CS228940B2

CS228940B2 - Pojivová směs pro částicové desky

Info

Publication number: CS228940B2
Application number: CS826618A
Authority: CS
Inventors: William J Farrissey; Alexander Mclaughlin; Reinhard H Richter; Curtis P Smith; Benjamin W Tucker; William J Ufarissey; Alexanderr Melanghlin; Reinhard Richter; Curfis Smith; Benjamin Tucker
Original assignee: Upjohn Co
Priority date: 1980-04-14
Filing date: 1982-09-14
Publication date: 1984-04-16

Description

Vynález se týká pojivové směsi pro ěásticové desky vyráběné z materiálů schopných lisování a formování za tepla a tlaku, na bázi polymethylenpolyfenylpolyisokyanátu a organického fosfátu.

Pokud se týče dosavadního stavu techniky je použití organických polyisokyanátů, zvláště toluendiisokyanatanu, methylen-bis(fenylisokyanatanuj a polymethylenpolyfenylpolyisokyanatanů jako pojiv nebo jako součástí pojivových směsí, které se používají pro přípravu ěásticových desek, dostatečně dobře známo, viz například patenty Spojených států amerických č. 3 428 592, 3 440 189, 3 557 263, 3 636 199, 3 870 665,

919 017 a číslo 3 930 110.

Při obvyklém postupu přípravy desek z ěástíGOvitého materiálu se používá pojivových směsí, které jsou buďto ve formě roztoku, nebo vodné emulze nebo suspenze, a tyto pojivové směsi se nanášejí na částice celulózových látek, nebo na částice jiných typů materiálů vhodných k výrobě částiciových desek, nebo se míchají s těmito částicemi v bubnovém mísiči nebo v jiném vhodném míchacím zařízení. Směs částic a pojivové směsi se potom formuje do vretvy a tato se vystaví účinku tepla a tlaku, přičemž se používá vyhřívaných desek. Postup může být proveden kontinuálně nebo diskon2 tinuálně. Nalepování takto vytvářených desek k vyhřívaným formovacím deskám se musí zamezovat vkládáním fólií, nepropustným vůči isokyanatanům, mezi povrch desky a povrch formovací desky během postupu výroby těchto ěásticových desek, nebo pokrýváním povrchu formovacích desek před každým lisováním za tepla vhodným separačním činidlem, nebo pokrýváním povrchu samotných částic materiálem, který se nelepí na desky. Všechny z těchto uvedených úprav, zvláště v případě kontinuálního provedení výroby, jsou velmi těžkopádné a představují značný nedostatek u jinak velmi efektivního způsobu výroby částicových desek s velmi výhodnými pevnostními charakteristikami.

Nevýhody dosavadního stavu techniky plynoucí z použití organických isokyanatanů jako pojiv pro částicové desky mohou být odstraněny použitím pojivových směsí podle uvedeného vynálezu, u kterých se do isokyanátových pojivových směsí přidají určité přesně definované oragnické sloučeniny fosforu, které fungují jako vnitřní separační činidlo u těchto směsí. V případě uvedeného vynálezu se ovšem jedná o jiné typy organických sloučenin fosforu přidávaných do polyisokyanátových pojivových směsí, než je tomu v patentu Spojených států amerických č. 4 024 088.

Podstata povojivé směsi pro částicové desky, vyráběné z materiálů schopných lisování a formování za tepla a tlaku, spočívá podle uvedeného vynálezu v tom, že je tvořena polymethylenpolyfenylpolyisokyanátovou složkou obsahující od 25 do 90 % hmotnostních .methylen-bis(fenylisokyanátu) a zbytek tvoří oligomerní polymethylenpolyfenylpolyisokyanáty s vazností vyšší než 2,0, a fosfátovou složkou v množství od 0,1 do 20 hmotnostních dílů na 100 hmotnostních dílů uvedené polyisokyanátové složky, přičemž uvedený fosfát má obecný vzorce:

O

T (R-OJj.r,-P-^(RV« (l) ve kterém znamená

R člen vybraný ze skupiny zahrnující alkylovou skupinu obsahující 3 až 35 atomů uhlíku, aíkenylovou skupinu obsahující 3 až 35 atomů uhlíku, arylovou skupinu obsahující 6 až 18 atomů uhlíku, substituovanou alespoň jednou alkylovou skupinou obsahující 3 až 35 atomů uhlíku, nebo alkylovou skupinu s 1 až 6 atomy uhlíku substituovanou alespoň jednou nebo dvěma acyloxy skupinami obsahujícími 2 až 33 atomů uhlíku,

Rl je člen vybraný ze skupiny zahrnující chlor, alkoxy skupinu s 1 až 6 atomy uhlíku, di/alkyl s 1 až 6 atomy uhlíku/amino skupinu, hydroxy/alkylen s 1 až 6 atomy uhlíku/oxy skupinu, a n je celé číslo buď 1, nebo 2, přičemž v případě, kdy η — 1, potom jedna ze dvou R skupin může být methylová skupina nebo ethylová skupina a dále v případě kdy n = 1, potom mohou dvě RO skupiny spolu s atomem fosforu, k němuž jsou připojeny, tvořit zbytek heterocyklického jádra, obsahujícího 5 až 6 atomů v kruhu.

Výhoda pojivových směsí podle uvedeného vynálezu spočívá v tom, že při jejich použití ve výrobě částicových desek jak kontinuálním, tak vsázkovým způsobem, se částicové desky ihned uvolňují od kovových desek lisu, ve kterém se provádí výroba, a nevykazují žádnou tendenci k nalepování nebo ulpívání k uvedeným kovovým deskám. Toto je zcela neočekávatelné zjištění, Vzhledem k předchozím zkušenostem s použitím samotných polyisokyanátů jako pojivových pryskyřic, jak bylo výše uvedeno.

K přípravě pojivové směsi podle uvedeného vynálezu lze použít jakékoliv fosfátové separační činidlo buď samotné, nebo v kombinaci, ovšem jako nejvhodnější se ukázalo použití sloučenin typu:

O t

^IR0,3-_n-^P -^lR<’„ ve kterém znamená

R alkylovou skupinu nebo arylovou skupinu substituovanou alkylovou skupinou, jak bylo výše specifikováno,

Rl je chlor, nižší alkoxy skupina nebo di(nižší alkyl jamino skupina, jak bylo výše specifikováno, a n je bud 1, nebo 2.

Lze předpokládat, že fosfátové sloučeniny výše uvedeného obecného vzorce fungují jako separační činidla, vzhledem k okamžité hydrolýze uvedených sloučenin za podmínek použitých při výrobě částicových desek, přičemž dochází ke vzniku odpovídá^ jících hydrogenfosfátů obecného vzorce:

O r

(RO) -P--(OH)’

3-n ⁿ ve kterém mají

R, a n již shora uvedený význam.

Posledně jmenované sloučeniny se Již jako vnitřní uvolňovací činidla používají v polyisokyanátových pojivových směsích pro částicové desky. Výsledky výzkumu v tomto oboru jsou zde uvedeny s cílem blíže vysvětlit mechanismus působení fosfátových uvolňovacích činidel, přičemž tento fakt nijak neomezuje rozsah uvedeného vynálezu,

Sloučeniny výše uvedeného obecného vzorce, které se používají jako fosfátová složka pro pojivové směsi podle vynálezu,. je možno připravit běžnými známými postupy. Například je možno uvést přípravu, kdy vhodný alkohol obecného vzorce:

ROH ve kterem má

R již shora uvedený význam, reaguje , s odpovídajícím fosforylhalogenidem obecné^ ho vzorce:

POHals ve kterem

Hal představuje chlor nebo brom, za vzniku sloučeniny obecného vzorce:

t (RO)^-P—- Hal ve kterém mají

Hal a R jíž shora uvedený význam, jako hlavního reakčního produktu. Jako vedlejší produkt rovněž vzniká malé množství sloučeniny obecného vzorce:

O

I

ROP—-Hab ve kterém mají

Hal a R již shora uvedený význam.

Tyto sloučeniny odpovídají sloučeninám obecného vzorce (I), ve kterých je substituentem Ři chlor nebo brom a n je 1 nebo 2. V případě potřeby mohou být tyto dvě sloučeniny běžným způsobem odděleny a převedeny na Sloučeniny obecného vzorce (lj. Ve výhodném provedení podle vynálezu je možno ale směs výše uvedených sloučenin použít bez oddělování jako uvolňovací činidlo nebo jako meziprodukt pro přípravu dalších sloučenin obecného vzorce (I), jak bude dále uvedeno.

V alternativním provedení podle vynálezu je možno reakci vhodného alkoholu obecného vzorce:

ROH ve kterém má substituent R již shora uvedený význam, se vhodným fosforylhálogenidem provádět v přítomnosti polymethylenpolyfenylpolyisokyanatanu, který je jednou ze složek pojivové směsi podle uvedeného vynálezu, přičemž výsledným produktem je polyisokyanát ve směsi s uvolňovacím činidlem připraveným in sítu.

Jednotlivé sloučeniny obecného vzorce:

O t

(ROJ_ZP- Hal a

O t

ROP

Hal a R již shora uvedený význam, připravené shora uvedeným způsobem, nebo směs těchto dvou sloučenin, reagují s vhodným nižším alkanolem, nižším alkanolem substituovaným jednou nebo dvěma acylioxy skupinami, fenolem, arylaminem, di(nižší alkyl)aminem nebo nižším alkylenglykolem, za vzniku odpovídající sloučeniny obecného vzorce (I), ve kterém je η 1 nebo 2. Všechny uvedené reakce mohou být prováděny běžnými postupy, s výhodou v přítomnosti inertních rozpouštědel. Obvykle se hálogenfosfát obecného vzorce:

0' t

(RO)_ZP- Hal nebo

O t

ROP- Hal_r ve kterých mají

Hal a R již shora uvedený význam, přidává po kapkách k roztoku další reagující látky v inertním rozpouštědle, jako je například benzen, toluen, xylen a podobně. V případě alkanolu je reakce obvykle exotermní a vyžaduje vnější chlazení, zatímco v ostatních případech se někdy vyžaduje zahřívání na teplotu asi 100 °C, aby reakce proběhla úplně. Dále je rovněž možno přidávat terciární amin, jako je například triethylamín, pyridin a podobně, neboť usnadňuje reakci tím, že váže halogenvodík, uvolňovaný při reakci. Výsledný produkt se izoluje běžnými způsoby, například terciární aminhýdrochlarid se odstraní filtrací a dále následuje odpaření Inertního rozpouštědla.

Jestliže se jako výchozí materiál pro reakci použije směsi mono- a dihalogenfosfátu, bude reakčním produktem směs odpovídajících sloučenin obecného vzorce (lj, ve kterém je η 1 nebo 2. Tuto směs je možno v případě potřeby rozdělit běžnými postupy na jednotlivé složky, jako je napřílkad chromatografické rozdělení, nebo je možno tuto směs s výhodou použít bez dalšího oddělování a úprav jako separačního činidla, což je rovněž v rozsahu uvedeného vynálezu.

Pojivová směs podle uvedeného vynálezu tvořená polyisokyanátovou složkou a separačním činidlem může být použita v kombinaci s termosetovými pryskyřicemi, až dosud používanými jako pojivovými látkami ve kterých má v tomto oboru, jako například s fenolformaldehydovými, resorcinolformaldeihydovými, melaminformaldehydovýrni, ureidoformaldehydovými, ureidofurfuralovými pryskyřicemi a s kondenzovanými furfurylalkoholy. Aplikace kombinace těchto složek Jednak odstraňuje problémy adheze povrchově upravovaných částicových desek k tlačným deskám lisu, které se dříve u směsí isokyanatanů a výše uvedených typů termosetových pryskyřičných pojiv vyskytovaly, a jednak fyzikální vlastnosti takto vyrobených částicových desek při aplikaci uváděných kombinací látek jsou značně lepší.

Ve výše uvedeném textu jsou přesně definovány jednotlivé substituenty v používaných sloučeninách, přičemž pro lepší názornost bude význam těchto substituentů ještě dále rozveden.

Termín „alkyl se 3 až 35 uhlíkovými atomy“ znamená nasycený jedjnomocný alifatický zbytek s přímým nebo rozvětveným řetězcem. Příkladem takovýchto skupin jsou propylová skupina, butylová skupina, pentylová skupina, hexylová skupina, heptylová skupina, oktylová skupina, nonylová skupina, decylová skupina, undecylová skupina, dodecylová skupina, tridecylová skupina, pentadecylová skupina, hexadecylová skupina, heptadecylová skupina, oktadecylová skupina, nonadecylová skupina, eikosylová skupina, heneikosylová skupina, dokosylová skupina, pentakoxylová skupina, oktakosylová skupina, nonakosylová skupina, triakontylová skupina, pentatriakontylová skupina a podobně, přičemž v tomto rozsahu jsou zahrnuty i isomery.

Termínem „alkenyl se 3 až 35 uhlíkovými atomy“ se míní jednomocný přímý nebo rozvětvený alifatický zbytek obsahující alespoň jednu dvojnou vazbu. Jako příklad těchto skupin je možno uvést alkylovou skupinu, butenylovou skupinu, pentenylovou skupinu, hexenylovou skupinu, heptenylovou skupinu, oktenylovou skupinu, nonenylovou skupinu, ideceinylovou skupinu, undecenylovou skupinu, tridecenylovou skupinu, tetradecenylovou skupinu, pentadecenylovou skupinu, hexadecenylovou skupinu, heptadecenylovou skupinu, oktadecenylovou skupinu, nonadecenylovou skupinu, elkosenylovou skupinu, heneikosenylovou skupinu, dokosenylovou skupinu, trikosenylovou skupinu, pentakosenylovoů skupinu, triakontenylovou skupinu a podobně, včetně jejich isomerických forem.

Termín „aryl se 6 až 18 uhlíkovými atomy“ znamená zbytek získaný odstraněním vodíkového atomu, vázaného na uhlíkový atom v jádře aromatického uhlovodíku. Jako příklad arylových skupin je možno uvést, fenylovou skupinu, naftylovou skupinu, bifenylylovou skupinu, trifenylovou skupinu a podobně. Termín „aryl se 6 až 18 uhlíkovými atomy substituovaný alespoň jedním alkylem se 3 až 35 atomy uhlíku“ se míní arylová skupina, která byla již výše definována, na kterou je připojena alespoň jedna alkylová skupina, jejichž příklady jsou uvedeny již výše. Jako příklad těchto skupin je možno uvést tolylovou skupinu, m-xylylovou skupinu, p-ethylfenylovou skupinu, m-butylfenylovou skupinu, p-isohexylfenylovou skupinu, m-oktylfenylovou skupinu, p-inonylfenylovou skupinu, o-nonylfenylovou skupinu, 2-methyl-a-naftylovou skupinu, 3-ethyl-«-naftylovQU skupinu a podobně..

Termín „acyloxy skupina se 2 až 33 ato-. my uhlíku“ znamená zbytek odvozený od nasycené a nenasycené alifatické karboxylové kyseliny, jako je například kyselina octová, kyselina propionová, kyselina máselná, kyselina kapronová, kyselina kaprylová, kyselina pelargonová, kyselina kaprinová, kyselina laurová, kyselina myristová, kyselina palmitová, kyselina stearová, kyselina dokosanová, kyselina trikosanová, kyselina tetrakosanová, kyselina pentakosainová, kyselina hexakosanová, kyselina heptakosanová, kyselina oktakosanová, kýselina nonakosanová, kyselina triakontanová, kyselina heptriakontanová, kyselina dotriakontanová, kyselina oktenová, kyselina docenová, kyselina undecenová, kyselina tetradecenová, kyselina olejová, kyselina dokosenová, kyselina trikosenová, kyselina tetrakosenová, kyselina pentakosenová, kyselina oktakosenová, kyselina triakontenová, kyselina dotriakontenová a podobně.

Termín „heterocyklieké jádro s pěti až šesti atomy v kruhu“ znamená skupinu obecného vzorce:

ve kterém

C_nH2_n je alkylen se dvěma až třemi uhlíkovými atomy v řetězci, který je součástí kruhu a který může mít celkově až 18 atomů uhlíku ve zbytku. Jako příklad těchto alkylenových skupin je možno uvést ethylen,

1,3-propylen, 1,2-butylen, 1,2-hexylen, 2-methyl-l,3-oktylan, 2,5-diethyl-l,3-hexylen, 2,4dlhexyl-l,3-pentylen a podobně.

Aplikaci pojivových směsí podle uvedeného vynálezu je možno provést stejným způsobem, jako tomu je u postupů náležejících do dosavadního stavu techniky, ve kterých jsou jako pojivové pryskyřice používány organické polyisokyanatany, nebo jsou tyto látky používány jako součást pojivových směsí (viz např. DOS 2 610 552 nebo patent USA č. 3 428 592 J s tím rozdílem, že v tomto případě je použita jako pojivová směs nanášená na částice určené ke spojo228940 vání do tvaru částicových desek kombinace fosfátu výše uvedeného obecného vzorce (I) a isokyanátové směsi.

Částicové desky se vyrábějí podle tohoto postupu tak, že se částice dřeva, nebo jiných celulózových inebo organických nebo anorganických materiálů, které jsou schopné lisování za použití tepla a tlaku, spojují za přítomnosti pojivové směsi podle uvedeného vynálezu, obsahující směs organických polyisokyanatanů a fosfátu obecného vzorce (I), které bude rovněž označován jako „fosfátové setparační činidlo“.

Polyisokyanatan a fosfátové separační činidla se mohou do kontaktu s částicemi přivádět jako samostatné složky, nebo ve zvláště výhodném provedení tak, že se polyisokyanatan a fosfáty do kontaktu přivádějí buď současně, nebo po předběžném smísení. Jestliže jsou polyisokyanatan a fosfát použity odděleně nebo ve směsi, potom mohou být použity samostatně, tzn. bez ředidel nebo rozpouštědel, nebo jedna nebo druhá, případně obě složky mohou být použity ve formě vodných disperzí nebo emulzí.

Polyisokyantanovou složku pojivové směsi podle uvedeného vynálezu může být jakýkoliv organický polyisokyanatan, který obsahuje v molekule alespoň dvě isokyanatanové skupiny. Příkladem organických polyisokyanatanů mohou být například difenylmethandiisokyanát, <m- a p-fenylendiisokyanát, chlorfenylendiisokyenát, a,«‘-xylylendiisokyanát, 2,4- a 2,6-toluendiisokyanát a směsi těchto uvedených isomerů, které jsou běžně dostupné, trifenylmethantriísokyanát, 4,4‘-diisokýanátdifenylether a polymethylenpolyfeinylpolyisokyanát. Posledně uvedené polyisokyanáty jsou směsi obsahující asi 25 až 90 '% hmotnostních fenylisokyanátu a zbytek směsi tvoří polymethylenpolyfenylpolyisokyanáty s vazností vyšší než 2,0. Takové polyisokyanatany a způsoby jejich přípravy jsou dobře známé, viz např. patentty USA č, 2 683730, 2 950 263, 3 012 008 a číslo 3 097191. Tyto polyisokyanatany jsou rovněž k dispozici v různých modifikovaných podobách. Jedna z těchto jejich forem představuje výše uvedený polymethylenpolyfenylpolyisokyánatan, který byl vystaven působení tepla, obvykle od asi 150 °C do asi 300 ®C, dokud viskozita při 25 °C nevystoupí na hodnotu v rozmezí od asi 0,8 do 1,5 Pa . s. Jiným modifikovaným polymethylenpolyfénylpolyisokyanatanem je látka, ke které bylo přidáno malé množství epoxidu za účelem snížení jeho kyselosti podle patentu USA č. 3 793 362.

V pojivové směsi podle uvedeného vynálezu je přítomna polymethylenpolyfenylpolyisokyanátová složka, přičemž ve výhodném provedení podle vynálezu se používají polymethylenpolyfenylisokyanáty, které obsahují od asi 35 do asi 65 % hmotnostních fenylisokyanátu.

Jestliže se v pojivové směsi podle uvedeného vynálezu používá organický polyiso10 kyanát ve formě vodné emulze nebo disperze, potom před použitím pojivové směsi může být použito kterékoliv běžně známé přípravy vodných emulzí nebo disperzí. Například se polyisokyanát disperguje ve vodě v přítomnosti emulgačního činidla. Emulgačním činidlem může být jakékoliv známé emulgační činidlo, včetně aniontových a neionogenních činidel. Jako příklad neionogenních emulgačních činidel je možno uvést polyoxyethylen a polyoxypropylen alkoholy a blokové kopolymery dvou nebo více ethylenxidů, propylenoxidů a styrenu, alkoxylované alkylfenoly jako např. nonylfenoxypolyjethylenoxy jethanoly, alkoxylované alifatické alkoholy s asi 4 až 18 atomy uhlíku, např. ethoxylované a propoxylované látky, glyceridy nasycených a nenasycených mastných kyselin jako např. kyseliny stearové, kyseliny olejové a kyseliny ricinové a podobně, dále polyoxyaíkylenové estery masltných kyselin jako např. kyseliny stearové, kyseliny laurové, kyseliny olejové a podobně, dále amidy mastných kyselin jako například amidy kyseliny stearové, kyseliny laurové, kyseliny olejové a podobných kyselin. Podrobný výčet těchto látek lze nalézt v: Encyclopedia of Chemical Technology, Second Edition, Vol. 19, str. 531 — 554, 1969, Interscience Publishers, New York.

Tvorba emulze .nebo disperze může být provedena kdykoli před použitím pojivové směsi, přičemž ve výhodném provedení je možno tuto přípravu provést asi během tří hodin před jejím použitím. Pro přípravu emulzí polyisokyanátů ve vodě, používaných pro pojivové směsi podle vynálezu, je možno použít jakékoliv běžné metody pro přípravu vodných emulzí. Emulzi je možno například připravovat směšováním polyisokyanátu, emulgačního činidla a vody pod tlakem za použití běžné stříkací pistole, v níž na sebe narážejí proudy vody a polyisokyanátu a mísí se za turbulentních podmínek ve směšovací komoře stříkací pistole. Takto vytvořená emulze se vypouští ve formě rozprášené tekutiny a nanáší se na částice dále formované do desek.

Jak již bylo výše uvedeno, fosfátové separační činidlo se může do styku s částicemi přivádět jako zvláštní složka, a v tomto případě se může používat v čisté formě, tzn. bez rozpouštědel, nebo jako vodný roztok nebo disperze. Nejčastěji se separační činidlo buď čisté, nebo v rozpuštěné formě, je-li použito samostatně, tj. bez polyisokyanátů, nanáší na částice ve formě spreje. Ve výhodném provedení se však separační činidlo a polyisokyanát používají společně v jednoduché směsi. To může být prováděno několika způsoby. Pokud se polyisokyanát používá jako pojivová složka bez ředidel, jako např. bez vody, potom separační činidlo může být přidáno do polyisokyanátů jednoduchým přimíšením. Jestliže se polyisokyanát používá jako pojivová složka ve formě vodné emulze, potom separační činidlo může být přidáno jako samostatná složka během tvorby emulze, nebo po její přípravě, nébo při zvlášť výhodném provedení lze separační činidlo předem smíchat s organickým polyisokyanátem před jeho emulgací. Organický polyisokyanát a separační činidlo mohou být takto předem smíchány a skladovány jakkoliv dlouhou dobu před přípravou emulze. Dále, pokud je pro přípravu emulze použito emulgátoru, potom může být uvedený emulgační prostředek rovněž přidán do směsi organického polyisokyanátu a separačního činidla a vytvořená směs schopná skladování může být kdykoliv použita k přípravě vodné eumlze jednoduchým smícháním s vodou a výše uvedená vodná emulze se použije jako pojivová složka.

Jestliže se polyisokyanát použije jako pojivová složka ve formě vodné emulze, podíl organického polyisokyanátu, přítomného v uvedené vodné emulzi je s výhodou v rozmezí od asi 0,1 do asi 99 % hmotnostních, zvláště pak v rozmezí od asi 25 do asi 75 % hmotnostních.

Jestliže se separační činidlo vnáší jako separátní složka nebo v kombinaci s polyisokyanátem, potom podíl použitého separačního činidla je v rozmezí od asi 0,1 do asi 20 dílů hmotnostních na 100 hmotnostních dílů polyisokyanátu, nejvýhodněji však v rozmezí od asi 2 do asi 10 hmotnostních dílů na 100 dílů polyisokyanátu. Podíl emulgačního prostředku, potřebného k přípravě vodné emulze není rozhodující a mění se podle konkrétního použitého emulgačního prostředku, obvykle se toto množství pohybuje v rozmezí od asi 0,1 do 20 % hmotnostních, vztaženo na polyisokyanát.

Jako výchozího materiálu pro výrobu částkových' desek je možno použít celulózového materiálu a podobných jiných materiálů, které jsou schopné lisování a spojování do deskového tvaru. Takovými typickými materiály jsou dřevěné třísky, získané z odpadů dřevařského zpracování, jako' například hobliny, dýhové odštěpky a podobně: Rovněž mohou být použity částice ostatních celulózových materiálů, jako např. drcený papír, ceíulózová nebo rostlinná vlákna jako například obilná stébla, sláma, bagassa a podobně, a necelulózové materiály, jako např. drcená odpadní guma, polyurethan, polyisokyanurát, a podobné pěnové a nepěnové polymery. Anorganické materiály, jako např. hydratovaná alumina, sekaná minerální vlákna a podobně, buď samotné, nebo ve směsi s kterýmkoliv z výše uvedených celulózových nebo necelulózových materiálů, mohou být rovněž použity pro výrobu třískových desek.

Cásticové desky se vyrábějí nanášením složek pojivové směsi na částice rozstřikováním buď samotných složek, nebo směsi, přičemž částice jsou míchány ve vhodném mísícím zařízení. Například se přidává celkově asi 1 až 8 % hmotnostních pojivové směsi (kromě případně přítomné vody), vztaženo na sušinu částic, ale může být použito jak vyšší, tak i nižší množství pojivové směsi.

Po dostatečném zamísení částic s pojivovou směsí se tento materiál formuje do třískového koberce. Tento třískový koberec se potom umístí do vyhřívaného lisu mezi pod-. ložní plechy a lisuje se za vzniku částicových desek. Lisovací doby, teploty a tlaky se mohou velmi lišit v závislosti na tloušťce vyráběných desek, požadované hustotě desek, velikosti použitých částic a na dalších známých faktorech. Typický rozsah lisovacích tlaků js asi 2,1 až 4,8 MPa a teplot asi 165 až 185 °C. Lisovací časy se většinou pohybují v rozmezí od 2 do 5 minut. Jelikož podíl vlhkosti, přítomný v třískovém koberci, reaguje s polyisokyanátem za tvorby polymočoviny, jak bylo uvedeno, není v případě isokyanátových pojiv obsah vlhkosti tak důležitý, jako u ostatních pojivových systémů.

Postup výroby částicových desek může být prováděn vsázkově, tzn. jednotlivé listy částicových desek mohou být tvarovány zpracováním odpovídajícího množství třísek se směsí pojivá ohřátím a lisováním. Rovněž je možno postup provést kontinuálně dávkováním zpracovávaných částic ve formě kontinuálního třískového pásu nebo koberce do vyhřívací a lisovací zóny vymezené horním a spodním lisovacím pásem, jejichž prostřednictvím se na zpracpvávaný materiál působí potřebným tlakem a teplem.

Následující příklady provedení ilustrují pojivovou směs podle uvedeného vynálezu: a rovněž tak i metody přípravy těchto smě-, sí a možnosti použití ‘těchto pojivových smě-; sí podle vynálezu, aniž by jakýmkoliv způsobem omezovaly rozsah vynálezu. : · ·.??·.:

Příklad 1 .

Dilaurylchlorfošfát A^:

Podle tohoto provedení byl smíchán: roztok· 559 gramů (3 moly] laurylalkoholu v 500 ml toluenu pod dusíkovou atmosférou s Celkově 203,25 gramy. (1,5 molu ): oxichloridu fosforečného, který byl přidáván po: kapkách během jedné hodiny. Reakční .šměš^;byla během přidávání udržována na teplotě·/ v rozmezí od 10 do 14 °C pomocí vnějšího, chlazení. Po skončení dávkování se teplota·, směsi vyrovnala s teplotou okolí (asi 20° Celsia) a směs byla ponechána stát přes noc. Potom byla směs zahřáta iia teplotu 8.8 °C ; v intervalu dvou hodin, přičemž bylo oddeštilováno rozpouštědlo. Poslední stopy ro'z- : pouštědla byly odstraněny zahřátím směsi, na 75 °C za vysokého vakua. Podle tohoto provedení bylo získáno 685,7 gramu čiré bezbarvé kapaliny ve formě zbytku, v níž byl stanoven obsah hydrolyzovatelného chloru 7,2 % (teoreticky 7,83 %).

P ř í k 1 a d 2

Methyldilaurylfosfát

Podle tohoto postupu byl roztok 5 gramů (0,15 molu) methanolu a 12,12 gramu (0,12 molu) trlethylaminu ve 200 ml toluenu míchán při teplotě okolí (22 °C), přičemž do roztoku bylo přidáno celkově 45,25 gramu (0,1 molu) dilaurylchlorfosfátu, připraveného podle příkladu 1, přičemž přídavek byl proveden po kapkách během 13 minut. Po přidání byla reakční směs míchána další

1,5 hodiny při teplotě okolí a poté byl filtrací odstraněn triethylaminhydrochlorid (v množství 7,85 gramu). Filtrát byl několik minut ohříván na teplotě 95 °C, poté byl ochlazen na 5 °C a zfiltrováin. Takto izolovaná tuhá látka byla analyzována jako triethylaminhydrochlorid v množství 2,82 gramu. Filtrát byl odpařen do sucha a zbytek byl rozetřen se 150 ml etheru. Nerozpustný zbytek (hydrochlorid triethylaminu v množství 0,33 g), hydrochlorid triethylaminu v celkovém množství 11 gramů, tj. 80 % teoretického obsahu, byl odstraněn filtrací a filtrát byl odpařen do sucha. Výtěžek představoval 44 gramů methyldilaurylfosfátu, v němž bylo stanoveno 0,09 % hydrolyzovatelného chloru, odpovídajícího přítomnosti 1,15 % výchozího materiálu (dilaurylchlorfosfátu).

Příklad 3 n-butyldilaurylfosfát

Podle tohoto postupu byl roztok 8,14 gramu (0,11 molu) n-buty lalkoholu a 12,12 gramu (0,12 molu) triethylaminu ve 200 ml toluenu byl míchán při teplotě okolí (22°C), přičemž bylo po kapkách přidáno celkem 45,25 g (0,1 molu) dilaurylchlorfosfátu (připraveného podle příkladu 1) během sedmi minut. Získaná směs byla ohřátá na 100 °C a za míchání ponechána na této teplotě 30 minut. Po této době byla reakční směs ochlazena na 5°C a zfiltrována k odstranění triethylaminhydrochlorídu (v množství 6,11 gramu). Nízký obsah triethylaminhydrochloridu nasvědčuje neúplnému průběhu reakce. Vzhledem k tomu bylo k filtrátu přidáno dalších 8 gramů triethylaminu a filtrát byl další 1 hodinu ohříván na teplotě v rozmezí od 93 do 101 °C. Po uplynutí této doby byla směs ochlazena na 5 °C a zfiltrována. Takto bylo získáno dalších 3,5 gramu hydrochloridu triethylaminu. Filtrát byl odpařen do sucha a zbytek byl rozetřen se 150 mililitry etheru. Suspenze byla zfiltrována a tímto způsobem bylo odděleno dalších 0,18 gramu hydrochloridu triethylaminu, přičemž zbytek byl za sníženého tlaku odpařen do sucha, čímž bylo získáno 43,9 gramu n-butyldilaurylf osfátů.

Příklad 4 n-oktyldilaurylfosfát

V tomto příkladu bylo použito stejného postupu jako v příkladu 3 s tím rozdílem, že n-hutylalkohol byl nahrazen 13 gramy (0,1 molu) n-oktanolu, přičemž byl získán n-oktyldilaurylfosfát ve formě bezbarvé kapaliny s obsahem hydrolyzovatelného chloru 0,04 % hmotnostních, což představuje přítomnost 0,51 % hmotnostních výchozího dilaurylchlorfosfátu.

Příklad 5

Dilauryl-N,N-diethylfosforamid

Podle tohto příkladu byl roztok (7,3 gramu (0,1 molu) diethylamlnu a 12,12 gramu (0,12 molu) triethylaminu ve 200 ml toluenu míchán při teplotě okolí (23°C), přičemž bylo po kapkách přidáno během 25 minut celkově 45,2 gramu (0,1 molu) dilaurylchlorfosfátu (připraveného podle příkladu 1). Vzniklá směs byla míchána po dobu další jedné hodiny při teplotě okolí, poté byla ochlazena na 10 a zfiltrována. Izolovanou pevnou látkou byl hydrochlorid 'triethylaminu v množství 9,13 gramu. Filtrát byl odpařen do sucha a zbytek byl rozetřen se 150 mililitry etheru. Pevná látka byla ze suspenze oddělena filtrací (hydrochlorid triethylaminu v množství 0,38 gramu) a filtrát byl odpařen do sucha, přičemž poslední stopy těkavých látek byly odstraněny za vakua. Takto bylo získáno 48,67 gramu dilauryl-N,N-diethylfosforamidu.

Příklad 6

Dilaurylchlorfosfát připravený v přítomnosti polyisokyanatanu

Podle tohoto provedení bylo k 91 gramům (0,68 ekvivalentu) polymethylenpolyfenylpolyisokyanatanu [ekvimolární hmotnost 133, průměrná vaznost 2,8, obsah asi 50 % methylen-bis(fenylisokyanatanu)) přidáno 3,05 gramu (0,02 molu) fosforylchloridu a směs byla míchána pod dusíkovou atmosférou, dokud nebylo přidáno celkem 7,1 gramu (0,04 molu) laurylalkoholu ve formě sedmi dávek. Průběh reakce byl slabě exotermní (maximální teplota 38 °G). Získaná směs byla ochlazena na teplotu okolí (přibližně 20 °C) a ponechána v klidu, dokud neustal vývin chlorovodíku. Výsledný roztok dilaurylchlorfosfátu v polymethylenpolyfenylpolyisokyanátu byl potom bez dalších úprav použit k přípravě částicových desek, jak bude ještě uvedeno v příkladu 18.

Příklad 7

Lauryldichlorfosfát v přítomnosti polyisokyanatanu

V tomto příkladu byl použit stejný postup jako v příkladu 6 s tím rozdílem, že zde bylo použito 184,4 gramu (1,38 ekvivalentu) polymethylenpolyfenylpolyisokyanatanu,

7,79 gramu (0,052 molu) fosforylchloridu a 9,67 gramu (0,052 molu) laurylalkoholu, přičemž byl získán roztok převážně lauryldichlorfosfátu v polymethylenpolyfenylpolyisokyanatanu, jenž byl bez dalšího zpracování použit k přípravě částicových desek, jak je dále uvedeno v příkladu 11.

Příklad 8

Směs hydroxypropyldioleylfosfátu a difhydroxypropyl) oleylf osf átu

Podle tohoto provedení bylo celkem 10 gramů (0,17 molu] propylenoxidu rychle po kapkách přidáno k míchanému roztoku 50 gramů (přibližně 0,1 molu) kyselého oleylfosfátu (směs kyselých mono- a dioleyl fosfátů) v 50 ml methylenchloridu. Počáteční teplota směsi byla 22 °C a rychle stoupla na 41 °C, a při této teplotě počalo zahřívání pod zpětným chladičem. Po ukončení dávkování byla směs míchána další hodinu a během této doby klesla teplota na 25 °C. Potom byly těkavé podíly ze směsi odpařeny

CHOH t- POCi, i 3

C^W₃₅COO-~CH₂ s použitím vodní lázně teplé 50 °C a zbytek činil 60 gramů bezbarvé olejovité kapaliny. Tento olej byl směsí hydroxypropyldioleylfosfátu a di(hydroxypropyl) oleylf osf átu.

Příklad 9

Roztok di(nonylfenyl) chlorf osf átu v polyisokyanatanu

Podle tohoto provedení bylo ke směsi 2,9 gramu (0,19 molu) oxychloridu fosforečného v 89 gramech polymeithylenpolyfenylpolyisokyanatanu [ekvimolární hmotnost 133, s obsahem asi 50 % methyleinbis(fenylisokyanatanu), průměrná vaznost 2,8] za míchání přidáno 8,3 gramu (0,038 molu) nonylfenolu. Průběh reakce byl slabě exoteirmní a teplota reakční směsi dosáhla 29 °C přibližně po 20 minutách po ukončení dávkování. Směs byla potom pomalu zahřáta na 100 °C a udržována na teplotě v rozmezí od 100 do 115 °C po dobu jedné hodiny. Během této doby se hmotnost reakční směsi snížila o 1,2 gramu (87 % teoretické ztráty), zbytek byl ochlazen na pokojovou teplotu, přičemž byl získán roztok dl(nonylfenyl)chlorfosfátu v polymethylenpolyenylpolyisokyanátu.

Příklad 10

Bis (dioleylglyceryl) chlorf osf átu cw -o I c^h₃₅cooch_z o

i

- P-Ct * 2HCt

Výše uvedená rovnice znázorňuje použití

1,3-dioleylglycerolu jako výchozí látky, zatímco níže popsaná reakce využívá směsi 1,2- a 1,3-dioleylglycerolů jako výchozích látek.

K roztoku 62 gramů (0,104 molu) dioleinu, což je směs 1,2- a 1,3-dioleylglycerolu, ve 100 mililitrech toluenu udržovanému na teplotě 20 °C pod dusíkovou atmosférou se po kapkách přidá během 45 minut roztok 7,7 gramu (0,05 molu) oxychloridu fosforečného v 50 mililitrech toluenu. Směs se během přidávání míchá. Po skončení dávkování se směs 5 hodin zahřívá pod zpětným chladičem a během této doby se na stěnách nádoby vytvoří světlá lepivá pryskyřice. Po skončeném zahřívání se větší podíl reakční směsi dekantuje z pevného zbytku a přebytek oxychloridu fosforečného a toluenu se odstraní destilací. Destilační zbytek je tvořen bis (dioleylglyceryl) chlorfosfátem, který se poté bez dalších použije k přípravě částicových desek, jak bude ještě uvedeno v příkladu 20.

Příklad 11

Podle tohoto příkladu byl vzorek dřevotřískové desky připraven následujícím postupem:

Vsázka 1000 gramů třísek borovice pohderosa, mletých na kladivovém mlýnu 10 milimetrů, s obsahem vody 3,4 %, byla vložena do rotačního bubnového mísiče a huben se otáčel, zatímco třísky byly zkrápěny vodní emulzí připravenou smísením 48,3 gramu roztoku lauryldichlorfosforečnanu v polymethylenpolyfeinylpolyisokyanatanu (získaný podle příkladu 8), 96,6 gramu vody a 0,75 gramu emulgačního činidla (vodný roztok sodné soli kopolymerů styrenmaleinanhydridu, 30 % sušiny. Vzniklá emulze byla nastříkána na dřevěné třísky ze stříkací pistole na barvu, přičemž třísky byly míchány asi dvě minuty za účelem dosažení homogenity směsi. Dále bylo 525 gramů takto upravených částic rozprostřeno do třískového koberce na ocelových deskách o velikosti 30 X 30 om s pomocí překližkového formovacího rámu. Po odstranění překližkového formovacího rámu byly podél dvou protilehlýoh stran .uvedené ocelové desky umístěny dvě ocelové tyče o tloušťce 10 mm, což odpovídalo požadované tloušťce třískové desky a druhá ocelová deska o velikosti 30 X 30 cm umístěna svrchu na třískový koberec. Celá sestava byla potom umístěna na spodní lisovací desku lisu s kapacitou 444,82 kN. Obě lisovací desky lisu byly předehřátý na teplotu 171 °C. Poté byl na lisovací desky vyvinut tlak. Když tlak dosáhl hodnoty 3,45 MPa, byl tento tlak udržován po dobu čtyř minut. Takto vytvarovaná třísková deska byla potom zbavena formy, přičemž bylo zjištěno, že žádná deska nevykazuje žádné sklony k nalepování nebo jakémukoliv ulpívání na formovací desky. To je v přímém protikladu k třískovým deskám, připravovaným přesně stejným způsobem, ale s použitím stejného polymethylenpolyfenylpolyisokyanatanu bez lauryldichlorfosfátu nebo libovolných jiných přídavných látek.

U třískové desky připravené shora uvedeným způsobem byly zjištěny následující fyzikální vlastnosti:

hustota 672,4 kg . m~³ modul pevnosti v ohybu¹ 12,07 MPa suchá vnitřní vazba¹ 1,17 MPa (Resty prováděné podle ASTM-1037-72). Příklad 12

Podle tohoto příkladu byl připraven vzorek dřevotřískové desky stejným způsobem jako v příkladu 11 s následujícími změnami.

Použité dřevěné třísky byly borovicové třísky s obsahem vody 10 % hmotnostních. Vsázka 600 gramů těchto třísek byla nastříkána stejným způsobem jako v příkladu 11, puřičemž bylo použito 30 gramů směsi získané smísením 91 gramů polymethylenpolyfěnylpolyisokyanátu (ekvivalentní hmotnost 133, průměrná vaznost 2,6] a 9 gramů methyldilaurylfosfátu, připraveného podle příkladu 2. Nastříkané částice o hmotnosti 525 gramů byly potom lisovány za vzniku třískové desky o tloušťce 10 mm stejným způsobem jako v příkladu 11, s použitím lisovacích desek o teplotě 171,1 °C, a lisovacím tlakem 3,45 MPa, který byl aplikován po dobu čtyř minut. Tato třísková deska vykazovala následující charakteristiky:

hustota 689,21 kg . m³ modul pevnosti v ohybu¹ 16,06 MPa modul pružnosti¹ 2013,34 MPa suchá vnitřní vazba¹ 1,13 MPa (Resty prováděné podle ASTM-1037-72 j. Příklad 13

Podle tohoto příkladu provedení byl připraven vzorek dřevotřískové desky stejným způsobem jako v příkladu 11 s hásiedujícími změnami. V tomto provedení byly použity dřevěné třísky ze západního cedru s obsahem vody 4 % hmotnostní. Vsázka 700 gramů těchto třísek byla nastříkána stejným způsobem jako v příkladu 11. K nástřiku byla použita předám připravená směs

23,1 gramu polymethylenpolyfenylpolyisokyanátu (stejná jako v příkladu 2] a 2,3 g směsi hydroxypropyldioleylfosfátu a di(hydroxypropyljoleylfosfátu, připravené podle příkladu 8.

Třísky o hmotnosti 525 gramů byly v nastříkaném stavu slisovány na třískovou desku o tloušťce 10 mm s použitím postupu podle příkladu 11, přičemž teplota lisovacích desek byla 171 °C a aplikovaný tlak činil

3,45 MPa, a tento tlak byl udržován po dobu čtyř minut. Takto vytvořená třísková deska byla zbavena formy, přičemž nevykazovala žádné sklony k nalepování nebo ulpívání na tvarovací desky.

Příklad 14 i

Podle tohoto provedení byl vzorek dřevotřískové desky přípraven stejným způsobem jako v příkladu 11 s následujícími změnami. Použité dřevěné částice byly třísky borovice ponderosa (stejné jako v příkladu 12) s obsahem vody 10 % hmotnostních. Vsázka 1000 gramů těchto třísek byla nastříkána stejným způsobem jako v příkladu 11, K nastříkání byla použita předem připravená směs 45 gramů polymeťhylenpolyfenylpolyisokyanátu (viz příklad lij a 5 gramů n-butyldilaurylfosfátu (připraveného podle příkladu 3). Podíl 525 gramů nastříkaných třísek byl slisován na třískovou desku o tloušťce 10 mm stejným způsobem jako v příkladu 11, přičemž bylo použito lisovacích desek zahřátých na 177 °C a aplikován lisovací tlak 3,45 MPa, který byl udržován po dobu čtyř minut. Takto vytvořená třísková deska byla zbavena formy, přičemž vykazovala vynikající vlastnosti při uvolňování z formy, bez jakýchkoliv známek nalepování na tvarovací desky. Deska podle tohoto přikladu vykazovala následující fyzikální vlastnosti:

hustota modul pevnosti v ohybu¹modul pružnosti¹suchá vnitřní vazba¹(Resty podle ASTM-1037-72).

672,4 kg.rn“³

15,10 MPa

1792,7 MPa

1,24 MPa

Příklad 15

Podle tohoto příkladu provedení byl vzorek dřevotřískové desky připraven stejným způsobem jako v příkladu 11 s následujícími změnami. Použité dřevěné částice byly třísky borovice ponderosa (stejné jako v příkladu 12 j s obsahem vody 10 % hmotnostních. Vsázka 600 gramů těchto třísek byla nastříkána s použitím metody podle příkladu 11, přičemž bylo použito 30 gramů roztoku di(nonylfenyl jchlorfosfátu v polymethylenpolyfenylpolyisokyanátu, jenž byl připraven podle příkladu 9. Podíl 525 gramů nastříkaných třísek byl potom slisován na třískovou desku o tloušťce 10 mm s použitím postupu podle příkladu 11, přičemž teplota lisovacích desek byla 171 °C a lisovací tlak činil 3,45 MPa a tento tlak byl aplikován po dobu čtyř minut. Takto vytvořená třísková deska byla zbavena formy, přičemž se velmi dohře uvolnila od tvarovacích desek. U této desky byly zjištěny následující fyzikální vlastnosti:

hustota 672,4 kg. m^-3 .modul pevnosti v ohybu¹ 11,51 MPa modul pružnosti¹ 1599,6 MPa vnitřní soudržnost za sucha¹ 1,10 MPa (Městy podle ASTM-1037-72).

Příklad 16

Podle tohoto provedení byl připraven vzorek dřevotřískové desky stejným způsobem jako v příkladu 11 s následujícími změnami. Použitými třískami byly třísky borovice ponderosa (stejné jako v příkladu 12 j s obsahem vody 10 % hmotnostních. Vsázka 525 gramů těchto třísek byla nastříkána stejným způsobem jako v příkladu 11, přičemž bylo použito 30 gramů směsi získané smíšením 91 hmotnostních dílů polymethylenpolyfenylpolyisokyanátu a 9 hmotnostních dílů dilauryl-N,N-diethylfosforamidu (připraveného podle příkladu 5). Nastříkané desky byly potom slisovány na třískovou desku o tloušťce 10 mm stejným způsobem jako v příkladu 11, přičemž teplota lisovacích desek byla 171 °C a lisovací tlak 3,45 MPa, a tento tlak byl aplikován po dobu čtyř minut. Takto vyrobené třískové desky byly zbaveny formy, přičemž se dobře uvolňovaly od tvarovacích desek. Deska připravená tímto postupem vykazovala následující charakteristiky:

hustota 689,2 kg . m~³ modul pevnosti v ohybu¹ 15,72 MPa modul pružnosti¹ 1882,3 MPa vnitřní soudržnost za sucha¹ 1,38 MPa (Městy provedené podle ASTM-1037-72). Příklad 17

Podle tohoto postupu byl vzorek dřevotřískové desky připraven stejným způsobem jako v příkladu 11 s následujícími rozdíly. Použitými dřevěnými částicemi byly třísky borovice ponderosa (stejné jako v příkladu 12) s obsahem vody 10 % hmotnostních. Vsázka 525 gramů těchto třísek byla nastříkána stejným způsobem jako v příkladu 11, přičemž bylo použito 30 gramů směsi získané smíšením 91 hmotnostních dílů polymethylenpolyfenylpolyisokyanátu a 9 hmotnostních dílů dilourylchlorfosfátu (který byl připraven postupem podle přikladu 1). Nastříkané třísky byly potom slisovány na formu třískové desky o tloušťce 10 mm stejným způsobem jako v příkladu 11, přičemž bylo použito teploty lisovacích desek 171° Celsia a tlaku 3,45 MPa, který byl aplikován po dobu čtyř minut. Takto vyrobená třísková deska byla potom zbavena formy, přičemž vykazovala vynikající vlastnosti při vyjímání a nijak se nenalepovala na tvarovací desky. Tato deska měla následující fyzikální charakteristiky:

hustota 706,0 kg . m~³ modul pružnosti v ohybu¹ 15,7 MPa modul pružnosti¹ 2144,3 MPa vnitřní soudržnost za sucha¹ 1,17 MPa (Městy provedené podle ASTM-1037-72). Příklad 18

Podle tohoto příkladu byl vzorek dřevotřískové desky připraven stejným způsobem jako v příkladu 11 s následujícími změnami. Použitými dřevěnými částicemi byly třísky borovice ponderosa (stejně jako v příkladu 12) s obsahem vody 10 % hmotnostních. Vsázka 600 gramů těchto třísek byla nastříkána s použitím postupu podle příkladu 11, přičemž bylo použito 30 gramů roztoku dilaurylchlorfosfátu v polymethylenpolyfenylpolyisokyanátu (připraveného podle příkladu 6). Dále bylo 525 gramů takto nastříkaných desek slisováno na třískovou desku o tloušťce 10 mm, přičemž bylo použito postupu podle příkladu 11 a teplota lisovacích desek byla 171 °C, tlak 3,45 MPa a doba aplikování tohoto tlaku čtyři minuty. Takto vyrobená deska byla zbavena formy, přičemž vykazovala vynikající uvolnění od tvarovacích desek. Takto vyrobená deska vykazovala následující charakteristiky:

modul pevnosti v ohybu¹ 10,07 MPa modul pružnosti¹ 1661,7 MPa vnitřní soudržnost za sucha¹ 1,24 MPa (Městy podle ASTM-1037-72).

Příklad 19

Podle tohoto provedení byl vzorek dřevotřískové desky připraven stejným postupem jako v příkladu 11 s následujícími změnami. Použitými dřevěnými částicemi byly třísky borovice ponderosa (stejně jako v příkladu 12) s obsahem vody 10 % hmot21 nostních. Vsázka 1000 gramů těchto třísek byla nastříkána stejným způsobem jako v příkladu 11, přičemž bylo použito směsi 40,5 gramu polymethylenpolyfenylpolyisokyanátu (stejného jako v příkladu 11) a 4,5 gramu dilauryloktylfosfátu, připraveného podle příkladu 4. V dalším bylo 525 gramů nastříkaných třísek slisováno na třískovou desku o tloušťce 10 mm, přičemž bylo použito stejného postupu jako v příkladu 11. Teplota lisovacích desek byla 177 °C a lisovací tlak činil 3,45 MPa, přičemž tento tlak byl aplikován po dobu čtyř minut. Takto vytvarovaná třísková deska byla potom zbavena formy, přičemž se výborně uvolnila od tvarovacích desek bez jakéhokoliv nalepování. Takto vyrobená deska měla následující fyzikální charakteristiky:

hustota 672,4 kg. m^-3 modul pevnosti v ohybu¹ 16,2 MPa modul pružnosti¹ 1841 MPa vnitřní soudržnost za sucha¹ 1,52 MPa (ttesty provedené podle ASTM-1037-72). Příklad 20

Podle tohoto příkladu byl vzorek dřevotřískové desky připraven stejným způsobem jako v příkladu 11 s následujícími změnami. Vsázka 1000 gramů stejných třísek jako v příkladu 11 byla nastříkána stejným způsobem jako v příkladu 11, přičemž bylo použito emulze 38,64 gramu polymethylenpolyfenylpolyisokyanátu (stejně jako v příkladu 11), 9,66 gramu bis(dioleylglyceryl)chlorfosfátu, připraveného postupem podle příkladu 10, a 1,4 gramu emulgačního činidla, stejného jako v příkladu 11, v 96,6 gramech vody. V dalším bylo potom 525 gramu nastříkaných třísek slisováno na třískovou desku o tloušťce 10 mm s použitím postupu podle příkladu 11. Teplota lisovacích desek byla 177 °C a lisovací tlak byl 3,45 MPa, a tento tlak byl aplikován po dobu čtyř minut. Takto vyrobená deska byla zbavena formy, přičemž se výborně uvolnila od formovacích desek.

přiklad 21

V tomto příkladu je ilustrována příprava plášťové desky z celulózového živočišného odpadu, při kterém bylo využito postupu podle příkladu 1. Vsázka 1000 gramů vzduchem sušeného koňského trusu byla rozvlákněna v míchačce, přičemž bylo použito postupu a přístrojů stejných jako v příkladu 11, a tento materiál byl potom nastříkán emulzí 45 gramů polymethylenpolyfenylpolyisokyanátu (stejného jako v příkladu 11), 5 gramů dilaurylchlorfosfátu (připraveného podle příkladu 6), a 0,8 gramu emulgačního činidla, stejného jako v příkladu 11, ve 45 gramech vody. V dalším bylo 525 gramů nastříkaného materiálu potom slisováno na desku o tloušťce 12,7 mm, přičemž bylo použito postupu podle příkladu 11. Teplota lisovacích desek činila 177 °C a lisovací tlak byl 3,45 MPa, který byl aplikován po dobu čtyř minut. Takto vyrobená deska byla zbavena formy, přičemž vykazovala dobré uvolnění od lisovacích desek bez nalepování. Tato deska měla pevnost v ohybu 4,83 MPa a vnitřní soudržnost za sucha činila 0,16 MPa, přičemž tyto testy byly provedeny podle ASTM-1037-72.

Příklad 22

Postup podle tohoto příkladu ilustruje přípravu plášťové desky z anorganických částic. V tomto postupu byly použity částice hydratovaného kysličníku hlinitého. Vsázka 650 gramů hydratovaného kysličníku hlinitého byla ručním mícháním smíšena s roztokem 120 gramů polymethylenpolyfenylpolyisokyanatanu (stejného jako v příkladu 11) a 10 gramy dilaurylchlorfosfátu (připraveného podle příkladu 6) v 50 mililitrech acetonu. Po smíchání byl aceton odpařen v sušárně s cirkulujícím vzduchem a zbylé částice potom slisovány na formu desky o tloušťce 10 mm, přičemž bylo použito stejného postupu jako v příkladu 11. Teplota lisovacích desek byla 210 °C a lisovací tlak

3,45 MPa, který byl aplikován po dobu čtyř minut. Takto vyrobená pevná deska vykazovala hmotnostní přírůstek 0,43 % hmotnostních po 24hodinovém uložení ve vodě při teplotě okolí. Známky rozpadání nebo úbytku pevnosti nebyly pozorovány.

Claims

Pojivová směs pro částicové desky z materiálů schopných lisování a formování za tepla a tlaku, vyznačující se tím, že je tvořena polymethyleínpolyfenylpolyisokyanátovou složkou obsahující od 25 do 90 % hmotnostních methylen-bis(fenylisokyanátu) a zbytek

VYNALEZU tvoří oligomerní polymethylenpolyfenylpolyisokyanáty s vazností vyšší než 2,0, a fosfátovou složku v množství od 0,1 do 20 hmotnostních dílů na 100 hmotnostních dílů uvedeného polyisokyanatanu, přičemž uvedený fosfát má obecný vzorce

O t

(^r~°>₃—p—^(R1>1 ve kterém znamená

R člen vybraný se skupiny zahrnující alkylovou skupinu obsahující 3 až 35 atomů uhlíku, alkenylovou skupinu obsahující 3 až 35 atomů uhlíku, arylovou skupinu obsahující 6 až 18 atomů uhlíku, substituovanou alespoň jednou alkylovou skupinou obsahující 3 až 35 atomů uhlíku, nebo alkylovou skupinu obsahující 1 až 6 atomů uhlíku substituovanou alespoň jednou nebo dvěma acyloxy skupinami obsahujícími 2 až 33 uhlíku,

Ri je člen vybraný ze skupiny zahrnující chlor, alkoxy skupinu s 1 až 6 atomy uhlíku, di/alkyl ,s 1 až 6 uhlíkovými atomy/amino skupinu, hydroxy/alkylen s 1 až uhlíkovými atomy/oxy skupinu, a n je celé číslo buď 1, nebo 2, přičemž v případě kdy n = 1, potom jedna ze dvou R skupin může být methylová skupina nebo ethylová skupina, a dále v případě, kdy in je rovno 1, potom mohou dvě RO skupiny spolu s atomem fosforu, k němuž jsou připojeny, tvořit zbytek heterocyklického jádra obsahující 5 až 6 atomů v kruhu.