CZ433398A3

CZ433398A3 - Způsob pojení lignocelulózového materiálu

Info

Publication number: CZ433398A3
Application number: CZ984333A
Authority: CZ
Inventors: Bart Singule; James Anthony Yavorsky
Original assignee: Huntsman Ici Chemicals, Llc
Priority date: 1996-07-01
Filing date: 1997-06-20
Publication date: 1999-03-17
Also published as: PL330953A1; TR199802760T2; CA2255894A1; ID17283A; EP0909295B1; IL127221A0; EP0909295A1; SK180998A3; DE69711384D1; WO1998000464A1; NZ332845A; BR9709893A; DE69711384T2; AU733473B2; NO986182D0; JP2000513406A; AU3341797A; TW442369B; AR007679A1; NO986182L

Description

Oblast techniky

Tento vynález se týká způsobů pojení lignocelulózového materiálu a zvláště takových způsobů, které používají polyisokyanátových pojidel a separátorů.

O organických polyisokyanátech je známo, že jsou výbornými pojidly pro lignocelulózové materiály, zvláště při výrobě plošných nebo tvarovaných výlisků jako jsou waferboard (oplatkové desky), třískové desky, vláknité desky, překližky ap. V typickém výrobním způsobu je polyisokyanát, podle potřeby buď ve formě roztoku, disperze nebo vodné emulze, aplikován na lignocelulózový materiál, který je potom lisován za zvýšených teplot.

Kromě svých pojivých vlastností organické polyisokyanáty nabízejí ve srovnání s běžně užívanými pojidly mnoho předností. Například organické polyisokyanáty zlepšují účinnost výrobních způsobů zkrácením výrobních prostojů tím, že umožňují snadnější čištění míchačky a nanášečky pojidla. Organické polyisokyanáty rovněž zlepšují účinnost výrobních způsobů tím, že umožňují lisování za vyšších obsahů vlhkosti ve směsi a tím zvyšují výrobní kapacitu, aniž by rostly emise.

Na druhé straně se však ukázalo, že organické polyisokyanáty, i když mají vynikající adhezní charakteristiky, mají též značnou nevýhodu v tom, že mají za následek značné nalepování lignocelulózového materiálu na kovové povrchy plechů a desek na lisu, s nimiž přichází do styku při lisování. Konečný výrobek se často při snímání z lisu poruší a odstraňování lignocelulózového materiálu z plechů lisu je časově náročné.

Ve snaze předejít problémům s nalepováním se často na lícní strany vyráběných desek používají jiná pojidla, jako například fenolformaldehydová, protože taková pojidla zpravidla vedou k menšímu nalepování lignocelulózového materiálu k plechům a deskám lisu. Pro komerční produkci se navíc používá vhodných bariér jako je fenolickou pryskyřicí impregnovaný papír. Papírem s fenolickou pryskyřicí se pokrývají pásy lignocelulózového materiálu, takže do styku s horkými lisovacími deskami lisu nepřicházejí pásy povlečené polyisokyanátem. Po lisování je papír pevně přilepen k panelu a stane se částí finálního výrobku. Vzhledem ke značnému vzrůstu výrobních nákladů je však toto řešení možné jenom pro velice kvalitní výrobky jako jsou obklady a formy pro betonování.

Dosavadní stav techniky

Většina pokusů o řešení problémů s nalepováním na součásti lisu při použití polyisokyanátových pojidel se soustřeďuje na separátory jako jsou oleje, voskové poliše, kovová mýdla, silikony a polytetrafluorethylen. Tato činidla se mohou užít vnitřně, tzn. v emulzi nebo směsi s organickým polyisokyanátem, nebo externě, tzn. nanesením na kovové povrchy plechů lisu nebo na samotný lignocelulózový materiál.

Všeobecně platí, že obvykle používané vnitřní separátory nevykázaly podstatné zlepšení separačních vlastností (separační účinnosti), jsou příliš drahé nebo zhoršují fyzikální charakteristiky finálních výrobků. Kromě toho polyisokyanátové kompozice obsahující ve směsi vnitřní separátory by měly nejen mít uspokojivou separační účinnost, ale také by měly být stabilní dostatečně dlouho, aby na výrobních linkách třískových desek umožnily správně užití systémů polyisokyanát/separátor.

Jediným v současnosti používaným vnějším separátorem

je oleát draselný. Při typických teplotách lisování však oleát draselný působí změnu zbarvení lignocelulózového materiálu a vede k podráždění sliznice hrdla pracbvníka u lisu. Teplotu lisování lze snížit a tím podstatně omezit změnu barvy směsi, ale z komerčního hlediska je nepřijatelný pokles účinnosti lisováni. Kromě toho nebylo dosud nalezeno řešení problému podráždění sliznice hrdla pracovníků.

Použiti voskových separátoru při pojení lignocelulózových materiálů polyisokyanáty je popsáno například v EP 46.014 a EP 57.502. Vosk se výhodně používá jako disperze ve vodě, nejraději disperze ve vodné emulzi polyisokyanátu. Je vhodné použít montánního vosku.

Separační účinnost lignocelulózových výrobků s polyisokyanátovými kompozicemi používajícími uvedené voskové separátory však dosud není uspokojivá, takže praktická aplikace se omezuje na teploty lisovací desky do 185 °C.

Podstata vynálezu

Proto je cílem tohoto vynálezu poskytnout separátor použitelný vnitřně (ve směsi) stejně jako externě, který by zajistil uspokojivou separaci lignocelulózových výrobků s polyisokyanátovým pojivém, aniž by zhoršil ostatní parametry desek nebo způsobil zdravotní potíže pracovníků u lisu.

Tento vynález poskytuje způsob výroby desek nebo jiných výlisků z lignocelulózového materiálu s použitím organického isokyanátového pojivá a separátoru, který je vodnou emulzí polyolefinového vosku.

Polyolefinový vosk vhodný pro tento způsob podle vynálezu musí být dispergovatelný ve vodném mediu za vzniku vodné emulze. Proto je třeba polyolefin opatřit • · • · · w·

00 • 0 0 0 «· • 0 0·

0 0 * 0 0·· • 0 0 0 ·

0 · ·· vhodnými funkčními skupinami (funkcionalizovat), jež zlepší jeho dispergovatelnost ve vodném mediu. Je vhodné jej takto transformovat oxidací, což má další přednost ve zlepšení separačních vlastností polyolefinu. Přednostně se polyolefinové vosky volí z okysličených polyethylenových vosků a okysličených polypropylenových vosků.

Oxidované polyethylenové vosky jsou s výhodou oxidované homopolymery polyethylenu nebo kopolymerů polyethylenu s a, β-nenasycenými karboxylovými kyselinami, například kyselinou akrylovou.

Je výhodné, když oxidovaný polyethylenový vosk bude mít teplotu tání v rozmezí 80 - 120 °C, viskozitu v rozmezí 25 - 200 cPs při 140 °C a tvrdost v rozmezí 0,5 až 98 dmm. Číselně průměrná molekulová hmotnost oxidovaného polyethylenového vosku je výhodně v rozmezí 500 až 5.000, nejraději 500 až 1.500.

Zvláště preferovaný polyethylenový vosk pro použití ve způsobu navrženém vynálezem je AC 6702 od firmy Allied-Signal.

Oxidované polypropylenové vosky vhodné pro tento vynález zahrnují oxidované homopolymery polypropylenu s bodem měknutí mezi asi 100 a asi 170 °C, penetrační tvrdostí mezi asi 0,1 a 5 dmm a číselně průměrnou molekulární hmotností asi 3.000 až asi 30.000 a přednostně asi 4.000 až asi 12.000.

Zvláště preferovaný polypropylenový vosk pro použití ve způsobu navrženém vynálezem je Epolene-43 od firmy Eastman Chemicals.

Vodná emulze polyolefinového vosku použitého v separátoru podle tohoto vynálezu se může připravit kterýmkoliv způsobem známým odborníkům, jako například intenzivním střihovým mícháním. Je však výhodné, když emulze rovněž obsahuje emulgátor pro zvýšení poměru polyolefinový vosk/vodné medium v emulzi. Vhodnými emulgátory jsou emulgátory anionaktivní, neionogenní nebo kationaktivní, přičemž anionaktivní jsou výhodné v případě že vosková emulze se používá jako vnější separátor a neionogenní když se vosková emulze používá jako vnitřní separátor. Emulgátory se používají v množství asi 1 až asi 10 % hmotnostních a výhodně asi 4 až asi 7 % hmotnostních z veškeré emulze.

Příklady vhodných anionaktivních emulgátorů zahrnují karboxyláty, sulfáty, sulfonáty a fosfáty, například alkylbenzenové deriváty; alkyletherkarboxylové kyseliny a příslušné soli, např. sodné alkyletherkarboxyláty; alkylsulfosukcináty, například dinatriummonoalkylsulfosukcinát, natrium-dialkylsulfosukcináty a dinatrium-monoalkylethoxysulfosukcináty; sulfonáty alfaolefinů; sulfonové kyseliny aromatických uhlovodíků, například směsi benzensulfonových kyselin, kumensulfonovou kyselinu, fenolsulfonovou kyselinu, toluensulfonovou kyselinu a xylensulfonovou kyselinu; soli sulfonových kyselin aromatických uhlovodíků, například xylensulfonát amonný, dihydroxydifenylsulfony, naftalensulfonáty a toluensulfonáty sodné; ethoxysulfáty alifatických alkoholů, například laurylethoxysulfát amonný a triethanolaminlaurylethoxysulfát; sulfáty alifatických alkoholů, například laurylsulfáty amonné, monoethanolaminlaurylsulfát a alkylsulfáty sodné; a estery fosforečné kyseliny, například alkylfenolethoxyfosfátový ester a fosfátový ester alifatického alkoholu.

Příklady vhodných neionogenních emulgátorů zahrnují estery alifatických kyselin s alkoholy, ethylenglykol, polyethylenglykol, propylenglykol, glycerin, polyglycerin, sorbit, pentaerytrit, polyaminy, polyglykolethery alkoholů, thioalkoholy, estery

«· ·· « · · φ ·· e · ·· ♦· • « · · ♦ · ·· alifatických kyselin, aminy alifatických kyselin, alkanolamidy alifatických kyselin, alkylfenoly, polysiloxany, polypropylenglykol, ethery alkoholů, alifatické kyseliny, alifatické aminy a oxoalkoholy jako je isooktylalkohol. Z těchto neionogenních emulgátorů se mohou stát anionaktivní emulgátory kombinací s vhodnými bazickými látkami jako je hydroxid draselný.

Neionogenních emulgátorů se přednostně používá, když se polyolefinový vosk aplikuje jako vnitřní separátor; potlife emulze (doba použitelnosti od přípravy do počátku pěnění) ve směsi s polyisokyanátem se tím zlepší a tím se výrobní způsob ve dřevozpracovatelských závodech usnadní a zbaví rizik.

Příklady vhodných kationaktivních amulgátorů představují alkyldimethylaminy a kvartérní amoniové sloučeniny.

Vodná emulze polyethylenového vosku pro tento výrobní způsob má obsahovat takové množství polyolefinového vosku, aby umožnilo kryvost asi 0,1 až asi 0,9 a výhodně asi 0,2 až asi 0,5 mg polyolefinového vosku na cm² lignocelulózového materiálu. Všeobecně se dává přednost nižším dávkám polyolefinového vosku, protože snižují náklady. Při započítání emulgátorů obsahují vodné emulze používané v tomto vynálezu asi 1 až asi 40 %, výhodně asi 1,25 až asi 10 % a nejraději asi 2,5 až asi 5,0 % hmotnostních veškerých pevných látek. V případě použití emulze polyolefinového vosku jako vnitřního separátoru je obsah pevné složky výhodně mezi 7 a 30 %, nejraději mezi 10 a 20 % hmotnostními. Emulze se obvykle připravují s obsahem 30 až 40 % pevných složek, takto se dopraví na místo užití a tam se zředí vodou na požadovanou koncentraci. Tímto způsobem lze ušetřit náklady za dopravu vody. Dodatečné zředění pro snížení viskozity v zájmu snadnějšíno nástřiku je také žádoucí.

• · ···· ·· ······· ·· 44

Vcelku bylo zjištěno, že tyto emulze polyolefinového vosku lze při použití jako vnější separátory aplikovat na lignocelulózové materiály v množství asi 2 až asi 35 a výhodně v množství asi 8 až asi 16 a nejraději asi 10 mg/cm². Je však samozřejmé, že aplikační dávka kolísá podle potřeby daného případu.

Vodné emulze používané v tomto způsobu mohou obsahovat též jiné přísady jako samozhášecí přísady, konzervační přísady pro lignocelulózu, fungicidy, vosky, klížidla, plnidla, povrchově aktivní prostředky, ostatní pojidla (například formaldehydová kondenzovaná lepidla) a katalyzátory.

Zvláště vhodná emulze polyethylenového vosku pro použití v tomto způsobu je ADD 9887 od firmy Imperiál Chemical Industries, jež je 30% neionogenní emulzí AC 6702, ADD 9897 a ADD 9898, které jsou rovněž od Imperiál Chemical Industries a BSP-32W od Blackhawk Specialties, lne., z Rock Island, Illinois.

Zvláště vhodná emulze polypropylenového vosku pro použití v tomto způsobu je ME 42040 od firmy Michelman, lne., z Cincinnati, Ohio, jež je 40% anionaktivní emulzí Epolene E-43.

Použití emulze polyolefinového vosku podle výše uvedeného popisu při tomto způsobu pojení lignocelulózového materiálu polyisokyanáty má za následek zlepšené oddělování výrobku ve srovnáni s běžnými způsoby. Vlastnosti desek nejsou záporně ovlivněny. Navíc získané desky prokázaly, že je lze bez omezení opatřovat nátěry.

Kromě toho jsou emulze polyolefinových vosků účinné v širším teplotním rozsahu než běžné voskové separátory, například montánní vosk (maximálně 185 °C) a proto lze užít vyšších lisovacích teplot (až do 235 °C), což urychluje tvrzení.

Organické polyisokyanáty použitelné jako pojidla podle tohoto vynálezu zahrnuji jakoukoliv organickou polyisokyanátovou sloučeninu nebo směs organických polyisokyanátových sloučenin za předpokladu, že tyto sloučeniny máji alespoň dvě isokyanátové skupiny. Vhodné organické polyisokyanáty zahrnují diisokyanáty, zvláště aromatické diisokyanáty a isokyanáty ve vyšším stupni funkcionalizované.

Příklady organických polyisokyanátů jichž lze použít v tomto způsobu zahrnují alifatické isokyanáty jako je hexamethylendiisokyanát; aromatické isokyanáty, jako je m- a p-fenylendiisokyanát, tolylen-2,4-a -2,6diisokyanát, difenylmethan-4,4'-diisokyanát, chlorfenylen-2,4-diisokyanát, naftylen-1,5-diisokyanát, difenylen-4,4'-diisokyanát, 4,4'-diisokyanát-3, 3'dimethyldifenyl, 3-methyldifenylmethan-4,4'-diisokyanát a difenyletherdiisokyanát; a cykloalifatické diisokyanáty jako je cyklohexan-2,4- a -2,3-diisokyanát, 1methylcyklohexyl-2,4- a -2,6-diisokyanát a jejich směsi, bis (isokyanátcyklohexyl)methan a triisokyanáty jako je 2,4,6-triisokyanáttoluen a 2,4,4triisokyanátdifenylether.

Modifikované polyisokyanáty obsahující isokyanurát, karbodiimid nebo uretoniminové skupiny se podle tohoto vynálezu rovněž mohou použít. Dále se jako polyisokyanátové pojidlo mohou v tomto způsobu použít blokované polyisokyanáty s deblokační teplotou pod teplotou lisování lignocelulózové směsi obsahující polyisokyanátovou kompozici, jako je reakční produkt fenolu nebo oxidu a polyisokyanátů. Organickým polyisokyanátem může být i prepolymer zakončený isokyanátovou skupinou připravený reakcí nadbytku diisokyanátu nebo polyisokyanátů ve vyšším stupni funkcionalizace s polyolem.

• · • · • ·

Rovněž lze použít vodou emulgovatelné organické polyisokyanáty jako například polyisokyanáty popsané v patentu UK č. 1,444.933, v Evropském patentu publikace č. 516.361 a v patentu PCT publikace č. 91/03082.

Rovněž lze v tomto způsobu použít směsi isokyanátů. Například směs isomeru tolylendiisokyanátu, jako například komerčně dostupné směsi 2,4- a 2,6-isomerů a také směs di- a vyšších polyisokyanátu připravených fosgenací kondenzátů anilinu a formaldehydu se mohou použít jako organická polyisokyanátová pojidla podle tohoto vynálezu. Takové směsi jsou v oboru známé a rovněž zahrnují surové produkty fosgenace obsahující polyfenylpolyisokyanáty s methylenovými můstky zahrnující diisokyanát, triisokyanát a vyšší polyisokyanáty společně s jakýmikoliv vedlejšími produkty fosgenace.

Výhodnými isokyanáty použitelnými v tomto vynálezu jsou takové, kde isokyanát představuje aromatický diisokyanát nebo polyisokyanát ve vyšším stupni funkcionalizace jako je čistý difenylmethandiisokyanát nebo směs polyfenylpolyisokyanátů s methylenovým můstkem obsahující diisokyanáty, triisokyanáty a polyisokyanáty ve vyššším stupni funcionalizace. Takové materiály se připravují fosgenací odpovídajících směsí polyaminů, jež se získají kondenzací anilinu a formaldehydu. Pro zjednodušení jsou v dalším polymerní směsi polyfenylpolyisokyanátů s methylenovými můstky obsahující diisokyanát, triisokyanát a polyisokyanáty s vyšším stupněm funcionalizace označovány jako polymerní MDI”. Lze použít jak polymerních MDI, tak emulgovatelných MDI nebo jejich vodných emulzí. Je výhodné, když je polyisokyanát při teplotě místnosti kapalný.

Pojidlová kompozice na bázi organického polyisokyanátu může dále obsahovat přísady v oboru běžně používané jako samozhášecí přísady,konzervační přísady • ·

• 0 · · · 0 0 pro lignocelulózu, fungicidy, vosky, klížidla, plniva, katalyzátory, povrchově aktivní prostředky a jiná pojivá jako lepidla na bázi formaldehydových kondenzátů.

Pojivo na bázi organického polyisokyanátu se obvykle nanáší na lignocelulózový materiál v množství od asi 0,1 do asi 25 %, s výhodou od asi 1 do asi 10 % a nejraději od asi 2 do asi 6 % hmot. z hmotnosti lignocelulózového materiálu v suchém stavu.

Při způsobu podle tohoto vynálezu se lignocelulózový materiál uvede do kontaktu s materiálem pojivá na bázi organického polyisokyanátu mícháním, nástřikem a/nebo rozetřením s nebo na lignocelulózový materiál. K tomu se může použít běžná míchačka. Potom se takto upravený lignocelulózový materiál vrství (formuje) do koberce, výhodně na síto. Upravený lignocelulózový materiál je potom dopraven na lis, kde se za zvýšené teploty lisuje pod tlakem. Lisování obvykle probíhá při teplotě 120 °C až 260 °C a tlacích 2 až 6 MPa. Takové podmínky jsou v oboru běžné. Odborníci však vědí, že podmínky lisování se mohou modifikovat od případu k případu.

Ve speciálním provedení tohoto vynálezu se emulze polyethylenového vosku používá jako vnitřní separátor.

Emulze polyolefinového vosku může být s polyisokyanátovým pojidlem předběžně smíšena a jako jediný proud zavedena do lignocelulózového materiálu; tento způsob lze doporučit, když se polyisokyanát použije jako vodná emulze nebo suspenze. Jinak lze emulzi polyolefinového vosku a polyisokyanátové pojidlo vnášet, nej raděj i zároveň, jako dva oddělené proudy. V obou způsobech je pro dřevěné substráty potřeba mít k dispozici několik minut času a proto je nutná delší doba použitelnosti směsi emulze/polyisokyanát mezi přípravou a pěněním (potlife). Jako vnitřní separátor se emulze polyethylenového vosku přednostně používá v hmotnostním

• · ·· poměru emulze polyolefinového vosku ; polyisokyanát 1 ; 10 až 3 : 1 a nevýhodnější je 1 ; 1.

Podle jiného provedení tohoto vynálezu se emulze polyoelfinového vosku používá jako vnitřní (externí) separátor.

Emulze polyolefinového vosku je potom výhodně nanášena na povrch koberce lignocelulózového materiálu upraveného polyisokyanátem.

V obou provedeních může být užitečné, i když ne rozhodující, upravit podložně plechy lisovacího zařízení na počátku výrobní směny nastříkáním jejich povrchu externím separátorem na bázi emulze polyolefinového vosku podle tohoto vynálezu nebo kterýmkoliv jiným běžným separátorem. Takto předem upravený lis potom může být použit mnohokrát bez další úpravy. Alternativně lze také desky lisovat kontinuálně mezi nekonečnými ocelovými pásy lisu za teplot a tlaků uvedených výše.

I když je tento způsob obzvlášť vhodný pro výrobu lignocelulózových desek typu waferboard všeobecně známých jako desky z orientovaných plochých třísek (OSB) a je pro jejich výrobu široce užíván, není v tomto ohledu omezen na tyto výrobky. Lze jej také použít pro výrobu různých typů kompozitních struktur jako jsou vláknité desky se střední hustotou, třískové desky a překližka.

Lignocelulózový materiál použitelný pro tento způsob zahrnuje všechny druhy surovin napadající v dřevozpracujícím průmyslu jako pilařské odřezky, dřevěné třísky, dřevěná vlákna, hobliny, dýhy, korek, stromovou kůru, piliny a podobný odpad dřevozpracujícího průmyslu stejně jako další materiály s lignocelulózovým charakterem jako je papír, bagassa, sláma, len, sisal, konopí, sítina, rákos, rýžové plevy, různé slupky, tráva, skořápky ořechů ap. Navíc se lignocelulózový materiál může míchat s jiným sypkým nebo vláknitým materiálem jako • ·

• * · · · · • · · ·· • · · · · · · • · · · ···· · · · · jsou minerální plniva, skleněná vlákna, slída, kaučuk a textilní odpad, jako jsou umělá vlákna nebo textilie.

Plošné nebo tvarované výlisky vyrobené podle tohoto vynálezu mají vynikající mechanické vlastnosti a mohou se používat ve všech aplikacích, v nichž se podobné výrobky zpravidla užívají.

Vynález je ilustrován ale nikoliv limitován následujícími příklady. SUPRASEC a RUBINATE jsou obchodní známky spol. Imperiál Chemical Industries.

Příklady provedení vynálezu

Příklad 1

Různé emulze polyethylenových vosků se testovaly z hlediska separační účinnosti ve srovnání s emulzí montánního vosku (ADD X9255 od firmy Imperiál Chemical Industries, obsah pevných složek 10 %):

El- vodná neionogenní emulze AC 5120, 10 % pevných látek;

E 2 - vodná kationaktivní emulze AC 629, 10 % pevných látek;

E 3 -	vodná	neionogenní	emulze	AC	629,	10	%	pevných
látek;
E 4 -	vodná	neionogenní	emulze	AC	316,	10	%	pevných
látek;
E 5 -	vodná	neionogenní	emulze	AC	330,	10	%	pevných

látek;

E 6 - vodná kationaktivní emulze AC 330, 10 % pevných látek;

E 7 - vodná kationaktivní emulze AC 6702, 10 % pevných látek;

AC 5120 - polyethylenový vosk od firmy Allied Signál s bodem skápnutí (Mettler) 92 °C, tvrdostí (ASTM, D-5) 8 dmm a viskositou 650 cPs při 140 °C;

AC 629 - polyethylenový vosk od firmy Allied Signál s bodem skápnuti (Mettler) 101 ‘C, tvrdosti (ASTM, D-5) 5,5 dmm a viskositou 200 cPs při 140 ‘C;

AC 316 - polyethylenový vosk od firmy Allied Signál s bodem skápnuti (Mettler) 140 ’C, tvrdosti (ASTM, D-5) <0,5 dmm a viskositou 8.500 cPs při 150 °C;

AC 330 - polyethylenový vosk od firmy Allied Signál s bodem skápnuti (Mettler) 137 °C, tvrdosti (ASTM, D-5) <0,5 dmm a viskositou 3.600 cPs při 150 °C;

AC 6702 - polyethylenový vosk od firmy Allied Signál s bodem skápnuti (Mettler) 88 ^eC, tvrdosti (ASTM 1321) 90 dmm a viskositou 35 cPs při 140 ’C;

Třísky zrnitosti 5 mesh od firmy Wood Treatment Ltd. se nastříkaly emulzí 50/50 polyisokyanátové kompozice (SUPRASEC 1042 od firmy Imperiál Chemical Industries) a separační voskovou emulzí (montánní vosk nebo polyethylenový vosk zmíněný výše), obojí v množství 6 % z hmotnosti suché dřevní hmoty. Před mícháním mělo dřevo obsah vlhkosti: 2 %; teplota lisovací desky: 195 °C; lisovací faktor: 15 sec/mm; rozměr desek: 200 mm x 400 mm x 4 mm; podložně plechy: opískovaná nízkouhlíková ocel; měrná hmotnost: 650 kg/m³.

Odělovací schopnost se zjišťovala při zkušebních separačních procedurách (testech separační účinnosti) popsaných v dalším.

Provedení testu separační účinnosti Tato zkušební procedura obsahuje vnitřní standard (= referenční) a je modifikována tak, že tento standard se odděluje při 195 °C.

1) Odstraňte opískováním veškeré nečistoty z podložných plechů (500 x 500 mm).

2) Odstraňte zbývající prach a odmastěte podložně plechy acetonem.

3) Rozdělte podložně plechy na dvě polovice. Jednu polovinu povlečte 12 g/m² referenčního vosku, druhou

polovinu 12 g/m² druhým voskem (avšak pouze před prvním lisováním).

4) Mezitím připravte dvě směsi: jednu obsahující referenční vosk, druhou obahující druhý vosk.

5) Pomocí děleného násypného zařízení na formování koberce vytvořte na podložných plechách dva oddělené koberce. Koberec s referenčním voskem na referenční straně podložného plechu, druhý koberec na jeho druhé straně.

6) Přeneste podložně plechy do lisu a zahajte lisovací cyklus. Obě desky se lisují současně.

7) Po skončení cyklu lisování odstraňte podložně plechy z lisu a oddělte plechy z třískových desek. V tomto stádiu pečlivě sledujte průběh oddělování obou desek. Srovnejte sílu potřebnou pro oddělení zkoušené desky i vzniklá poškození dřevní hmoty a srovnejte je s referenční deskou.

8) Klasifikujte referenční i testovanou desku podle následujícího klasifikačního systému:

5: Deska se sama oddělila od podložných plechů. Dokonalá separace. Poškození dřevní hmoty 0 %.

4: Deska přilnula k podložnému plechu, ale oddělí se snadno s nepatrným úsilím. Poškození dřevní hmoty 0-10

%.

3: Deska pevně přilnula na podložný ploch a k odělení je třeba mnohem větší síly. Poškození dřevní hmoty 10 - 50

%.

2: Deska je přilepená k podložnému plechu, avšak stále ji lze oddělit v jednom kusu. Poškození dřevní hmoty 50 %.

1: Deska je přilepená k podložnému plechu, a nelze ji oddělit v jednom kusu.

9) Vyrobte řadu pěti desek v těsném sledu za sebou s • ·

použitím téže sady podložných plechů. Ujistěte se, že podložně plechy v přestávce mezi dvěma lisováními příliš nevychladly.

10) Po dokončení jedné série výlisků srovnejte separační účinnost testovaného vzorku a referenční desky. Jako vnitřní reference (Ref.) se použila emulze montánního vosku ADD X9555.

Výsledky jsou uvedeny v tabulce 1. Tyto výsledky ukazují, že všeobecně mají emulze polyethylenových vosků separační účinnost srovnatelnou s účinností emulzí montánního vosku. Emulze 7 vykazuje lepší separační účinnost než montánní vosk.

Příklad 2

Třísky zrnitosti 5 mesh od firmy Wood Treatment Ltd. byly nastříkány emulzí 50/50 polyisokyanátové kompozice (SUPRASEC 1042 od firmy Imperiál Chemical Industries) a separační emulzí E 7 (jako v příkladu 1), obojí v množství 6 % z hmotnosti suché dřevní hmoty. Před mícháním mělo dřevo obsah vlhkosti 2 %; teplota lisovací desky pro prvních 20 desek byla 195 °C a pro dalších 10 desek na těchže podložných plechách 215 °C. Lisovací faktor: 15 sec/mm. Rozměr desek: 400 mm x 400 mm x 4 mm. Podložně plechy: opískovaná nízkouhlíková ocel; měrná hmotnost: 650 kg/m³. Před prvním lisováním se podložně desky opatřily povlakem z 12 g/m² emulze E 7.

Oddělování desek od plechů bylo kontrolováno pro souvislou řadu 20 desek lisovaných při 195 °C a následných 10 desek lisovaných při 215 °C a klasifikováno jako v příkladu 1. U všech 30 testů lisování byla zjištěna dobrá separační účinnost (známka 4,5—», žádné poškození dřevní hmoty, ale desky z plechů volně nesklouzly).

Tyto výsledky ukazují, že separační účinnost emulze • · • · · · · • · · « • 4 4 4 • · · · 4 • · 4 ·· ··

Tabulka

Γ-	Lf)	Lf)	lf)	Lf)	lf)
	fc.	fc	fc	fc	fc.
w		M¹	^r
M-t	lf)	Lf)	Lf)	lf)	lf)
Φ	fc.	fc	fc.	fc.	fc
¢6			co	co	co
kO	rH
cd
UM	lf)
φ	fc.
cč	Kř*
m	Lf)				lf)
	fc.	X*		xt*	fc.
cd					co
UM	Lf)	Lf)
φ	fc.	fc.		sr	XJ<
a:	v	X3¹
		lf)	lf>	Lf)	lf)
		fc	fc	fc.	fc.
td		co	CO	co	CM
M-i	Lf)	Lf)	Lf)	lf)	tf)
Φ	fc.	fc	fc	fc.	fc
C<		<=)·	CO	CO	co
CO	lf)	lf)			Lf)
	fc	fc		CO	fc
Cd	sř	sr			CM
U-)	Lf)		lf)	Lf)	lf)
Φ	fc	'M*	fc	fc	fc.
Od	vT		co	co	CO
CM		lf)	Lf)	Lf)
		fc	fc	fc.	CO
Cd		co	co	CM
	lf)
φ	*1,
cř	V
rH	lf)		Lf)
	fc		fc	co	vH
Cd			CO
um	Lf)	Lf)	lf)		lf)
Φ	fc	fc	fc	co	fc
cč			co		CO
(0
Λί
ff)	iH	CM	co		Lf)
Φ
Ό

4 »44 4444 • 4 4 4

44

4 4

4 4 • 44 4 4 4 je dobrá i při teplotě 215 °C, na rozdíl od montánního vosku, který svou separační schopnost ztrácí nad 195 °C.

Příklady 3-6

Třísky zrnitosti 5 mesh od firmy Wood Treatment Ltd. byly nastříkány emulzí 50/50 polyisokyanátové kompozice (SUPRASEC 1042 od firmy Imperiál Chemical Industries) a separační voskovou emulzí (montánní vosk ADD X9255 od Imperiál Chemical Industries nebo emulze 7 jako v příkladu 1), obojí v množství 6 % z hmotnosti suché dřevní hmoty. Před mícháním mělo dřevo obsah vlhkosti 2 %; teplota lisovací desky: 195 °C; lisovací faktor: 15 sec/mm; rozměr desek: 400 mm x 400 mm x 12 mm; podložně plechy: opískovaná nízkouhlíková ocel; měrná hmotnost:

720 kg/m³.

Desky byly vyrobeny za podmínek uvedených výše: příklad 3 s použitím montánního vosku jako separačního vosku a lisování bezprostředně po míchání. Příklad 4 s použitím montánního vosku jako separačního vosku a lisování 30 minut po míchání. Příklad 5 s použitím emulze 7 jako separačního vosku a lisování bezprostředně po míchání. Příklad 6 s použitím emulze 7 jako separačního vosku a lisování 30 minut po míchání.

Měřily se tyto charakteristiky desek: rozlupčivost (podle normy EN 319) pro klasifikaci V20 jako v normě DIN 68763 a bobtnání po 24 hodinách (podle normy EN 317).

Výsledky jsou uvedeny v tabulce 2.

4 4 4 4 «

Tabulka 2

Příklad č.	V20 IB (MPa)	Bobtnání 24 hod.,%
3	0, 93	15,5
4	1,11	13,3
5	1,05	16,6
6	1,05	17,1

9

I 4 • 99 9 4

9 «

99

Tyto výsledky neukazují žádné podstatné rozdíly ve vlastnostech desek při použití emulze montánního vosku a emulze polyethylenového vosku jako separátoru a také žádné podstatné rozdíly ve vlastnostech desek vyrobených bezprostředně po smíchání směsi a desek vyrobených 30 minut po smíchání.

Příklad 7

Ploché třísky OSB (na desky z orientovaných plochých třísek) z borovice vejmutovky byly nastříkány emulzí 50/50 polyisokyanátové kompozice (SUPRASEC 1042 od firmy Imperiál Chemical Industries) a emulzí 7 jako v příkladu 1, obojí v množství 6 % z hmotnosti suché dřevní hmoty. Před lisováním mělo dřevo obsah vlhkosti 11 %; teplota lisovací desky byla pro prvních 5 desek 195 ’C a pro následujících 7 desek na těchže podložných plechách 215 °C; lisovací faktor: 15 sec/mm; rozměr desek: 400 mm x 400 mm x 4 mm; podložně plechy: opískovaná nízkouhlíková ocel; měrná hmotnost: 650 kg/m³. Před prvním lisováním byly podložně plechy opatřeny povlakem emulze 7 v množství 12 g/m².

Oddělení desek od plechů bylo kontrolováno pro souvislou řadu 20 desek lisovaných při 195 °C a následných 10 desek lisovaných při 215 °C a klasifikováno jako v příkladu 1.

Výsledky ukazuje tabulka 3.

Tabulka 3

Teplota	Separace (klasifikace)
195 °C	4/4,5/4,5/4/4
215 ’C	4/4/4/4/3,5/4/3,5

·· ♦ · • · · « • ·· • · « • · « • · · · * · ·· 99 ι * · 1 » · ··

9 9 4 • 9 4 ·· ··

Příklad 8-10

Připravila se emulze obsahující 50 pbw polyisokyanátů (polymerní MDI, SUPRASEC 1042 od firmy Imperiál Chemical Industries) a 50 pbw emulze polyethylenového vosku na bázi AC 6702 od Allied-Signal a měřila se perioda mezi přípravou emulze a jejím pěněním (potlife).

Příklad 8: SUPRASEC 1042 s kationaktivní emulzí AC 6702 (10 % pevné složky).

Příklad 9: SUPRASEC 1042 s neionogenní emulzí AC 6702 (10 % pevné složky).

Příklad 10: SUPRASEC 1042 s neionogenní emulzí AC 6702 (30 % pevné složky). Výsledky jsou uvedeny v tabulce 4.

Tabulka 4

Příklad č.	Potlife při pok. teplotě
8	7 min.
9	20 min.
10	4 min.

Tyto výsledky ukazují, že pouze příklad 9 neionogenní emulze s 10% podílem pevné složky umožňuje vhodný potlife (dostatečně dlouhý časový prostor pro zpracování - mezi smícháním a pěněním) pro průmyslovou výrobu. Neionogenní emulze obsahující 30 % pevné složky (příklad 10) a kationaktivní emulze reagují s polyisokyanátem příliš rychle.

Příklad 11

Ploché OSB třísky z vejmutovky byly nastříkány emulzí 50/50 polyisokyanátové kompozice (SUPRASEC 1042 od firmy Imperiál Chemical Industries) a neionogenní separační emulzí AC 6702 od firmy Allied Signál, obsahující 10 % pevné složky, obojí v množství 6 % z

• ···· hmotnosti suché dřevní hmoty. Dodatečně se na třísky nastříkalo 1,2 % pevných látek z hmotnosti suchého dřeva v emulzi AC 6702. Před lisováním mělo dřevo obsah vlhkosti 12 %; teplota lisovací desky; 200 °C; lisovací faktor: 15 sec/mm; rozměr desek: 400 mm x 400 mm x 4 mm; podložně plechy: opískovaná ocel G5 od firmy Berndorf; měrná hmotnost: 650 kg/m³. Před prvním lisováním byly podložně desky povlečeny 12 g/m² emulze AC 6702 (neionogenni emulze, obsah pevné složky 10 %).

Oddělení od plechů a desek lisu se kontrolovalo u řady 200 za sebou následujících desek a klasifikovalo jako v příkladu 1.

Separační účinnost pro všech 200 desek byla většinou hodnocena známkou 4 a v některých případech známkou 5.

Tyto výsledky ukazují, že při uvedených formulacích je separační schopnost plochých OSB třísek z vejmutovky dobrá.

Příklad 12-15

Třísky (Ex-Solvabois) byly nastříkány emulzí 50/50 polyisokyanátové kompozice (SUPRASEC 1042 od firmy Imperiál Chemical Industries) a separační voskovou emulzí (montánní vosk ADD X9255 od Imperiál Chemical Industries nebo emulzí polyethylenového vosku AC 6702 od firmy Allied Signál s 10 % pevné složky), obojí v množství 6 % z hmotnosti suché dřevní hmoty. Před mícháním mělo dřevo obsah vlhkosti 2 %; teplota lisovací desky: 195 °C; lisovací faktor: 15 sec/mm; rozměr desek: 400 mm x 400 mm x 12 mm; podložně plechy: opískovaná nízkouhlíková ocel; měrná hmotnost: 720 kg/m³.

Desky byly vyrobeny za podmínek uvedených výše:

Příklad 12 s montánním voskem a bez parafinového vosku;

Příklad 13 s montánním voskem + 1 % (z hmotnosti • ·· ·· ·· ·« « fl · · · * fl · · fl ·· • « · a·· · a • · · · * «·· ···· ·* ·· *

• · fl 0 • fl* • fl ** fl • · · «•fl· ·· suchého dřeva) emulze parafinového vosku (SPG 60 od firmy Condea Chemie);

Příklad 14 s neionogenní emulzi AC 6702 (10 % pevné složky) a bez parafinového vosku;

Příklad 15 s neionogenní emulzí AC 6702 (10 % pevné složky) + 1 % (z hmotnosti suchého dřeva) emulze parafinového vosku (SPG 60 od firmy Condea Chemie).

Byly měřeny tyto vlastnosti desek: rozlupčivost (podle normy EN 319 a EN 1087) pro klasifikaci V20 a V100 jako dle normy DIN 68763 a bobtnání po 24 hodinách (podle normy EN 317).

Výsledky jsou uvedeny v tabulce 5.

Tyto výsledky neukazují žádné rozdíly ve fyzikálních vlastnostech desek vyrobených s použitím emulze z montánního vosku a emulze polyethylenového vosku. Rovněž vliv parafinového vosku je tentýž pro oba voskové separátory.

Tabulka 5

Příklad č.	V20 IB (MPa)	V100 IB (MPa)	Bobtnání 24 hod., %
12	1,13	0,27	13, 6
13	1,17	0,15	10,8
14	1,18	0,19	13, 6
15	1,02	0,12	11,8

Příklad 16

OSB ploché třísky z vejmutovky byly nastříkány polyisokyanátovou kompozici (SUPRASEC 1453 od firmy Imperiál Chemical Industries) v množství 6 % pojidla z hmotnosti suché dřevní hmoty.

Odděleně byly nastříkány neionogenní emulzí polyethylenového vosku na bázi AC 6702 od firmy Allied • ··

Signál (pro prvních 10 desek při 30 % pevné složky, pro dalších 10 desek při 20 % pevné složky a pro dalších 40 desek při 10 % pevné složky), rovněž v množství 6 % z hmotnosti suché dřevní hmoty. Před lisováním mělo dřevo obsah vlhkosti 10 %; teplota lisovací desky: 200 °C; lisovací faktor: 15 sec/mm; rozměr desek: 400 mm x 400 mm x 4 mm; podložně plechy: opískovaná ocel G54 od firmy Berndorf; měrná hmotnost: 650 kg/m³. Před prvním lisováním byly podložně plechy povlečeny 12 g/m² emulze AC 6702 (neionogenní emulze, obsah pevné složky 10 %).

Separační schopnost desek byla regulována (prvních 10 desek emulzí AC 6702 s 30 % pevné složky, dalších 10 desek emulzí AC 6702 s 20 % pevné složky a dalších 40 desek emulzí AC 6702 s 10 % pevné složky), a klasifikována jako v příkladu 1. Separační schopnost všech desek byla hodnocena známkou 5. Tyto výsledky ukazují, že při uvedených formulacích (SUPRASEC 1453 ve spojení s emulzí AC 6702) je separační schopnost OSB desek z vejmutovky dokonalá.

Přiklad 17-19

Dřevitá vlákna (ex-Bestwood) byla nastříkána emulzí 50/50 polyisokyanátové kompozice (SUPRASEC 1410 od firmy Imperiál Chemical Industries) a separační voskovou emulzí (montánní vosk ADD X9255 od Imperiál Chemical Industries nebo emulzí AC 6702 od firmy Allied Signál s 10 % pevné složky), obojí v množství 0,6 % (pevné složky) z hmotnosti suché dřevní hmoty, a emulzí parafinového vosku (SPG60 od firmy Condea Chemie) v množství 1 % (pevné složky) z hmotnosti suché dřevní hmoty.

Před mícháním mělo dřevo obsah vlhkosti 7 %, před lisováním 12 %; teplota lisovací desky: 185 °C; lisovací faktor: 15 sec/mm; rozměr desek: 400 mm x 400 mm x 12 mm; podložně plechy: opískovaná nízkouhlíková ocel; měrná • · hmotnost: 750 kg/m³.

Desky byly vyrobeny za podmínek uvedených výše:

V příkladu 17 se použilo montánního vosku (10 % pevné složky); v příkladech 18 a 19 se použilo emulze AC

6702 (10 % pevné složky)

Byly měřeny tyto vlastnosti desek: rozlupčivost (podle normy EN 319 a EN 1087) pro klasifikaci V20 a V100 jako dle normy DIN 68763) a bobtnání po 24 hodinách (podle normy EN 317).

Výsledka jsou uvedeny v tabulce 6.

Tabulka 6

Příklad č.	V20 IB (MPa)	V100 IB (MPa)	Bobtnání, 24 hod., %
17	0, 95	0,44	10,2
18	0,88	0,33	9,6
19	0,88	0,35	9,3

Tyto výsledky neukazují žádné rozdíly fysikálních vlastností desek vyrobených s použitím emulze montánního vosku a desek vyrobených s užitím emulze polyethylenového vosku AC 6702.

Přiklad 20

OSB ploché třísky z borovice lesní byly nastříkány polyisokyanátovou kompozicí (SUPRASEC 1453 od firmy Imperiál Chemical Industries) v množství 6 % pojidla z hmotnosti suché dřevní hmoty.

Před lisováním mělo dřevo obsah vlhkosti 10 %; teplota lisovacích desek: 200 °C; lisovací faktor: 15 sec/mm; rozměr desek: 400 mm x 400 mm x 4 mm; podložně plechy: opískovaná ocel G54 od firmy Berndorf; měrná hmotnost: 650 kg/m³.

Před lisováním desky se externě použil separátor:

emulze polyethylenového vosku (ADD9887 od Imperiál Chemical Industries zředěná na 10 % pevné složky) se nastříkala shora na koberec připravený k lisování a nanesla na spodní plech.

Separační schopnost desek od plechů lisu byla regulována a klasifikována jako v příkladu 1. Výsledky jsou uvedeny v tabulce 7.

Tabulka 7

Deska	Separace	Separace	ADD9887	Spodek	ADD9887	Svršek
	dole	nahoře	(10 Ϊ), g	g/m²	(10 %), g	g/m²
1	5	4,5	4	1,6	18	7,2
2	5	5	6	2,4	6	2,4
3	5	5	3	1,2	3,7	1,48
4	5	5	0	0	4,5	Ι,θ
5	5	5	0	0	3,5	1,4

Tyto výsledky ukazují, že separační schopnost desek vyrobených s použitím SUPRASEC 1453 v kombinaci s emulzí polyethylenového vosku při externí aplikaci v množství méně než 3 g/m² je dobrá.

Příklad 21

OSB ploché třísky z borovice lesní byly nastříkány polyisokyanátovou kompozicí (SUPRASEC DNR od firmy Imperiál Chemical Industries) v množství 6 % pojidla z hmotnosti suché dřevní hmoty.

Odděleně byly třísky nastříkány emulzí polyethylenového vosku (na bázi ADD 9887 od firmy Imperiál Chemical Industries) v množství 1,2 % pevné složky z hmotnosti suché dřevní hmoty.

Před lisováním mělo dřevo obsah vlhkosti 10 %; teplota lisovací desky: 200 *C; lisovací faktor: 15 sec/mm; rozměr desek: 400 mm x 400 mm x 4 mm; podložně plechy: opískovaná ocel G54 od firmy Berndorf; měrná hmotnost: 650 kg/m³.

Před prvním lisováním byly podložně plechy povlečeny g/m² emulze ADD 9887, obsah pevné složky byl 10 %.

Separace desek byla regulována a klasifikována jako výše pro 20 desek. Separační schopnost’ všech desek byla hodnocena známkou 4. Tyto výsledky ukazují, že při uvedených formulacích (SUPRASEC

DNR v kombinaci s ADD9887) je separační schopnost OSB desek z borovice lesní uspokojivá.

Příklad 22

V následujících příkladech byla vyrobena deska tlouštky 1/4 ” (6,35 mm) z borových třísek od spol. Louisiana Pacific, Athens, Georgia, nebo od J.M.Huber of Commerce, Georgia. Asi 9 kg borových třísek se smíchalo s dostatečným množstvím polymerního polyisokyanátu RUBINATE M od firmy ICI Americas lne., čímž vznikla směs obsahující 4 % polyisokyanátu z hmotnosti suchých třísek. Takto upravené třísky se potom impregnovaly 100% parafinovým gáčem pro získání odolnosti proti vodě. Potom byly takto upravené borové třísky navrstveny (formovány) na síto z ocelové tkaniny a vytvořily koberec tlouštky asi 19 až 50 mm v závislosti na obsahu vlhkosti, ale obvykle 38 mm.

V příkladech A - D se potom na povrch koberce nastříkala vodná emulze oxidovaného polyethylenového vosku, která obsahovala emulgátory z mastných kyselin talového oleje s celkem 20 % pevných složek od firmy Blackhawk Specialties lne. (BSP-32W) . Přidáním vody se modifikoval obsah pevných složek v emulzi z 10 % v příkladu A na 5 % v příkladu B, 2,5 % v příkladu C a 1,25 % v příkladu D. Na povrch koberce se potom naneslo 10 g této emulze a tím se každé čtvereční stopě (1.296 cm² ) koberce zajistila dávka 1, 0,5, 0,25 a 0,125 • ·

• · · ♦ • · ·· • 99 9 9 9

9 · • · · · g pevných složek v emulzi. V příkladech E, F a G se koberec nastříkal vodnou emulzí oxidovaného polypropylenového vosku a neionogenních emulgátorů firmy Michelman, lne., z Cincinnati, Ohio (značka Michen 43040). Obsah pevných složek v emulzi byl 10 % (E), 5 % (F) a 2,5 % (G) .

Potom se koberec spolu se sítem lisoval při asi 200 ’C na Lawtonově lisu (200 t). Cyklus lisování zahrnoval:

sec. zavírání, 25 sec./lisování a vytvrzování (pro tlouštku 6 = 152,4 mm) a 10 sec otvírání.

Po vylisování každé desky popsaným způsobem se plechy oddělily a zjišťovala se míra nalepení borových třísek na plechy. Tento rozsah se klasifikoval jako v jiných příkladech.

Tabulky 8, 9, 10 a 11 obsahují výsledky separačních testů pro emulze oxidovaných polyethylenových vosků při obsahu pevných složek 10 %, 5,0 %, 2,5 % a 1,25 %.

Tabulky 12, 13 a 14 obsahují výsledky separačních testů pro emulze oxidovaných polypropylenových vosků při obsahu pevných složek 10 %, 5,0 % a 2,5 %.

Tabulka 8

Deska	Oddělení od svrchního plechu	Oddělení od spodního síta
1	4	3
2	5	3
3	5	3
4	5	3
5	5	3
6	5	3
7	5	3
8	5	3
9	5	3
10	5	3

Tabulka 9

Deska	Oddělení od svrchního plechu	Oddělení od spodního síta
1	3^a	3
2	4	3
3	5	3
4	5	3
5	5	3
6	5	3
7	5	3
8	5	3
9	5	3
10	5	3

^a = s menším poškozením dřeva než 5 %

Tabulka 10

Deska	Oddělení od svrchního plechu	Oddělení od spodního síta
1	3^Ď	3
2	4	3
3	5	3
4	5	3
5	5	3
6	5	3
7	5	3
8	5	3
9	5	3
10	5	3

= s menším poškozením dřeva než 1 % • ·

Tabulka 11

Deska	Oddělení od svrchního plechu	Oddělení od spodního síta
1	3^C	3
2	4	3
3	4	3
4	4	3
5	4	3
6	4	3
7	4	3
8	5	3
9	4	3
10	4	3

^c = s poškozením dřeva 10-15 %

Tabulka 12

Deska	Oddělení od spodního síta	Oddělení od spodního síta
1	5	4
2	5	4
3	5	4
4	5	4
5	5	4

Tabulka 13

Deska	Oddělení od svrchního plechu	Oddělení od spodního síta
1	5	3
2	5	3
3	5	3
4	5	3
5	5	3

• 9

99 « · «

Tabulka 14

Z uvedených příkladů je zřejmé, že vodné emulze oxidovaných polyolefinů použité v tomto vynálezu všeobecně vykazují vynikající separační účinnost při koncentracích od 2,5 % do 10 % pevných složek. Emulze s obsahem 1,25 % pevných složek měla přiměřenou separační účinnost. Ve většině těchto sériových testů byl výsledek prvního lisování hodnocen známkou 3, což naznačuje, že plechy je třeba předem opatřit emulzí nebo že na kobercový substrát je třeba před prvním lisováním nanést zvýšené množství separátoru.

Průmyslová využitelnost

Předložený vynález intenzifikuje práci při výrobě lignocelulózových desek pojených polyisokyanáty, které jsou výbornými pojidly jak z hlediska kvality výrobků, tak z hlediska výrobní technologie a její efektivnosti, protože ve srovnání s jinými pojidly zkracují dobu prostojů při čištění výrobní linky a umožňují lisování za vyšších teplot a vyšších obsahů vlhkosti ve směsi, čímž zvyšují výrobní kapacitu. Vynález odstraňuje závažný nedostatek polyisokyanátu spočívající v nalepování třísek na plechy při lisování a v obtížném oddělování vytvrzených desek od plechů, které má za následek vady • · · • ·· » · · • · výrobků. Dociluje toho použitím popsaných separátorů v kombinaci s popsanými emulgátory za specifikovaných výrobních podmínek a tím tyto nedostatky polyisokyanátových pojidel odstraňuje a umožňuje široké průmyslové využití jejich předností.

Claims

PATENTOVÉ NÁROKY

1. Způsob výroby plochých nebo tvarovaných výlisků zahrnující stupně (1) spojení polyisokyanátové kompozice s lignocelulózovým materiálem a (2) lisování takto upraveného lignocelulózového materiálu za horka, vyznačující se tim, že se v tomto způsobu používá jako separátoru vodné emulze polyolefinového vosku.
2. Způsob podle nároku 1, vyznačující se tím, že uvedený polyolefinový vosk se zvolí ze skupiny sestávající z oxidovaných polyethylenových vosků a oxidovaných polypropylenových vosků.
3. Způsob podle nároku 1 nebo 2, vyznačující se tím, že uvedená emulze rovněž obsahuje emulgátor.
4. Způsob podle nároku 3, vyznačující se tím, že použité množství uvedeného emulgátoru je mezi 1 a 10 % hmotnosti veškeré emulze.
5. Způsob podle nároku 3 nebo 4, vyznačující se tím, že uvedený emulgátor je anionaktivní nebo neionogenní emulgátor.
6. Způsob podle kteréhokoliv z předchozích nároků, vyznačující se tím, že vodná emulze obsahuje 1 až 40 % hmotnostních veškerých pevných látek.
7. Způsob podle nároku 6, vyznačující se tím, že vodná emulze obsahuje 1,25 až 10 % hmotnostních • · ·· » · · <

φ ·· ·· ·· » · · ’ » * *· • · · · « • · <

·« ♦· veškerých pevných látek.
8. Způsob podle kteréhokoliv z předchozích nároků, vyznačující se tím, že polyolefinový vosk se použije v množství 0,1 až 0,9 miligramů polyolefinového vosku na cm² lignocelulózového materiálu.
9. Způsob podle kteréhokoliv z předchozích nároků, vyznačující se tím, že uvedený polyisokyanát se zvolí ze skupiny sestávající z difenylmethandiisokyanátu, polyfenylpolyisokyanátu s methylenovým můstkem a jejich vodou emulgovatelných verzí.
10. Způsob podle kteréhokoliv z předchozích nároků, vyznačující se tím, že polyisokyanát se použije v množství mezi 0,1 a 25 % z hmotnosti lignocelulózového materiálu za sucha.
11. Způsob podle kteréhokoliv z předchozích nároků, vyznačující se tím, že emulze polyolefinového vosku se použije jako vnitřní separátor.
12. Způsob podle nároku 11, vyznačuj ící se t í m, že se polyisokyanát a emulze polyolefinového vosku vnášejí do lignocelulózového materiálu buď jako jeden proud nebo ve dvou oddělených proudech.
13. Způsob podle kteréhokoliv z předchozích nároků, vyznačující se tím, že emulze polyolefinového vosku se použije jako vnější separátor.
14. Způsob podle nároku 13, vyznačuj ící se t í m, že uvedená polyolefinová emulze se nanáší na • · · · · ř ·* • · « Φ ·· ·· ·· » · · « » Φ ·· ·· · · ' • · <

·· ·· povrch lignocelulózového materiálu upraveného polyisokyanátem před lisováním této kombinace za horka.
15. Vnější separátor vyznačující se tím, že obsahuje vodnou emulzi polyolefinového vosku podle definice obsažené v kterémkoliv z nároků 2 až 7.
16. Polyisokyanátová kompozice vyznačující se t í m, že obsahuje vodnou emulzi polyolefinového vosku podle definice v kterémkoliv z nároků 2 až 7.
17. Dvousložkový systém vyznačující se t í m, že obsahuje a) polyisokyanátovou kompozici a

b) vodnou emulzi polyolefinového vosku podle definice v kterémkoliv z nároků 2 až 7.