CS245768B2

CS245768B2 - Production method of cement clinker

Info

Publication number: CS245768B2
Application number: CS821235A
Authority: CS
Inventors: Hans-Werner Schmidt; Hans Beisswenger; Lothar Reh; Albert Folliot; Maurice Palliard; Entreprises Creusot-Loire; Coppee Lafarge; Folliot Albert
Original assignee: Metallgesellschaft Ag
Priority date: 1981-02-28
Filing date: 1982-02-23
Publication date: 1986-10-16
Also published as: RO82958B; DK155726C; DD202133A5; DE3107710A1; MX156303A; ES8302612A1; ZA821296B; AR229115A1; RO82958A; DE3261407D1; AU8093882A; ATE10610T1; EP0059509B1; BR8201021A; JPH0310588B2; US4425163A; EP0059509A1; DK87082A; DK155726B; JPS5874548A

Description

Vynález se týká způsobu výroby cementářského slínku předehříváním cementářské surovinové směsi v dispezrním tepelném výměníku, odkyselením ve vířivé vrstvě, slinováním v rotační trubkové peci a následujícím chlazení slínku.

Při výrobě cementářského slínku se obecně běžně % cementářská surovinová směs zbavuje v disperzním tepelném výměníku mechanicky a chemicky vázané vody a do určitého stupně se odkyseluje, načež se další odkyselení a slinování provádí v rotační trubkové peci.

Tento způsob práce znamená, že odkyselení se do značné části přenáší do rotační trubkové pece, což má za následek, že zejména při velkých výkonech musí být rotační trubková pec velkých rozměrů a z technologického· hlediska nevýhodné konstrukce.

Proto se prováděly četné pokusy, jak docílit odkyselení cementářské suroviny do nejvyššího stupně před vstupem suroviny do rotační trubkové pece. K tomuto účelu se například podle německého spisu DAS číslo 23 24 565 přivádělo palivo do posledního stupně disperzního tepelného· výměníku, aby se dosáhlo vyššího zahřátí a zvýšeného odkyselení suroviny. Účinnost tohoto způsobu práce je však omezená, protože doba prodlevy suroviny v oblasti s vysokou teplotou je krátká.

Další vývoj při výrobě cementářského slínku spočívá v tom, že se co nejvyššího odkyselení suroviny dosahuje v odděleném zařízení, které je zapojeno mezi disperzním tepelným výměníkem a rotační trubkovou pecí. K tomu slouží podle francouzského patentu č. 21 97 827 vytápěná dopravní dráha, kterou se přivádí surovina vycházející z disperzního tepelného výměníku do · cyklónu předřazeného před rotační trubkovou pecí, nebo podle německého spisu DAS číslo 23 44 094 fluidační reaktor, který vynáší surovinu přes kouřovou komoru a cyklón do rotační trubkové pece. V obou případech je doba prodlevy potřebná k dostatečnému odkyselení, zejména v důsledku obvykle odlišného zrnění suroviny, nastavitelná s největšími obtížemi. Vynášení hrubozrnného materiálu způsobuje rovněž obtíže.

Účelem vynálezu je vypracovat způsob, který by odstraňoval nebo alespoň zmenšoval nedostatky dosavadních způsobů a umožňoval prakticky úplné odkyselení cementářské suroviny před zavedením do rotační trubkové pece, a přitom se dal provádět v poměrně jednoduchém zařízení.

Podstata způsobu podle vynálezu spočívá v tom, že odkyselení se provádí v cirkulační soustavě sestávající z fluidačního reaktoru, odlučovače a zpětného potrubí, při teplotě nad 850 °C při stupni odkyselení alespoň 95 %, uhlíkaté palivo potřebné pro kalcinaci a slinování se přivádí nejméně z 65 ¹ % · vztaženo na celkovou spotřebu tepla, do fluidačního reaktoru a nejméně z 10 procent, vztaženo na celkovou spotřebu tepla, do rotační trubkové pece, spalování paliva přiváděného do fluidačního reaktoru se provádí pomocí alespoň dvou dílčích proudů kyslíkatého plynu, z nichž jeden se zavádí jako fluidizační plyn a druhý ve vyšší úrovni jako seknudární plyn, a to dvoustupňové a v podstatě stechiometricky, vztaženo na součet spalovacích stupňů, a rozdělením množství fluidizačního a sekundárního plynu v rozmezí od 1 : 1 až 1 : 10 se v pásmu mezi přívodem fluidizačního plynu a přívodem sekundárního plynu udržuje průměrná hustota suspenze rovná 100 až 300 kg/m3 a v pásmu nad přívodem sekundárního plynu průměrná hustota suspenze rovná 5 až 30 kg/m³.

Ve fluidačním reaktoru cirkulační soustavy, která sestává z fluidačního reaktoru, odlučovače a zpětného potrubí, panuje fluidní stav, ve kterém na rozdíl od klasické vířivé vrstvy, ve které je hustá fáze oddělena od horního plynového prostoru zřetelným hustotním skokem, existují stavy rozdělení bez definované mezní vrstvy. Hustotní skok mezi hustou fázi a prachovým prostorem, který se nachází nad hustou fází, tedy neexistuje; uvnitř reaktoru však klesá koncentrace pevných látek spojitě zdola nahoru.

Existuje známý způsob provádění endotermických pochodů, mezi jiným k pálení určitých druhů cementářské suroviny podle německého spisu DAS č. 17 67 628, při kterém se zpracovávaný materiál předběžně odvodňuje v několikastupňovém fluidačním výměníku a/nebo se v něm zahřívá, přivádí se přes odlučovač do fluidační pece, ke které je připojen zpětný cyklón a konečně se reakční produkt odebírá z okruhu tvořeného vířivou pecí a zpětným cyklónem a zavádí se do několikastupňového vířivého chladiče; při tomto způsobu se tedy používá principu tzv. cirkulující vířivé vrstvy. Přitom však probíhá odkyselení a slinování společně ve vířivé vrstvě. To % má pro speciální účel použití tu nevýhodu, že odkyselení se provádí při vysokých slinovacích teplotách, které k tomu nejsou nezbytné, tím vzniká velký objem odpadních plynů o vysoké teplotě a spotřebuje se velké množství paliva. Další nevýhoda při použití některých surovin spočívá v tom, že jakost produktu není tak vysoká, jako když se odkyselení a slinování provádí ve dvou oddělených stupních.

Při definování provozních podmínek způsobu podle vynálezu pomocí Proudová a Archimedova čísla vznikají tyto rozsahy:

0,5 á % . F_r ² . — á 50

Pk Pg a

0,01 á Ar g Ю

243703 přičemž g (pk—PaJ

Pz ·

Ar = a

F_f ² u² g’d_k kde znamená:

u relativní rychlost plynu (m/s)

Ar Archimedovo číslo p_g hustotu plynu (kg/m³) pk hustotu pevných částic (kg/m³) dk průměr kulovité částice (m) v kinematickou viskozitu (m²/s) g tíhové zrychlení (m/s²) F_r Froudovo číslo.

Převažující množství paliva, které se má přivádět do fluidačního reaktoru, se zavádí pod přívodem sekundárního vzduchu. Tímto opatřením a rozdělením kyslíkatých plynů, potřebných vcelku ke spalování, na dva dílčí proudy přiváděné v různé výšce, se dosáhne dvoustupňového „měkkého“ výpalu, takže ve fluidačním reaktoru se zabrání místnímu přehřívání. Mimo to se silně potlačí vznik kysličníků dusíku, například na hodnoty ležící pod 100 ppm.

Fluidační reaktor může mít obdélníkový, čtvercový nebo kruhový průřez. Dolní část fluidačního reaktoru může být kuželová, což je výhodné zejména při velkých průřezech reaktoru.

Rychlost plynů, proudících ve fluidačním reaktoru nad přívodem sekundárního' plynu, leží při normálním tlaku zpravidla nad hodnotou 5 m/s a mohou být až 15 m/s.

Poměr průměru к výšce fluidačního reaktoru má být zvolen tak, aby doba prodlevy plynů byla 0,5 až 8,0 s, s výhodou 1 až 4 s.

Účelně se sekundární plyn, který se může zavádět v několika rovinách a v jedné rovině několika přívodními otvory, přivádí ve výši až 30 %, vztaženo na celkovou výšku fluidačního reaktoru, nejméně však 1 m nad přívodem fluidizačního plynu. Pokud se sekundární plyn zavádí v několika rovinách, nemá poloha nejhořejšího přívodu sekudárního plynu převýšit zmíněných 30 procent výšky reaktoru. Tato výška zajišťuje jednak dostatečně velký prostor pro první spalovací stupeň s prakticky úplnou reakcí mezi uhlíkatým materiálem a kyslíkatým fluidizačním plynem, a jednak, že v horním reakčním prostoru nad přívodem sekundárního plynu kyslík reaguje podle zvoleného stechiometrického poměru.

Jako paliva lze použít topného oleje, uhlí, zejména hnědého uhlí, uhlí s vysokým obsahem popela jako jsou výpěrky, živičné břidlice a případně domácích odpadů. Pro slinovací stupeň se doporučuje použití paliva s vysokou výhřevností.

Z hlediska rozdělení paliva je obzvláště účelné, aby se palivo potřebné pro kalcinaci a slinování přivádělo ze 70 až 85 %, vztaženo na celkovou spotřebu tepla, do fluidního reaktoru, a z 15 až 30 %, vztaženo opět na celkovou spotřebu tepla, do rotační trubkové pece. Palivo přiváděné do rotační trubkové pece slouží v podstatě к zahřívání proudu materiálu vycházejícího z fluidačního reaktoru a ke kompenzaci ztrát vznikajících sáláním v rotační trubkové peci.

Aby se dosáhlo alespoň 95% odkyselení suroviny, je třeba nastavit Její dobu prodlevy na 3 až 15, s výhodou na 5 až 10 minut. V důsledku teploty v cirkulační soustavě, která má být v rozmezí 950 až 1150 °C, lze takto s úspěchem zpracovat prakticky veškeré suroviny, i když mají různé zrnění nebo velmi hrubé zrnění. Konstatní teplota panující v cirkulační soustavě a definovaná doba prodlevy pevných látek vedou к tomu, že odkyselený produkt Je velice homogenní.

Když se používá pevného uhlíkatého paliva, doporučuje se volit zrnění se středním průměrem částic menším než 500 μΐη, s výhodou v rozmezí 100 až 300 ^m. Střední průměr částic je definován tím, že 50 hmotnostních procent materiálu leží nad a 50 hmotnostních procent materiálu leží pod udanou hodnotou.

Slinování kalcinované cementářské suroviny' v rotační trubkové peci probíhá při běžných podmínkách při teplotách přibližně 1 300 až 1 400 °C.

Podle výhodného význaku vynálezu se chlazení hotového cementářského slínku provádí za současného zahřívání kyslíkatého plynu, který se alespoň zčásti zavádí do fluidačního reaktoru, přičemž kyslíkatý plyn se podle dalšího výhodného provedení zahřívá přímo nebo nepřímo. Jako chladicí agregát přichází v úvahu chladič známé konstrukce, například šachtový nebo roštový chladič a zejména jejich kombinace.

Z ekonomických důvodů se přitom doporučuje, aby se část kyslíkatého plynu, zahřátého nepřímo při chlazení slínku, zaváděla do fluidačního reaktoru jako fluidizační plyn, a alespoň část kyslíkatého plynu, zahřívaného přímo při chlazení slínku, vedla do fluidačního reaktoru jako sekundární plyn. Proud případně zbývajících plynů se může přivádět do disperzního tepelného výměníku.

Proud odpadních plynů z cirkulační soustavy se zpravidla přivádí v celém množství do disperzního tepelného výměníku. Proud odpadních plynů z rotační trubkové pece se může rovněž zavádět do disperzního tepelného výměníku. Obsahuje-ii však cementářská surovinová směs větší množství alkálií, které se mohou převádět do plynného stavu, má se podle obsahu alkálií větší nebo menší část odpadních plynů z rotační trub kové pece vést mimo disperzní tepelný výměník. V extrémním případě, to znamená při obzvláště vysokém obsahu alkálií v surovině, je vhodné veškeré množství odpadních plynů z rotační trubkové pece vést mimo disperzní tepelný výměník.

Výhody způsobu podle vynálezu jsou následující: V cirkulační soustavě lze dobu prodlevy suroviny nastavit a kontrolovat velmi přesně, takže prakticky nedochází ke kolísání stupně odkyselení suroviny. Mimo to panuje v cirkulační soustavě prakticky stejnoměrná teplota, takže nedochází к teplotním Špičkám, které by mohly vést ke znlyňovacím reakcím, jež jsou v tomto místě nežádoucí. Cirkulační soustava zajišťuje mimo to konstantní průtok materiálu do rotační trubkové pece, čímž se dosahuje vysoké jakosti slínku. Vysoký stupeň odkyselení suroviny v cirkulační soustavě odlehčuje rotační trubkovou pec, ve které dochází prakticky jenom ke slinování. Rozměry pece mohou být tedy podstatně menší, což je spojeno i s úsporou energie v důsledku toho, že sálání tepla se sníží.

Způsob podle vynálezu umožňuje použití méně hodnotných paliv a suroviny rozemleté na menší jemnost. Při použití cementářských surovin, které vedou к výrobě tzv. přirozeného cementu, to znamená surovin s homogenní směsí složek tvořících cement, stačí ještě hrubší stupeň rozemletí. Při zpracování silně bazických surovin, u kterých je třeba vést odpadní plyny z rotační trubkové pece mimo disperzní tepelný výměník, jsou menší tepelné ztráty, protože ve slinovacím stupni vzniká menší množství plynu.

Vynález bude vysvětlen v souvislosti s příkladem provedení znázorněným na výkrese a na základě příkladů.

Podle vyobrazení se cementářská rozemletá surovinjoivá směs zavádí přes přívodní ústrojí 1 do disperzního tepelného výměníku 2, který je zjednodušeně znázorněn spojením dvou cyklómových odlučovačů a Venturiho vířičem. Po předehřátí odpadními plyny, které vycházejí troubou 3 z cirkulační soustavy, se surovina zavádí porubím 4 ke kalcinaci do cirkulační soustavy.

Cirkulační soustava sestává z fluidačního reaktoru 5, cyklóoového odlučovače fi a zpětného potrubí 7. Fluidační reaktor 5 je spojen s přívodním potrubím 8 fluidizačního plynu a s přívodním potrubím 9 sekundárního plynu, které je u fluidačního reaktoru 5 vytvořeno účelně jako kruhové potrubí. Palivo se přivádí palivovou trubicí 10.

Přes odváděči ústrojí 11, regulované regulačním kuželem, a přes potrubí 12 se přivádí spojitý proud materiálu do rotační trubkové pece 13. Zde probíhá slinování suroviny jejím zahříváním pomocí poměrně malého množství paliva, které se přivádí dmýchací trubicí 14.

Hotový cementářský slínek se potom vede trubkou 15 do roštového chladiče 16 s drticím zařízením a přes trubku 17 do šachto vého chladiče 18. V šachtovém chladiči 18 se ze slínků odebírá teplo a tím se ohřívá proud plynu, který se zavádí do fluidačního reaktoru 5 přívodním potrubím 8 jako fluidizační plyn. Vzduch ohřátý v roštovém chladiči 16 se zavádí do rotační trubkové pece 13 vzduchovým potrubím 19. Odpadní plyn z rotační trubkové pece 13 přicházejí odpadním potrubím 20 do disperzního tepelného výměníku.

Potrubím 21 lze v případě potřeby dílčí proud odpadních plynů do rotační trubkové pece 13 a v extrémním případě celý proud těchto plynů vést mimo disperzní tepelný výměník 2. Odpadní plyny se pak obvyklým způsobem chladí v neznázorněném plynovém chladiči a čistí.

Příklad 1

Pomocí přívodního ústrojí 1 se přiváděla do disperzního tepelného výměníku cememtářská surovinová směs v množství 3,1 t/h, která měla střední průměr částic 30 μπι. Směs sestávala z

2,40 t vápence (СаСОз)

0,25 t křemenného písku (S1O2)

0,45 t hlíny (bohaté na alkáliej.

Surovina byla předehřívána odpadním plynem o teplotě 1 000 °C, vycházejícím troubou 3 z cirkulační soustavy, v disperzním tepelném výměníku 2 na teplotu asi 800 °C a potom vedena potrubím 4 do fluidačního reaktoru 5. Do fluidačního reaktoru 5 se dále přivádělo trubicí 10 uhlí se středním průměrem částic rovným 200 ^m a s výhřevností H_u rovnou 12 MJ/kg v množství 0,5 t/h, přes přívodní potrubí 8 fluidizačního plynu 560 m_N ³/h fluidizačního plynu o teplotě 420 °C a přes přívodní potrubí 9 sekundárního plynu v množství 1 320 m_N ³/h sekundárního plynu o teplotě 720 °C.

V cirkulační soustavě tvořené fluidačním reaktorem 5, cyklónovým odlučovačem 6 a zpětným potrubím 7 se nastavila teplota 1 000 °C. V důsledku množství a rozdělení plynných proudů vznikla ve fluidačním reaktoru 5 pod přívodním potrubím 9 sekundárního plynu střední hustota suspenze 150 kg/m³ a nad přívodním potrubím 9 sekundárního plynu hustota 10 kg/m³. Průměrná doba prodlevy v cirkulační soustavě byla 8 min a stupeň odkyselení se rovnal

99,2 O/o.

Odváděcím ústrojím 11 se odebírala kalciovaná surovina v množství 2 t/h a zaváděla se potrubím 12 do rotační trubkové pece 13. Do rotační trubkové pece 13 se mimo to přivádělo dmýchací trubkou 14 uhlí se zrněním nad 90 μπι (20 %) a s výhřevností Нь 25 MJ/kg v množství 0,047 t/h, a vzduchovým potrubím 19 vzduch v množství 290 m_N ³/h, který byl zahřát v roštovém chladiči 16 na teplotu 1 090 °C. Maximální •24 5 7 S 8 teplota v rotační trubkové · peci 13 · byla 1 400 stupňů C. Potom se slínek zaváděl trubkou 15 do roštového chladiče 1S, kde se ochladil vzduchem v celkovém množství 1610 m_N ³/h přímým chlazením. Zahřátý chladicí vzduch se vedl do rotační trubkové pece 13 a přes přívodní potrubí 9 sekundárního· plynu do fluidačního reaktoru 5. Další chlazení slínku probíhalo v šachtovém chladiči 18 nepřímým zahříváním vzduchu v množství 560 m_N ³/h, který se pak přiváděl přívodním potrubím 8 fluidizačního plynu do fluidačního reaktoru 5 jako fluidizační plyn o teplotě 420 °C. Produkce slínku byla 2 t/hod.

Odpadní plyny opouštějící rotační trubkovou pec byly v důsledku svého vysokého obsahu alkalických látek vedeny v celém množství odpadním potrubím 20 mimo disperzní tepelný výmění 2 a chlazeny a čištěny v neznázorněném plynovém chladiči.

P ř í k 1 a d 2

Byla zpracována surovina vytvářející přirozený cement, to znamená vsázka, která obsahuje složky potřebné pro výrobu cementu ve správném poměru a v homogenní směsi. Střední průměr částic byl 150 ^m. Surovina se zaváděla v množství 3,1 t/hod. Surovina byla poměrně chudá na alkalické látky.

Způsob probíhal principiálně stejně jako v příkladě 1. Využitím možnosti zavádění 75 % odpadních plynů z rotační trubkové pece 13 do disperzního tepelného výměníku 2 však došlo k určitým kvantitativním změnám při přidávání vzduchu a paliva.

Surovina zaváděná přívodním ústrojím 1 byla předehřívána v disperzním tepelném výměníku 2 výměnou tepla s odpadními plyny z cirkulační soustavy a z rotační trubkové pece 13 na teplotu 800 °C a pak zaváděna potrubím 4 do fluidačního reaktoru

5. Palivovou trubicí 10 se přivádělo palivo v množství 0,434 t/hod, přičemž palivo mělo výhřevnost Hu rovnou 12 MJ/kg a střední zrnitost 20 ши. Přívodním potrubím 8 bylo přiváděno 485 m^/hod fluidizačního plynu o teplotě 480 °C a přívodním potrubím 9 množství 1140 m^/b sekundárního plynu o teplotě 820 °C. Výsledná teplota v cirkulační soustavě byla 1 050 °C. Střední hustota suspenze nad ústím přívodního potrubí 9 sekundárního plynu byla 9 kg/m³ a pod tímto ústím 160 kg/m³. Průměrná doba prodlevy v cirkulační soustavě byla opět 8, min a stupeň odkyselení 99,3 °/o.

Do rotační trubkové pece 13 se pres · odváděči ústrojí 11 a potrubí 12 přivádělo spojitě 2 t/hod kalcinované suroviny. Mimoto se přivádělo dmýchací trubicí 14 uhlí v množství 0,047 kg/hod, které mělo zrnění nad 90 ₍um (20 %) a výhřevnost Hu rovnou. 25 MJ/kg, a vzduchovým potrubím 19 vzduch o teplotě 1 090 °C z roštového chladiče 1G v množství 290 Hn³/. Teplota v rotační trubkové peci 13 byla 1 400 ^QC.

Po dostatečně dlouhém slinování se z rotační trubkové pece 13 vypouštělo trubkou 15 množství 2 t/hod slínku do roštového chladiče 16, kde se slínek chladil přímo chladicím vzduchem v množství 1 430 m^/h. Zahřátý chladicí vzduch se jako v předchozím případě rozděloval do rotační trubkové pece 13 a do přívodního potrubí 9 sekundárního plynu. Potom se slínek chladil v následujícím šachtovém chladiči 18 nepřímým chlazením při současném zahřívání vzduchu v množství 485 m^/h. Tento vzduch se zaváděl do fluidačního reaktoru 5 přívodním potrubím 8 fluidizačního plynu a měl teplotu 480 °C. Produkce slínku byla 2 t/hod.

Odpadní plyny opouštějící rotační trubkovou pec 13 odpadním potrubím 20, které vznikaly v množství 300 mN³/hod, mohly být v důsledku svého poměrně malého obsahu alkálií zaváděny ze 75 % do disperzního tepelného výměníku 2. Zbývajících 25 procent se zavádělo potrubím 21 do neznázorněného plynového chladiče k ochlazení a vyčištění.

Claims

1. Způsob výroby cementářského slínku předehříváním cementářské surovinové směsi v disperzním tepelném výměníku, odkyselením ve vířivé vrstvě, slinováním v rotační trubkové peci a následujícím chlazením slínku, vyznačený tím, že se odkyselení provádí v cirkulační soustavě sestávající z fluidačního reaktoru, odlučovače a zpětného potrubí při teplotě nad 850 °C se stupněm odkyselení nejméně 95 %, uhlíkaté palivo nezbytné pro kalcinaci a slinování se zavádí alespoň z 65 %, vztaženo na celkovou spotřebu tepla, do fluidačního reaktoru a nejméně z 10 °/o, vztaženo na celkovou spotřebu tepla, do rotační trubkové pece, spa-

YNÁLEZU lování paliva přiváděného do fluidačního reaktoru se provádí pomocí alespoň dvou dílčích proudů kyslíkatého plynu, z nichž jeden se zavádí jako fluidizační plyn a drutý ve vyšší úrovni jako sekundární plyn, ve dvou stupních a v podstatě stechiometricky, vztaženo na všechny spalovací stupně, a rozdělením množství fluidizačního a sekundárního plynu a rozdělením objemových poměrů fluidizačního plynu k sekundárnímu plynu v rozmezí od 1 : 1 do 1 : 10 se v pásmu mezi přívodem fluidizačního plynu a přívodem sekundárního plynu nastaví střední hustota suspenze rovná 300 až 900 kg/m³ a v pásmu nad přívodem sekundárního plynu střední hustota suspenze rovná 5 až 30 kg/m³.

2. Způsob podle bodu 1, vyznačený tím, že palivo potřebné pro kalcinaci a slinování se ze 70 až 85 %, vztaženo na celkovou spotřebu tepla, zavádí do fluidačního reaktoru a z 15 až 30 %, vztaženo na celkovou spotřebu tepla, do rotační trubkové pece,

3. Způsob podle bodu 1, vyznačený tím, že se doba prodlevy pevné látky v cirkulační soustavě nastaví na 3 až 15, s výhodou na 5 až 10 minut.

4. Způsob podle bodu 1 nebo 3, vyznačený tím, že se teplota v cirkulační soustavě nastaví na hodnotu v rozmezí od 950 do 1150 stupňů C.

5. Způsob podle bodů 1, 3 nebo. 4, vyznačený tím, že před použitím pevného uhlí katého paliva se nastaví jeho zrnitost na průměr zrn dp 50 < 500 <im, s výhodou na hodnotu ležící v rozmezí od 100 do 300 дт.

6. Způsob podle bodu 1, vyznačený tím, že se chlazení slínku provádí při současném ohřívání kyslíkatého plynu, který se alespoň zčásti zavádí db' fluidačního reaktoru.

7. Způsob podle bodu 6, vyznačený tím, že chlazení slínku se provádí kyslíkatým plynem, který se zahřívá jak přímo, tak nepřímo.

8. Způsob podle bodu 6 nebo 7, vyznačený tím, že alespoň část kyslíkatého plynu zahřátého nepřímo při chlazení slínku se zavádí do fluidačního reaktoru jako fluidizační plyn a alespoň část kyslíkatého plynu zahřátélo přímo při chlazení slínku se zavádí do fluidačního reaktoru jako, sekundární plyn.