CN85106978A - 流化床聚合反应器的改进 - Google Patents

流化床聚合反应器的改进 Download PDF

Info

Publication number
CN85106978A
CN85106978A CN85106978.9A CN85106978A CN85106978A CN 85106978 A CN85106978 A CN 85106978A CN 85106978 A CN85106978 A CN 85106978A CN 85106978 A CN85106978 A CN 85106978A
Authority
CN
China
Prior art keywords
fluid
reactor
bed
mixing chamber
deflector
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
CN85106978.9A
Other languages
English (en)
Other versions
CN1011861B (zh
Inventor
宋钟利
拉里·李·辛普森
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Union Carbide Corp
Original Assignee
Union Carbide Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Union Carbide Corp filed Critical Union Carbide Corp
Priority to CN85106978A priority Critical patent/CN1011861B/zh
Publication of CN85106978A publication Critical patent/CN85106978A/zh
Publication of CN1011861B publication Critical patent/CN1011861B/zh
Expired legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
    • B01J23/70—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper
    • B01J23/76—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper combined with metals, oxides or hydroxides provided for in groups B01J23/02 - B01J23/36
    • B01J23/84—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper combined with metals, oxides or hydroxides provided for in groups B01J23/02 - B01J23/36 with arsenic, antimony, bismuth, vanadium, niobium, tantalum, polonium, chromium, molybdenum, tungsten, manganese, technetium or rhenium
    • B01J23/889—Manganese, technetium or rhenium
    • B01J23/8892—Manganese
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
    • B01J23/70—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper
    • B01J23/76—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper combined with metals, oxides or hydroxides provided for in groups B01J23/02 - B01J23/36
    • B01J23/84—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper combined with metals, oxides or hydroxides provided for in groups B01J23/02 - B01J23/36 with arsenic, antimony, bismuth, vanadium, niobium, tantalum, polonium, chromium, molybdenum, tungsten, manganese, technetium or rhenium
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A23—FOODS OR FOODSTUFFS; TREATMENT THEREOF, NOT COVERED BY OTHER CLASSES
    • A23K—FODDER
    • A23K10/00—Animal feeding-stuffs
    • A23K10/30—Animal feeding-stuffs from material of plant origin, e.g. roots, seeds or hay; from material of fungal origin, e.g. mushrooms
    • A23K10/37—Animal feeding-stuffs from material of plant origin, e.g. roots, seeds or hay; from material of fungal origin, e.g. mushrooms from waste material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D53/00—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols
    • B01D53/34—Chemical or biological purification of waste gases
    • B01D53/74—General processes for purification of waste gases; Apparatus or devices specially adapted therefor
    • B01D53/86—Catalytic processes
    • B01D53/8671—Removing components of defined structure not provided for in B01D53/8603 - B01D53/8668
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
    • B01J23/70—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper
    • B01J23/76—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper combined with metals, oxides or hydroxides provided for in groups B01J23/02 - B01J23/36
    • B01J23/84—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper combined with metals, oxides or hydroxides provided for in groups B01J23/02 - B01J23/36 with arsenic, antimony, bismuth, vanadium, niobium, tantalum, polonium, chromium, molybdenum, tungsten, manganese, technetium or rhenium
    • B01J23/85—Chromium, molybdenum or tungsten
    • B01J23/86—Chromium
    • B01J23/868—Chromium copper and chromium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08C—TREATMENT OR CHEMICAL MODIFICATION OF RUBBERS
    • C08C1/00—Treatment of rubber latex
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J3/00—Processes of treating or compounding macromolecular substances
    • C08J3/12—Powdering or granulating
    • C08J3/122—Pulverisation by spraying
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F25—REFRIGERATION OR COOLING; COMBINED HEATING AND REFRIGERATION SYSTEMS; HEAT PUMP SYSTEMS; MANUFACTURE OR STORAGE OF ICE; LIQUEFACTION SOLIDIFICATION OF GASES
    • F25D—REFRIGERATORS; COLD ROOMS; ICE-BOXES; COOLING OR FREEZING APPARATUS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • F25D23/00—General constructional features
    • F25D23/02—Doors; Covers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2389/00—Characterised by the use of proteins; Derivatives thereof
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P60/00—Technologies relating to agriculture, livestock or agroalimentary industries
    • Y02P60/80—Food processing, e.g. use of renewable energies or variable speed drives in handling, conveying or stacking
    • Y02P60/87—Re-use of by-products of food processing for fodder production

Abstract

本发明透露了流化床反应器及其操作方法，反应器包括分布板，该分布板给向上流入流化床的流体提供分布；设在分布板下面的混合室；流体进口部件，更好的装在反应器的底部，能使流体流入反应器；导流板，与进口部件相结合，至少提供一股向上流体流道，和沿着混合室壁外向流体流道，为抑制固体和液体在混合室中的积累。

Description

本发明是关于流化床聚合反应器，特别是关于流化床聚合反应器和进入此反应器流体分布的改进。
流化床工艺的发明，为聚合物的生产提供了一种能生产各种各样聚合物的方法，即聚烯烃类例如聚乙烯，比传统的工艺能大幅度地降低基建投资和节省能源消耗。但是在流化床反应器的应用上对于在放热的聚合过程中有一个限制因素，即从流化床中移走热量的速度。
在一般的流化床反应器中，最普通和最常用的方法是在反应器的外部采用压缩和冷却循环气流的方法。在工业规模的流化床反应系统中，例如生产聚乙烯聚合物时，能够循环以除去聚合热所需的流体量是大于在流化床内引起固体混合而成流化状态所需的流量，总之，在反应器内流体的速度是受限制的，这是由于需要防止在反应器内流化气流夹带走过量的固体的原因。当然，进行循环以除去热量的流体量也是受限制的。
一种提高移去热量速率的方法是压缩和冷却单体使其有部分冷凝而循环进入反应器，其结果即是夹带有部分液体的循环单体气流返回到反应器内。这种操作被称为聚合操作的“冷凝模”，最先公布的是美国专利申请号361，547，申请为1982年3月24日，同时J.MJenkins等也申请美国专利（代理案号为D-13，475-2），题目为“流化床聚合的改进方法”。此两种方法都为本发明所参考。正如所公布的那样，使用此冷凝模式的操作，可以降低循环流体的温度，随伴着液体蒸发，所带走的热量，结果，在“非冷凝模式”的操作中，有可能得到很可观地提高了的空产率，循环气流的温度应保持在露点以上，所谓露点是指气流开始冷凝成液体的温度。
从一个实尺模型底部反应器装置的试验结果和带有生产规模的聚合反应器的实验结果，表明开口喷嘴式的反应器进口是能满足在冷凝模式的流化床反应器的操作，而当采用直管/锥形帽式反应器进口时，是可以满足反应器的非冷凝模式操作。直管/锥形帽式进口是不能满足操作的冷凝模式的，这是由于液体溢流或在底部装置上发生气泡所致。此现象是对生产规模的反应器以低液面的循环流体进行实验而得来的。相反地，对于开口喷嘴式进口也发现是不能满足在生产规模反应器的非冷凝模式操作，这是因为过量的树脂固体物在底部装置堆集起来，特别是在进口管的周围堆集。
在大规模生产反应器的实际操作中，是希望从非冷凝模式的操作切换为冷凝模式的操作，或者是相反的切换。鉴于上述理由，在过去要把反应器停下来进行更换或更换进口，以求符合新的模式操作的要求，这种停车更换是不可取的，其原因是不但由于更换而造成维修费用的增加，而且由于停车造成可观的生产损失。对于某些生产规模的反应器，根据计划需定期更换，故强烈地希望要具有多种用途的反应进口管结构，都可满足反应器的冷凝模式和非冷凝模式操作的要求。
本发明的目的是：（1）提高流化床反应器的产率，（2）降低此反应器的维修费用和/或操作费用，和（3）此反应器能灵活地生产各种聚合物如乙烯和重质α-烯烃聚合物（共聚物和三元共聚物）和丙烯聚合物（均聚物和嵌或无视共聚物，比通常的生产率高而不造成由于停车而导致生产损失。本发明的导流装置，能适合于这些目的，即由于提供了多用途的反应器进口结构。从而消除了从冷凝模式改变为非冷凝模式操作（反之亦然）而反应器必须停车的毛病。
根据本发明，流化床聚合反应器具有一个分布板是在流化床部位的下面，而在反应器内分布板下面的部位则称为混合室，并有一个或多个进口，流体进入反应器和通过混合室，至少有一个导流板，它是位于分布板的下面与进口管相连接，导流板至少提供有两个流体可流通的通道，供流体进入混合室，第一个流道是沿着混合室的内壁，和第二个流道则向上定向流动。在操作上，固体粒子，或者进入第二流道被夹带而向上流动，或者是沿着混合室壁被冲刷故阻止了这种固体粒子的堆集。
最好的导流板是一种环形导流板，中间有孔即流体能通过并向上流动的流道，和具有在导流板四周流动以及沿着混合室壁流动的流道。采用此导流板的操作，流体进入混合室，通过进口管分成两股支流，一股是通过孔和一股在导流板和混合室壁之间的外部四周流过。
图面简述：
图1是根据本发明，各种单体的连续流化床聚合体系的草图说明。
图2是反应器底部，包括有分布板，混合室和导流板的横断面主视图。
图2A是导流板沿着图2中线2a-2a的顶视图。
图3是图2中进口装置和导流板的横断面的放大部分立视图。
图4是分布板沿着图2线4-4的顶视图，表明帽的排列方向。
图5是反应器入口横断面立视图，表明图3导流板的变化型式和
图6是反应器进口横断面立视图，导流板的另一型式进行本发明的最佳模式：
在连续流化床聚合反应器中的分布板是装在流化床的下面，是支持着流化床和横跨着流化床提供气体分布作用。分布板同样也可具有混合室的作用，即在反应器位于分布板的下面的部位，混合室的主要功能是保证气体和夹带的冷凝液（如果有的话）能分布于混合室的整个横断面，同时也保证在流化床的底部气流能通过分布板的通道孔。典型的情况是：当操作是在冷凝模式时，进入反应器的循环流体，在通过液体导管的表面会分离出一些夹带的液体（主要是由于在循环导管的壁产生惯性碰撞所致），这就能得到十分均匀的夹带和均匀的分布，这点是很重要的，任何分离的液体在混合室时可能会再度被夹带和混合。这就必须伴随着这种情况，即希望气流通过分布板的部位后进入流化床是均匀的。本发明的导流板就可提供所期望的分布。
正如在图2和图3箭头所指方向，最佳的例子是，循环气流被分开而进入中心部位，向上的流体流经环状导流板的中心孔隙（环形）和外部的流体则通过四周或最后在环形导流板的周围，环形板外部的流体通过环形导流板的四周并刷清混合室的壁;阻止了固体物在其四周的堆集。可以知悉，在循环流体中一般夹带有少量的固体。正如箭头所示，如中心部位，向上的流体和四周的流体进行混合和搀合从而能得到所期望的在气流中高度均匀分布的任何液体和/或固体物。
下面表1所给出的参数，描述了可操作的条件，以便得到所期望的流动特性。
表1
范围    最佳值
（1）0.1≤A2/A1≤0.75 0.3
式中A1＝通过面积，即流体首先经第一个流道通过沿着混合室壁的（挡板面积），和
A2＝通过孔的面积，即向上流体流入第二个流道，和最佳是环形导流板，见图2和3
孔的面积＝ (πdi 2)/4
式中di＝中心喷嘴的直径，和挡板面积＝πdoh
式中do是环形导流板的外径和h是从环形盘的最低外缘到混合室壁的最小距离。
挡板面积的定义是这样假定的，支架或间隔片32a（考阅图2和3）“挡板”面积对于开口面积是很小的或忽略不计的，以及对于上面有关的流化目的的影响也可忽略不计，即是在图2和图3上所示的最佳模式，间隔片所占挡板面积是很小的部分
范围    最佳值
（2）0.5≤ (Z)/(在导流板和混合室内壁之间的最小误差) ≤5 2
式中Z是进口管的顶部内边缘与导流板的外顶部之间的横向距离。在那里，对于图2和图3的环形导流板是：
0.5≤ (dO-de)/(2h) ≤5
故此，对于环形导流板，Z是 (dO-de)/2 ，
式中do是如上定义和de是进入管的直径（在图2是进口管或循环线22）。
最佳值
（3）HV＞0.05 psi HV＞0.2 psi
式中HV是速度，是以导流板流动的面积总和，其定义是：第一个沿着混合室壁（挡板面积）的流道面积加上向上的流体通过第二流道孔的面积总和的速度，其中，
HV＝ρgVG2/9266＊＊
式中ρg是气体的密度（磅/呎3），和VG是气体速度（呎/秒）。
VG＝144WG/ADρg
式中WG是气体进入导流板的质量流速（磅/秒）和，对于图2和图3的系统，总导流板开口面积是：
AD＝πdi2/4+πdoh
必须指出di，do和h是以吋测量的。
在这样的操作条件下，中心和环状的合速或者四周的流体和其相关的质量流速。假设流体是紧密混合，和在向上流动的气流在通过分布板而进入流化床时是连续地悬浮夹带着液体和固体。这就可以发现，在此条件下，液滴和固体离开夹带它们的气体流是不会持久的。既没有不期望在混合室液体的溢流又没有固体（树脂）在里通的堆集，故结果没有夹带液体和固体。
根据本发明，保持着质量流率和在向上的液流的速度之间的关系，以及沿着壁流道的流体，能得到所期望的正流和达到在混合室中所期望的混合水平。
混合室的长宽比一般为高达1.5，而最佳的则从0.7到约1.0。同样地，混合室的直径与反应器流体进口管（或导管）的直径的比率，
＊＊孔的横断面积（A2）大约在超过进口管横断面积的2/3一般是少于或约等于10∶1，最优的范围是从约5∶1到约8∶1。
此外，当操作是在冷凝模式的操作时，在混合室的四周气体速度（Um）与在低部混合室处于冷凝模式操作的末端气体速度（U1）的比率，如下面的定义，最好至少为0.18∶1。
Um/U1的比率最少为0.18∶1，在混合室的下部地段有可能降低溢流和起泡，Um代表着在混合室的四周气体速度和U1是代表着极限气体的速度，即上述气体的速度，此速度是气体所夹带的液滴被细分离和夹带着液体面向上的气流速度，后者的速度可用下式来代表（在维数上有相同的单位）：
U1＝2.0（gδ1△ρ/ρ2 g）0.25
式中：g是重力加速度
δ1是液体表面张力
△ρ是液体和气体的密度差
ρg是气体的密度
在一般情况下，对于冷凝模式操作，已进行了测定，在循环气流中所夹带的冷凝液体的重量分数，可达到0.2（20%重量），最优的约有2到大约20%重量，特殊的重量百分数是由生产特殊的聚合物所决定。
根据本发明，流化床反应系统，特别适合于生产聚烯烃树脂，见图上的说明，特别参考图1，反应器10包括反应区12和速度降低区14。
一般说来，反应区的高径比的范围是从2.7∶1到4.6∶1。依照所期望的生产力，此范围是可变化的，即可大可小。速度降低区14的横断面积，一般是反应区12横断面积的2.6到2.8倍。
反应区12包括聚合物粒子的生长床，形成聚合物粒子和部分少量的或全部活性初级粒子组分和/或催化剂（以后统称为催化剂），采用连续流动可聚合的和改良气流组成所形成的进料进行流化并将循环流体通过反应区，保持这种状态的流化床，当气体通过流化床时其表面气体速度（SGV）必须要超过使其流化作用所需的最小流速，典型的是从0.2到0.5呎/秒最好是，SGV至少为0.2尺/秒以上，才能引起流化的最小流速，典型的是从0.4到0.7呎/秒，通常，SGV不超过0.5呎/秒，一般不大于2.5呎/秒。
粒子在床内能帮助防止在局部地区形成“热点”和截流与分配整个反应区的催化剂粒子。因此，在反应器开车时，当气体未进入流化床之前，在反应器内已加入颗粒聚合粒子，这些粒子可以是与聚合物一样，如果是不一样时，它们可以与新生成的聚合物（作为最先产品）分开。最后，在流化床内就包含有所期望的聚合物粒子取代了开车时床内先前的粒子。
所用的催化剂一般是对氧具有敏感性，这样在流化床内采用此催化剂来生产聚合物时，最好是用惰性气流即用氮气或氩气来密封催化剂贮槽。
用高速率的循环流体通过床层而起流化作用，一般是补充原料流体速率的50倍，当气体通入床时，由于气体的渗透作用，流化床内物料密集地方的粒子能分开移动。通过床层的压力降是等于或稍大于物料的重量除以截面积，这是依照反应器的几何形状而定。
补充流体是在点18经循环线路22而进入反应器系统，循环流体的组份用一个气体分析器21来测量，然后根据分析法来调整组份和补充流体的进料量，来保持在反应区内基本上具有稳定状态的气体组份。
气体分析器是一种一般性的气体分析器，其操作也是一般的，指示出循环流体的组份并由此来调节进料，它是可从市面上买到，气体分析器21可装在从速度降低区14和热交换器24之间的某点接受气体处处，最好是装在压缩机30和热交换器24之间的地方。
如何需要，其他添加剂可从一个合适的分配器38，通过管线40加入到循环线22中去。
为了保证能充分流化作用，循环流体加上部分补充的流体通过循环线路22由床下面26处返回反应器，在返回处26的上面最好有一个气体分配器，以帮助床层流化均匀和支持开车前的固体粒子或当系统停车时支持固体粒子。流体向上流动通过床层吸收了聚合反应所产生的反应热。
部分气流通过流化床时，在床内没有进行反应，而是成为循环流体，在离开反应区12和通过床层上部的速度降低区14时，大部份夹带的粒滴返回到床内，从而降低了固体粒子的夹带量。
在一般条件下，通常生产树脂的流化床工艺，特别是从单体来生产聚合物时，实际上通过含有一种或多种单体的气流，连续通过流化床，在反应的条件下和有催化剂存在下，必须有足够的速度来保持床内固体粒子成悬浮状态，含有未反应的单体从反应器不断地排出，经压缩、冷却和循环进入反应器内。产品则从反应器导出，补充单体加入循环流体中。在刷清的过程中，气流通过流化床反应器保持了床处于悬浮状态，有少量存在于床内的固体粒子被气流带出反应器，以后又循环返回反应器，当这些热的和含有催化剂的粒子被带入循环系统时，它们将进一步与单体反应而继续生长，故此势必引起沉降和凝聚形成固体块或粘结在循环管线和热交换器内壁，最后导致了循环管线和热交换器的堵塞，不得不停车。这样，在循环流体中使带出的粒子减少到最小是很重要的。
在实际上可全部消除夹带固体粒子的问题，其不利点是辅助设备投资费增加，如增加旋风分离器，和提高维修与操作费用。而在循环流体中少量夹带固体粒子是易处理的，即用带出少量固体粒子的方式比完全消除带出固体粒子为佳。无论如例，当操作是在冷凝模式时，根据本发明的目的。“泥浆”的问题，是可以存在的，这在以后会详细加以说明。
聚合反应是放热反应，有必要保持这样的方法，在聚合反应时，反应器内部的气流温度不但要低于树脂和催化剂的分解温度，而且要低于树脂的熔化和粘结温度。有必要防止反应器的堵塞，这是由于聚合物迅速生长而成块。这种块在连续法中是作为产品不能除去的。这是很清楚的，故此，聚合物的量，即在一定的流化床反应器内，所产生聚合物的多少在一个特定时期是直接能从流化床移走的热量有关。
当操作是在冷凝模式操作时，循环气流是有意识地冷却到循环气流的露点以下的温度，以便能形成含有液相和气相混合物也同样含有少量固相粒子。
当操作是在冷凝模式时，在一些例子中可以期望来提高循环气流的露点从而进一步提高除去热量，提高循环气流的露点的方法是：
（1）提高反应系统的操作压力。
（2）提高在循环流体中可冷凝流体的浓度，和/或
（3）降低在循环流体中非冷凝气体的浓度。例如，循环流体的露点可以加入可冷凝液体于循环流体中而得到提高，即是对于催化剂，反应物和聚合反应的产物是惰性的。另外，把流体加入到循环流体中去，如与补充流体一起加入，或用其它任何方法或在系统中于任何其他的地方。这种流体是饱和烃类化合物，例如丁烷，戊烷或己烷。
作此情况上主要限制的是对于循环气流要求能冷却到其露点以下，而气-对-液的比率能满足到一定的程度，即保持着混合物夹带有液相或处于悬浮条件下，一直到液相蒸发为止。这同样也必须使在气体分布板上面的向上流动的液流的速度达到要求以便保持流化床处于悬浮条件。
循环流体中液体的含量可以达到相当高，但是一般规律，在气相中所含冷凝液体的量不应超过20%重量，即在通过分布板时的组成含量（以循环流体的总重量计）。当液体含量低于2%重量时，就不能得到有利的结果。
从反应器中的气流所带出固体粒子，很重要的是与循环流体中存在的液体量有关，当操作是在冷凝模式时，必须满足来防止形成“泥浆”。不期望的“泥浆”是从固体粒子的增湿，凝聚作用和脱夹带而堆集和沉降在系统中相对速度较低的地方，例如，在热交换器或另外循环线路的地方，在反应器内气流中固体的含量一般是很小的，约0.1到0.5%重量（流体总量来计算）。无论如何，较大的含量，例如是1%重量或更高是可出现的。这样，在“泥浆”中液体对固体粒子的比率（至少在大部分的粒子形状和分布方面），液体与固体粒子在循环流体中的重量比率应不少于2比1。最好是不少于5比1，而更好的是不少于10比1，以防止所出现的问题。后者这样高的比率可以提供保护在操作上不变化，这种变化，可以导致在反应器内的气流瞬间带出大量的固体。
过量液体的作用可防止固体在系统中任何地点的堆集以及沉降出来并保持系统洗涤干净。没有理由把比率降低到2比1以下，而是期望液体在进入循环流体中的含量为从2到20%重量。当操作是在非冷凝模式时，即是在循环中没有液体或含有十分低的液体时，循环流体中液体对固体粒子的比率是没有任何意义的，因为固体是不会被增湿到很大的程度，同时，所形的“泥浆”也不是一个问题。
循环流体在返回流化床以前，先在压缩机30进行压缩，然后通过一热交换区，从循环流体之中移走了热量。热交换区可以是一个普通的热交换器24，它是可以立式或卧式的。循环流体由热交换区返回反应器底部的26处，通过混合室26a和气体分布板28而进入流化床。最好的例子在图1-3中有说明，环形盘导流板是安装在从进口到反应器较远的距离，即在混合室26a的底部。
最好的环形流动导流板，参阅图2和3的图，包括有环形板32，支持在远离反应器上面（h）的地方，进口管26用间隔片32a把进入的循环流体分为中心向上流的流体33和沿着反应器环周流动的流体33a，流体混合并通过保护筛27，分布板28的孔29和角杯36a和36b，安全的到达分布板表面的下部，和然后进入流化床。对于非冷凝模式反应器的操作，是气体和含有少量固体粒子（树脂）的混合物，对于反应器的冷凝模式操作是气体、液滴和一些固体粒子（树脂）的混合物。
在混合室26a中心向上的流体33有助于在反应器底部或混合室所夹带的液体，当反应器是在冷凝模式操作时，进入流化床地段，而四周流动的33a有助于限制了当反应器是在两种模式操作时固体粒子在底部的堆集，这是由于刷清了反应器内壁所致。四周流动同样对于任何液体具有再扩散和夹带作用，这就可使在冷凝模式操作时在混合室底部堆集或在壁间脱落夹带。特别是在系统中含液体高时更是如此。在混合室提供了既是中心向上，和四周流动的流体，导流板32容许反应器既能进行冷凝和非冷凝模式操作而无发生液体溢流或过剩和树脂在反应器底部堆集的毛病。
床的温度，基本上依靠着三个因素：
（1）催化剂的注入速度，这是控制着聚合速度和热量产生速度
（2）催化剂的注入速度，和
（3）循环流体通过流化床的体积
当然，进入床的液体数量，既然循环流体和/或采用分离喷射作用也影响着温度，故此，在床上液体的蒸发将导致降低了温度，在正常操作下，是以注入催化剂速度来控制聚合物生产速度。在稳态条件下，不断除去反应热，把床层温度控制基本恒温，在床层的上部之内没有明显的温度梯度出现，温度梯度存在于床层底部的料层中或延伸到分布板上面的部位中，例如约在6到12吋范围内，这是由于进料流体的温度和原床层内物料温度之间的不同结果所引起，可是在这底层上面的上部或部位内，床层温度最好希望基本恒定。
良好的气体分布在反应器的有效操作中起重要作用。流化床包含不断生长和生成粒状聚合物粒子及其催化剂粒子。当聚合物粒子被加热时，可能活化，如果静止物料允许存在的话，必须防止沉降;任何活性催化剂的存在将不断地进行反应，并能引起生成的聚合物粒子的熔化，在极端情况下，从反应器中除去生成的固体物料不仅产生极大困难，而且延长停车时间。在典型的工业规模反应器中，在任何给定时间内，流化床可能含有几千磅的固体物料，这种规模的固体物料除去需要巨大努力，因此通过床层的扩散循环流体的速率必须足以保持通过床层时实质上处于流化状态。
气体分布板28，对于达到良好的气体分布是更好的工具，它可能是筛板、长眼筛板、多孔板、一种泡罩类型的板等。板零件可能全部是固定的或由美国专利3298792所透露的可滑动型板。无论怎样设计，必须使循环流体通过床层底部的粒子时而扩散，并且使床层保持流化状态，同时当反应器停止运转时，也要支撑静止树脂粒子床层。更好的保护筛27安装在分布板28的下面，以降低板被撞击在该板上的树脂的堵塞，防止气体循环流把树脂小片向上带。
气体分布板28更好形式一般由金属制造的类型，在板上开满了分布孔，孔的直径通常约为半吋，孔延伸穿过板，把参数为36a和36b的相同的角铁固定在孔上如图1，并固定安装在板28上。角铁交替有序排列，相互间成一个角度，更好成60°角。交替平行顺序如图4所示，能使流体流的流动沿着板面分布，以至被免出现固体的停滞区，此外，当床层沉降或静止时，防止树脂粒子落下穿过孔。
流化床反应器可在压力高达1000psig下进行操作，对于生产聚烯烃树脂，更好的操作压力大约250psig到500psig之间。
在催化剂进料口42，向反应床层内，按照所希望的速率，间断的或连续的注射部分或全部活性催化剂，进料口42在分布板28的上面。注射催化剂的进料口更好的是在床层上能使聚合物粒子很好混合的地方。
催化剂注入反应器可能有各种技术，对乙烯的聚合，更好的把催化剂连续注入反应器中可利用美同专利3779712所透露的催化剂进料器。催化剂进入反应器的位置离开反应器的壁，为反应器直径的20到40%的地方，在床层底部上面的高度为整个流化床高度的5到30%。
把催化剂带入床层内的气体，对催化剂是惰性的，更好的为氮气和氩气。
聚合物在流化床中生产速率取决于催化剂注射速率和单体在循环气流中的浓度。生产速率通常由简单调节催化剂的注射速率来控制。
如上所述，为了使分布板堵塞问题减到最低限度，筛屏27更好安装在分布板的下面，以防止循环流中树脂片（凝结的固体）钻过板孔而被堵塞。
从反应器10中卸出粒状聚合物产品时，希望从产品中分离出流体，更好再返回循环管线22，完成上述工艺有许多已知方法，其中之一系统如图所示，剩在反应器10中的流体和固体产品经管线44和阀门48进入产品放料罐46中，所设计的阀门48，在打开时，阻力最小。装在产品放料罐46下面和上面的阀门50和52是一般阀门，阀门52适合于把产品进入产品缓冲罐54中。产品缓冲罐54有一个排气装置由管线56标明，及气体进口装置由管线58标明，同样在产品缓冲罐54的底部也装有放料阀60，当阀门打开时，放料产品转入贮槽。打开阀50时，流体放入缓冲罐62中，从产品放料罐64来的流体直接通过过滤器64，随后经缓冲罐62、压缩机66、管线68进入循环管线22。
在典型的操作中，阀门48被打开时，阀50和阀52被关时，产品和流体进入产品放料罐46中。阀门48关闭时，产品在产品放料罐46中沉降，然后打开阀门50，允许流体从产品放料罐46流入缓冲罐62，从缓冲罐62中不断压回入循环管线22。然后关闭阀门50，打开阀门52，产品放料罐46中的产品流入产品缓冲罐54中，再关闭阀门52。用惰性气体，更好是氮气清洗产品，通过管线58进入产品缓冲罐54，再由管线56排空。然后产品从产品缓冲罐54放出，经阀门60和管线20输送入贮槽。
其它更加适宜的产品放料系统可由下面两个专利申请中任选，一个是美国的Robert    G·Aronson的专利申请，申请日为1981年7月28日，申请序号为287815。另一个是欧洲专利申请号0071430，于1983年2月9日公布，题名为“流化床放料方法。”此系统至少采用一对贮罐（更加适宜采用平行的两对贮罐），在系列中排列沉降罐和转移罐，从沉降罐的顶部分离的气相在靠近流化床顶部反应器的位置处返回，这种更好的交替产品放料系统消除如图所标明的需要的再压缩管线64，66，68。
在实施本发明的基本实施例中，反应器包括一个流化固体粒子的床层，在底部有气体流进入的入口管线和通过顶部气体流离开的出口管线。一个放空沉降槽装在外部，最好是在流化床下面，用一放料管和放空管与床相连接，放空管线直接连于反应器流化床层的上面部位，固体放料管线连于反应器的底下部，更好靠近分布板。转移罐位于底部，与沉降罐的底部由管线连接，通过放料管线与后部工艺设备连接。最初，反应器、沉降罐和转移罐相互之间是隔离的，与后部设备通过阀门而隔开。打开放料和出口管线阀门，将固体和气体从反应器中放入沉降罐，而保持关闭沉降罐出口阀。沉降罐的压力开始增加接近反应器底部压力，然后利用穿过固体流化床压差，驱动固体和气体流过放料管线，这种流化气体和固体的一部分流经放料管线到沉降罐，这是因为比流经固体流化床有较低的阻力。固体和气体在沉降罐中得到分离，用补充固体和气体进入沉降罐替代方法，使气体通过出口管线返回反应器。沉降罐由被沉降的固体和一些气体充满后，关闭放料和出口管线阀门，使沉降罐与反应器隔开，然后由压力差和重力，打开阀门经管线把固体从沉降罐输送到转移罐中。当转移罐中的固体和罐压力相等时，关闭管线阀门，沉降罐现在准备开始另一个放料周期或可能一直等到转移罐把固体输送到后部设备为止。然后打开出口阀，在较低压力下，将固体从转移罐输送到后部设备，固体的传递可能由通常的固体处理设备或利用压缩气体高压输送，压缩气体与固体一起带走（可能需要补加气体），固体从转移罐输送后，关闭出口阀，转移罐准备另一个周期。
在交替和更好的实施例中，采用两对平行操作的基本沉降罐和转移罐方法，从含有固体流化床的高压容器中将固体间断放料，亦可用固体放料，亦可用固体放料到低压之前，从固体中排出的气体进行连续操作。第一个放出沉降罐接收从流化床放出的气体和固体。沉降罐被固体充满后，夹带固体的一些气体放出到第二个沉降罐（平行或对系统中的），作为暂时的气体接受器，后者间接地排到反应器中。然后把固体从沉降罐中输送到低压转移罐，而使气体损失到最低限制。接受来自流化床的固体和气体流，放料操作在平行的沉降罐中连续的交替的进行。
流化床反应器装备着适宜的排除系统（没有表示出来），在开车和停车期间，允许排放床层物料，反应器不需要使用搅拌/或括壁式，循环管线22和设备的零件（压缩机30，热交换器24）应该有平滑的表面，避免不必要的阻塞，不致于防碍循环流体的流动或夹带粒子。
实施例
一种工业规模流化床烯烃聚合反应器，在反应器的底部采用如图2和图3所表明的环状导流板，这种反应器已经在冷凝和非冷凝模式中进行操作不会发生问题。尺寸大小为dm＝11.5呎（3.51m）的混合室直径;L＝8.3呎（2.54m）混合室的高;de＝23吋（0.58m）进料口直径;do＝38吋（0.97m）导流板外围直径;di＝13.9吋（0.35m）导流板内线直径;和h＝3.9吋（0.10m）为导流板的距离。四个间隔片被用来支撑环形物，并保持环形物的外边和反应器底部之间离开的距离间隔h。对于这种环形园，A2/A1为0.33，E/h为1.9，HV为1.0psig。
反应器已经用来生产冷凝和非冷凝模式的乙烯共聚体和非冷凝模式的乙烯均聚体，处决于所生产的产品，反应器的条件可能是，例如
反应器的温度    T床层为89-95℃;
反应器压力    P床层为300-305psig
（20.7-21.0巴）;
Us为1.8～2.3呎/移（0.55-0.70米/秒，此地Us指流化床中表面气体速度;
流化床高，Hfb为39呎（11.9米）;
反应器入口处实验的冷凝的最大速率w最大为11%（重量）
反应器生产速率为21000～40000磅/时（9526～11145公斤/时
反应器操作不会发生问题，对产品质量没有不利的影响，这就归结于导流板的设置。即使反应器经受最高冷凝速率时（11%（重量），在反应器进口处），在运转期间，不存在反应器操作不稳定现象出现。这表明，在那样冷凝程度时，液体很可能被带走带入流化床，而不是在底部液滴积累和溢流现象发生。反应器要经常检查，不会由于过量树脂固体物的堆集而结垢。发现内表面是光洁的，甚至比使用传统的直管/锥帽型反应器入口不要光洁。因此，按照本发明所提供的操作方法，使用导流板，在冷凝和非冷凝模式操作中，对产品的性质和质量没有不利的影响。
下表列出乙烯聚合体聚合生产的四个实施例，该过程既可采用冷凝又可采用非冷凝模式操作，工业规模采用的聚合反应器是指上面所述反应器，按照规定的操作方式和规定的冷凝量所实行的运转，生产实行的运转，生产的产品列于表2，二个运转的全部操作条件数据列在表3中。
如图5和图6所示，导流板不需要成平面和取向于水平面（如图2和图3中说明的更好的导流板。如图5和图6中说明的导流板可被由图2中更好的导流板所代替，此中的导流板为凸面和凹面，分别与分布板有关。在类似于图2和图3所说明的导流图中，当图5和6的导流板装在底部进口部件2b上时，能提供二股流体流道，第一股是沿着混合室的壁的途径流动，第二股流向中心位置，向上取向流道流经导流板的中心孔。
导流板的垂直高度或厚度不是关键性参数，仅需要象建造反应器结构所需的厚度一样厚。相当薄的导流板基本上起到很厚导流板相同结果的作用，因此除掉在一般水平安排的导流板中缺少关键性以外，在带有或不带有凹面和凸面中，能成功地操作，也没有发现导流板的厚度成为关键。
虽然工业规模流化床反应器的底部或底头部位，一般是椭球形或半球形，并与直立园筒部分相连接，其他构型也可用于本发明，例如，反应器的底头部分可能有一个辐散形的园锥形，仍能使用导流板的概念，值得注意的是如图中说明的偏平的和凸形环状导流板，对于椭球和半球底部反应器来说，比凹形环状导流板更可取。
本发明主题发现可用于各种流化床聚合反应器系统中，在流化床反应器操作中需要或希望从冷凝模式转换为非冷凝模式的操作，反之亦然。本发明特别适用于聚烯烃流化床聚合，例如聚乙烯和聚丙烯及其共聚单体。
补正    85106978
文件名称    页    行    补正前    补正后
说明书    3    2    do-de/2h，操时，（do-de）/2h之比是2，
在操作时，
8    16    催化剂贮槽。    催化剂贮槽16。
9    6    在返回处26的    在返回处28的
11    倒5    从2到20%    从2到大约20%
12    倒2    （2）催化剂的注入速度，和    （2）循环气流的温度，和
15    9    料罐64    料罐46
17    倒2    E/h为1.9    Z/h为1.9
18    5    /移    /移
18    10    11145公斤/时    18，145公斤/时
21    5    2b    26
勘误表
Figure 85106978_IMG4
勘误表
Figure 85106978_IMG5
勘误表
Figure 85106978_IMG6
勘误表
Figure 85106978_IMG7
勘误表
勘误表
Figure 85106978_IMG9
勘误表
Figure 85106978_IMG10

Claims (16)

1、在流化床聚合反应器中，在流化床部位的下面，设有分布板，把所说分布板下面反应器内的部位定义为混合室，并且设有一个或一个以上进口部件，为使流体流经入所述的反应器，并通过所说混合室，改进包括至少有一个导流板固定在所说的分布板下面，并与至少一个所说的进口部件相连接，所说的导流板，对于所说的流体进入所说的混合室时，至少提供两股流道，第一股流体流道是沿着所说混合室壁的途径流动，而第二股流体流道是向上取向流动，在操作中，固体粒子即使有或进入所说第二股流道都是带向上；所说混合室壁被刷净，故阻止了固体粒子的堆集，也抑制了混合室中液体的积累。
2、在流化床聚合反应器中，在流化床部位的下面，设有分布板，把分布板下面反应器内部位定义为混合室，一个或多个进口部件设在或靠近反应器的底部，供流体流入所述反应器，并通过所说的混合室，改进包括至少有一个导流板固定在所述的混合室内，至少与一个所述的进口部件相连接，所述的导流板，对于所述的流体进入所说的混合室时，适合于至少提供两股流体流道，第一股流体流道是沿着所说混合室的壁的途径流动，第二股流体流道是向上取向流动，在操作中，固体粒子即使有或进入所说第二股流道都是带向上;所说混合室壁被刷净，故阻止了固体粒子的堆集，也抑制所说混合室中液体的积累。
3、按照权利要求2的流化床反应器，其中所说的导流板形状一般是环形的，并固定在所说进口部件上，间隔一定距离，因此所说的第一股流体流道是通过所说的导流板下面的隔板面积，所说的第二股流体流道是通过所说的导流板中的小孔。
4、按照权利要求3的流化床反应器，其中所说的导流板一般安装在与所说的反应器的轴或直角的地位上。
5、按照权利要求3的流化床反应器，其中所说的导流板安装在与所说分布板相关的凹面上。
6、按照权利要求3的流化床反应器，其中所说的导流板安装在与所说的分布板相关的凸面上。
7、按照权利要求3的流化床反应器，其中所说的混合室具有长径比可直到约1.5。
8、按照权利要求7的流化床反应器，其中所说的长径比大约在0.7到1.0之间。
9、按照权利要求3的流化床反应器，其中所说的孔部件（A2）的面积与所说的隔板面积（A1）之比满足下列关系式
0.1≤A2/A，≤0.75
0.5≤（do-de）/2h≤5
其中do是所说的环状导流板的直径，de是所说的进口部件的直径，h是所说的环状导流板的外边的下部到混合室壁的最小距离，在操作时，HV＞0.05psi，HV是速度头，以总的导流板面积为计算基础。
10、按照权利要求9的流化床反应器，其中A2/A1之比约为0.3，do-de/2h，操时，HV＞0.2psi。
11、操作设有分布板的流化床聚合反应器中分布板装在所说的床层下面，对于所说的床层来说，提供流体的分布和物理支架;为了使流体进入所说的反应器和混合室，在该反应器的底部或附近处装有进口部件，包括气体连续导入所说反应器，向上通过所说的混合室，再经过所说的分布板和流化床，改进了包括把进入流体流至少分成二股流第一股流沿着所说的混合室壁向上和外园周流道中流动;第二股流在流道中向上流动，并与所说的分布板形成直角。
12、按照权利要求2的流化床反应器，其中所说的环状导流板的尺寸大小为：
HV＞0.05psig
其中HV是以总的导流板面积为计算基础的速度头。
13、按照权利要求12的流化床反应器，其中
HV＞0.2psig
14、操作设有分布板的流化床聚合反应器中分布板装在所说的床层下面，对于所说的床层来说，提供流体的分布和物理支架;为了使流体进入所说的反应器中，在反应器的底部或附近装有进口部件;通常环状导流板与所说的进口部件联合，在所说的分布板和所说的进口部件之间设有混合室，其中包括气体连续导入所说的反应器时，需通过所说的进口部件，向上通过所说的混合室，再先后通过所说的分布板和流化床，改进包括把进口流体流至少分成二股流，第一股流在所说的环状导流板与所说的混合室之间的流体流动的园周途径中向上和向外流动，第二股流在中心向上流体流道中流动通过所说环状导流板，全部流道的流体的合速和取向能把固体粒子和液体带出，并通过所说的混合室和分布板，进入所述的流化床。
15、流化床聚合反应器包括：
A  一个一般的园筒容器
B  在所说的容器中设有分布板，一般与所说容器的轴垂直;在所说的分布板上定义流化床部位，和所说的分布板下面定义为混合室部位。
C  入口装置把可聚合的流体流导入所说的混合室，气体速率足以维持所说的流化床部位中的粒子处于悬浮和流化状态。
D  出口部件从流化床部位中不断除去没有反应的可聚合气体。
E  催化剂注射装置把聚合催化剂导入所说流化床部位中。
F  产品移去装置从所说流化床部位中除去固体颗粒状聚合物产品。
G  导流板与所说入口装置相接合，适合于把流经所说的入口部件的可聚合流体流分成两股或更多股流，至少在两股流体流道中流动，至少其中一股途径是沿着混合室的壁直接向上和向外流动;至少一股流道一般沿着所说混合室的中心轴直接向上流动，所说的流体流分支之一是沿着所说混合室的壁向上流动的流体速度足以（1）带走固体粒子，并维持带走流体中的粒子，和（2）阻止在所说混合室的壁上堆集固体粒状聚合物产品;另一支沿着所说混合室的中心轴向上流动的流体速度足以防止固体粒状聚合物产品落入所说的入口装置中，也要抑制在所说的混合室中液体的积累，流经所说的流道的流体的总速度和流动方向能提供足够的混合作用，故能保证可聚合流体进入所说流化床部位内均匀分布。
16、流化床聚合的操作方法包括：
A把可聚合流体流通过进口部位导入混合室，其速度足以使粒子床层保持流化和悬浮状态。
B把所说的流体流至少分成两股流，两股流至少在二股流体流道中流动，至少在一股所说的流道中的流体指向是沿着所说混合室的壁向上和向外流动。另一股至少在所说流道的流体指向是沿着所说的混合室的中心轴向上流动，因此导致沿着所说混合室的壁向上流动的流体足以（1）带走固体粒子，并使粒子保持在带走的流体中，和（2）阻止在所说混合室的壁上堆集固体粒状聚合物产品;也要抑制在所说混合室中液体的积累，沿着所说混合室中心轴向上流动的流体足以防止固体粒状聚合物产品落入所说进口中，所说流体流的合速和取向足以保证均匀混合，同时也保证所说结合流体流到达所说混合室顶部时，结合流体流的均匀分布。
C在一般的均匀方法中，把所说结合的流体流通过一个一般水平气体分布板进入位于所说混合室上面流化床部位，并且所说的气体分析的总速度足以使固体聚合物粒子床层保持在悬浮和流化状态。
CN85106978A 1984-08-24 1985-09-16 流化床聚合反应器的改进 Expired CN1011861B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN85106978A CN1011861B (zh) 1984-08-24 1985-09-16 流化床聚合反应器的改进

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US64388284A 1984-08-24 1984-08-24
CN85106978A CN1011861B (zh) 1984-08-24 1985-09-16 流化床聚合反应器的改进

Related Child Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN 89104333 Division CN1033978C (zh) 1984-08-24 1989-06-22 流化床聚合反应器和聚合工艺的操作方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN85106978A true CN85106978A (zh) 1987-04-01
CN1011861B CN1011861B (zh) 1991-03-06

Family

ID=25742056

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN85106978A Expired CN1011861B (zh) 1984-08-24 1985-09-16 流化床聚合反应器的改进

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN1011861B (zh)

Cited By (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1094783C (zh) * 1995-11-15 2002-11-27 株式会社荏原制作所 流化床反应器
CN1110360C (zh) * 1999-08-30 2003-06-04 中国石油化工集团公司 流化床聚合反应器的改进
CN1933902B (zh) * 2004-03-15 2010-09-01 波利亚里斯技术有限公司 制备聚合物的方法和设备
CN1689691B (zh) * 2004-02-27 2011-03-30 赫多特普索化工设备公司 流体流的混合方法
CN103304692A (zh) * 2012-03-09 2013-09-18 中国石油化工股份有限公司 烯烃聚合装置和烯烃聚合方法
CN105939771A (zh) * 2014-01-31 2016-09-14 埃克森美孚化学专利公司 流体分离系统和方法
CN110170061A (zh) * 2018-02-20 2019-08-27 斯坦雷电气株式会社 具有多个整流板的流体处理设备

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1321240C (zh) * 2005-10-21 2007-06-13 黑龙江圆宝纺织股份有限公司 一种亚麻短纤维的生物处理方法

Cited By (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1094783C (zh) * 1995-11-15 2002-11-27 株式会社荏原制作所 流化床反应器
CN1110360C (zh) * 1999-08-30 2003-06-04 中国石油化工集团公司 流化床聚合反应器的改进
CN1689691B (zh) * 2004-02-27 2011-03-30 赫多特普索化工设备公司 流体流的混合方法
CN1933902B (zh) * 2004-03-15 2010-09-01 波利亚里斯技术有限公司 制备聚合物的方法和设备
CN103304692A (zh) * 2012-03-09 2013-09-18 中国石油化工股份有限公司 烯烃聚合装置和烯烃聚合方法
CN103304692B (zh) * 2012-03-09 2016-03-30 中国石油化工股份有限公司 烯烃聚合装置和烯烃聚合方法
CN105939771A (zh) * 2014-01-31 2016-09-14 埃克森美孚化学专利公司 流体分离系统和方法
CN105939771B (zh) * 2014-01-31 2019-08-06 埃克森美孚化学专利公司 流体分离系统和方法
CN110170061A (zh) * 2018-02-20 2019-08-27 斯坦雷电气株式会社 具有多个整流板的流体处理设备

Also Published As

Publication number Publication date
CN1011861B (zh) 1991-03-06

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN1137142C (zh) 气相聚合的方法和设备
CN1069323C (zh) 气相聚合方法
CN1077111C (zh) 聚合方法
CN1068337C (zh) α-烯烃气相聚合工艺
CN1080583C (zh) 用于气相聚合设备的气体分布板
CN102574937B (zh) α-烯烃的气相聚合
CN1030171C (zh) 将粉末导入容器的方法和装置
CN1059680C (zh) α－烯烃气相聚合方法及设备
JP5611361B2 (ja) ポリオレフィンの製造方法
RU2649007C2 (ru) Способ полимеризации олефина
CN1051737A (zh) 生产粘性聚合物的方法
CN1933902A (zh) 制备聚合物的方法和设备
JPH0826086B2 (ja) 流動層重合反応器における改良
CN1968740A (zh) 旋转垂直流化床催化聚合方法
US10822435B2 (en) Process for continuous polymerization of olefin monomers in a reactor
CN1926158A (zh) 控制聚合工艺中聚合物流动的方法
CN85106978A (zh) 流化床聚合反应器的改进
CN1688618A (zh) 聚合方法
JP5357380B2 (ja) 気相流動層式反応装置、多槽重合反応装置及びポリオレフィン重合体の製造方法
CN1729273A (zh) 生产低温焦炭的方法和设备
CN103212346A (zh) 喷动床反应器及其烯烃聚合的方法
CN1033978C (zh) 流化床聚合反应器和聚合工艺的操作方法
US10836842B2 (en) Process for continuous polymerization of olefin monomers in a reactor
CN102336849A (zh) 一种烯烃聚合反应器
CN103769012B (zh) 一种烯烃聚合流化床反应装置及烯烃聚合方法

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C13 Decision
C14 Grant of patent or utility model
C17 Cessation of patent right