CS202152B1

CS202152B1 - Method of producing sintered magnesium

Info

Publication number: CS202152B1
Application number: CS783277A
Authority: CS
Inventors: Jozef Staron
Original assignee: Jozef Staron
Priority date: 1977-11-28
Filing date: 1977-11-28
Publication date: 1980-12-31

Abstract

Vynález umožňuje získat slinutá magnéziu s nízkým obsahom kysličníka vápenatého z prírodného magnezitu znečistěného hlavně dolomitom alebo vápencom.. Magnezit sa kalcinuje pri teplote 1000 až 1400 °C. Z kalcinátu sa oddelia sitom častíce menšie ako 1 mm a nadsitná časť sa podrobí parciálnej hydratácii vodnou parou pri teplote 80 až 140 °G tak, aby sa na hydroxid previedol kysličník vápenatý. Z produktu parciálnej hydratácie sa sítami alebo vzdušným triedičom odstránia částice menšie ako 1 mm a ostatok sa ako koncentrát speká pri teplote 1600 až 1900 °C, alebo sa upraví rozomletím na mučku, přepadávájúcu sitom s okami 0,09 mm, ktorá sa po skusovení briketáciou alebo peletizáciou speká pri teplote 1600 až 1800 °C na slinutá magnéziu.The invention makes it possible to obtain sintered magnesia with a low calcium oxide content from natural magnesite contaminated mainly with dolomite or limestone. The magnesite is calcined at a temperature of 1000 to 1400 °C. Particles smaller than 1 mm are separated from the calcinate by a sieve and the oversize part is subjected to partial hydration with steam at a temperature of 80 to 140 °C so that calcium oxide is converted to hydroxide. Particles smaller than 1 mm are removed from the product of partial hydration by sieves or an air classifier and the residue is sintered as a concentrate at a temperature of 1600 to 1900 °C, or is treated by grinding into a meal, passing through a sieve with a mesh of 0.09 mm, which, after crushing by briquetting or pelletizing, is sintered at a temperature of 1600 to 1800 °C to form sintered magnesia.

Description

1 202 1521 202 152

Vynález sa týká spdsobu výroby slinutej magnézie s nízkým obsahom kysličníka vápena-tého z prírodného magnezitu, znečistěného hlavně dolomitom alebo vápencem.BACKGROUND OF THE INVENTION The present invention relates to a process for the production of sintered magnesia with a low content of lime oxide from natural magnesite contaminated mainly with dolomite or limestone.

Slinutá magnézia je zrnitý žiaruvzdorný materiál pozostáva júci. prevažne z periklasu.Používá sa na výrobu tvarových žiaruvzdorných stavív alebo monolitických hmbt pre vymurov-ky oceliarskyeh pecí a nádob. Podl’a dnes používaných postupov sa prírodný magnezit obaahu-júci zlúčeniny železa, obvykle vo formě sideritu v izomorfněj zmesi s magnezitom a akosprievodné minerály hlavně dolomit·popři kremičitanoch rdzneho zloženia upravuje fyzikál-nymi cestami, aby sa znížil obsah sprievodných minerálov. Získané koncentráty sa vypal’ujúv šachtových alebo rotačných peciach pri teplotách nad 1500 °C na slinutú magnéziu. Úpravasuroviny sa vykonává váčšinou v ťažkých suspenziách. Nedostatkom procesu je jeho nedosta-točná selektívnosť. Výnos koncentrátov je poměrně nízký a v nich ešte příliš vysoký obsahkysličníka vápenatého, Ddsledkora nepriaznivých vlastností koncentrátov je skutočnosť, žeslinutá magnézia z nich výpalom vyrobená, sa magnetickou cestou dalej upravuje. Získá samagnetický koncentrát, ktorý slúži na výrobu tvarových stavív /v ďalšora t-magnézia/. Ne-pritiahnutý podiel, obsahujúci 4 až 20 56 kysličníka vápenatého sa používá ako magnézia naopravu vymuroviek oceliarskyeh pecí a nádob /v ďalšom o-magnézia/. Výťažok t-magnézie akohlavného produktu výroby je nízký a obsah kysličníka vápenatého ako základnéj škodlivinyv nej je z pohl’adu nárokov vo výrobě tvarových stavív ešte stále nadměrný. Pohybuje saspravidla v rozpátí 2,6 až 4 %. Salšou používanou metodou v úpravě prírodného magnezitu jeflotácia, Výťažok koncentrátov bývá 30 až 50 % a obsah kysličníka vápenatého v nich sa po-hybuje v rozpátí 2,8 až 4 % po přepočítaní na nulovú stratu žíháním. Výpalom sa z flotač-ného koncentrátu získá t-magnézia. Nevýhodou postupu je opáť privysoký obsah kysličníkavápenatého a vačšinou nevyriešené otázky čistenia odpadových vSd. Známe sú ďalej spSsoby,v ktorých sa surovina kalcinuje pri teplote 1250 až 1400 °C. Kalcinát sa magneticky upra-vuje a pritiahnutý podiel sa ako koncentrát spracúva na t-magnéziu. Aj pri tomto postupeje nevýhodou relativné nízký výnos a vysoký obsah kysličníka vápenatého. Předložený vynález popísané nedostatky odstraňuje a umožňuje získať slinutú magnézius nízkým obsahom kysličníka vápenatého z prírodného magnezitu znečistěného hlavně dolomi-tom alebo vápencom, ktorého podstatou je, že sa magnezit kalcinuje pri teplote 1000 až1400 °C, z kalcinátu sa oddelia sitom částice menšie ako 1 mm, nadsitná časť sa podrobíparciálnej hydratácii vodnou parou pri teplote 80 až 140 °G tak, aby sa na hydroxid pre-viedol kysličník vápenatý, z produktu parciálnej hydratácie sa sitami alebo vzdušným trie-dičom odstránia částice menšie ako 1 mm a ostatok sa ako koncentrát speká pri teplote 1600až 1900 °C, alebo sa upraví rozomletím na mučku, přepadávájúcu sitom s okami 0,09 mm, kto-rá sa po skusovení briketáciou alebo peletizéciou speká pri teplote 1600 až 1800 °C naslinutú magnéziu,Sintered magnesium is a granular refractory material consisting of. It is mainly used for the production of shaped refractory constructions or monolithic hmbt for steel furnace furnaces and vessels. According to today's methods, natural magnesite-containing iron compounds, usually in the form of siderite in an isomorphous mixture with magnesite, and the accompanying minerals, mainly dolomite and silicates of different composition, are modified by physical pathways to reduce the content of accompanying minerals. The concentrates obtained are fired in shaft or rotary kilns at temperatures above 1500 ° C for sintered magnesium. The raw material is carried out mainly in heavy suspensions. The drawback of the process is its inadequate selectivity. The yield of the concentrates is relatively low and the calcium oxide content is still too high. Due to the unfavorable properties of the concentrates, the fact that the sintered magnesium is produced from them is further modified by magnetic means. It obtains a self-concentrate concentrate which is used for the production of shaped bulges (t-magnesium). An unstretched fraction containing 4 to 20% calcium oxide is used as the magnesium for the repair of steel furnace kilns and containers (in the following). The yield of t-magnesia as the main product of the production is low and the content of calcium oxide as the basic pollutant is still excessive from the point of view of the requirements for the production of shaped building blocks. It moves the primers in a range of 2.6 to 4%. The method used in the treatment of natural magnesite is flotation, the yield of concentrates is usually 30 to 50% and the content of calcium oxide in them ranges from 2.8 to 4% after conversion to zero loss by annealing. Firing t-magnesium is obtained from the flotation concentrate. The disadvantage of the process is to abandon the high content of calcium oxide and mostly unresolved issues of waste treatment. Methods are further known in which the raw material is calcined at a temperature of 1250 to 1400 ° C. The calcinate is magnetically adjusted and the drawn fraction is processed as a concentrate to t-magnesium. The disadvantage of this process is the relatively low yield and high content of calcium oxide. The present invention removes the above-described drawbacks and makes it possible to obtain sintered magnesia with a low content of calcium oxide from natural magnesite contaminated mainly by dolomite or limestone, the principle of which is to calcine the magnesite at a temperature of 1000 to 1400 ° C; , the excess portion is subjected to hydration with water vapor at 80-140 ° C so that calcium hydroxide is deposited on the hydroxide, particles of less than 1 mm are removed from the partial hydration product by sieves or air separator and the remainder is sintered as a concentrate at a temperature of 1600 to 1900 ° C, or by grinding into a sieve with a sieve of 0.09 mm mesh, sintered at 1600 to 1800 ° C after briquetting or pelletizing treatment,

Pri parciálnej hydratácii sa prevedie v podstatě na hydroxid len kysličník vápenatý,přítomný V kalcináto ako produkt dekarbonatizécie dolomitu alebo vápenca. V ddsledku změnyhustoty sa rozpadne na prášok, ktorý sa od kompaktných kúskov kalcinátu z magnezitu oddělí. 2 202 152In the partial hydration, only the calcium oxide present in the calcinate as the product of the decarbonatization of dolomite or limestone is converted essentially to hydroxide. As a result of the change in density, it disintegrates into a powder which separates from the compact pieces of calcinate from magnesite. 2,202,152

Parciálna hydratácia sa mdže vykonat pri teplota 80 až 100 °C za atmosferického tlaku,alebo pri zvýšenom tlaku a teplote do 140 °C. Zvýšením teploty sa proces hydratizácie kys-ličníka vápenatého urýchli. PodTa stupňa preraetania východiskovéj suroviny móže sa pro-dukt parciálnej hydratizácie po oddělení častíc menších ako 1 mm podrobit ešte magnetickejúpravě, pri ktorej sa za koncentrát považuje podiel magnetem pritiahnutý. Túto dodatočnúúpravu možno použit s výhodou vtedy, ak sa má získat koncentrát s obsahom kysličníka vápe-natého pod 1,5 %. Příklady: Příklad č. 1Partial hydration can be carried out at 80 to 100 ° C at atmospheric pressure or at elevated pressure up to 140 ° C. By increasing the temperature, the process of hydrating the calcium oxide is accelerated. According to the degree of overrun of the starting material, the product of partial hydration after separation of particles smaller than 1 mm can be subjected to a magnetic treatment in which the concentrate is considered to be attracted by the magnet. This additional treatment can be used advantageously if a concentrate containing less than 1.5% calcium oxide is to be obtained. Examples: Example 1

Prírodný magnezit bol kalcinovaný pri teplote 1300 °C. Z kalcinátu bol odstránenýdrobný podiel sitom s otvormi 1 mm. Nadaitné málo toto zloženie: kysličník křemičitý ...1,0 %, kysličník železitý ... 7,6 %, kysličník hlinitý ... 0,4 %, kysličník vápenatý ...8,5 %, kysličník horečnatý ... 82,5 %. 200 g nadsitného podielu sa hydratovalo v tlakovéj nádobě vodou, ktorej sa přidalo 1,5 násobok množstva potřebného na hydratáciu celého množ-stva kysličníka vápenatého. Teplota v olejovom kúpeli, v ktorom bola umiestnená tlakovánádoba, bola 135 °G a tlak 2 Atp. Produkt hydratácie bol s použitím mierneho tlaku preo-siaty sitami 0,2/0,5/1/2 mra a v každéj frakcii bol stanovený obsah kysličníka vápenatéhoa strata žíháním. Výsledky sú zřejmé z tab. č.l. Prakcie nad 0,2 potažné nad 0,5 mm saspekali 1 hodinu pri 1750 °C a získala sa magnézia s pórovitosťou 5 %. Příklad č. 2Natural magnesite was calcined at 1300 ° C. The calcinate was removed from the fine sieve with 1 mm holes. Found little of this composition: silica ... 1.0%, ferric oxide ... 7.6%, alumina ... 0.4%, calcium oxide ... 8.5%, magnesium oxide ... 82.5%. 200 g of the excess was hydrated in a pressurized vessel with water, which was added 1.5 times the amount needed to hydrate the entire amount of calcium oxide. The pressure in the oil bath in which the pressurized vessel was placed was 135 ° G and a pressure of 2µp. The hydration product was sieved with 0.2 / 0.5 / 1/2-m sieves using mild pressure and the calcium oxide content and calcination loss determined in each fraction. The results are shown in Tab. č.l. Slurries above 0.2 coated above 0.5 mm were seeded for 1 hour at 1750 ° C to give a magnesia with a 5% porosity. Example 2

Kalcinát z magnezitu připravený a upravený ako v příklade č.l sa parciálně hydratovalv atmosféře nasýtenej vodnéj páry při 100 °G po dobu 1, 2 a 3 hodiny. Parciálně hydratova-ný kalcinát sa spracoval rovnako ako v příklade č.l a koncentrát spekal 1 hodinu pri 1750°C po rozomletí na múčku přepadávájúcu sitom s otvormi 0,04 mm s ostatkom 4 % a po skuso-vení na výlisky tlakom 100 MN.m , Výsledky úpravy sú zachytené v tab. č.2. Slinutá magné-zia mala pórovitosť 5 %. Příklad č. 3 Z kalcinátu připraveného a parciálně hydratovaného, ako sa popisuje v příklade č.l,sa odstránil na site podiel častíc menších ako 0,20 mm. Nadsitná část sa podrobila magne-tickej úpravě. Nepritiahnuté časti sa přidali k frakcii -0,2 mm. Magnetické koncentráty saspekali 1 hodinu pri teplote 1750 °C. Získaná magnézia mala pórovitost 5 %. Výsledky súzaznamenané v tab. č.3.Magnesite calcinate prepared and treated as in Example 1 was partially hydrated in a saturated aqueous vapor atmosphere at 100 ° C for 1, 2 and 3 hours. The partially hydrated calcinate was treated in the same manner as in Example 1 and the concentrate sintered for 1 hour at 1750 ° C after grinding into a screen sieve with a 0.04 mm aperture with a 4% residue and 100 MN.m after the molding. , The results of the adjustment are shown in Tab. No.2. The sintered magnesium had a porosity of 5%. Example 3 The calcinate prepared and partially hydrated, as described in Example 1, removed a fraction of particles smaller than 0.20 mm on the sieve. The oversize was subjected to magnetic treatment. Non-stretched portions were added to the -0.2 mm fraction. Magnetic concentrates were sieved for 1 hour at 1750 ° C. The obtained magnesium had a porosity of 5%. The results are shown in Tab. No.3.

Claims

Method for the production of sintered / magnesia from natural magnesite contaminated mainly by dolomite or limestone, characterized in that calcine magnesite (e) is at a temperature of 1000 to 1400 ° C, particles of less than 1 mm are separated from the calcinate;

202 132 by water vapor hydration at a temperature of 80 to 140 ° C, particles of less than 1 mm are removed from the partial hydration product by a screen or air separator and the rest is sintered as a concentrate at 1600 to 1900 ° C or treated by milling, they pass through a 0.09 mm mesh sieve which, after being briquetted or pelletized, sinters at 1600 to 1800 ° C to sintered magnesia.