestigten Ausschußklappen (53) die Rollbahnen (40) im geschlossenen Zustand überbrücken.

17. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Punkt 9,10,11 und 16, gekennzeichnet dadurch, daß die am Ende der Fördereinrichtung (13) befindlichen, geneigten Rollbahnen (40) Ausgangsspeicher für die gefertigten Brennstoffelemente (29) sind.

18. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Punkt 9 und 12, gekennzeichnet dadurch, daß den Förderwellen (42) zwei Antriebsgruppen zugeordnet sind, die mit Gestängen (49) und Arbeitszylindern (48) versehen sind.

19. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Punkt 9, gekennzeichnet dadurch, daß die Endlagen der Förderhebel (47) durch Endlagenschalter signalisierbar sind.