CN85104665A - 韧皮纤维的处理方法 - Google Patents

Abstract

一种能将存在于纤维之间的木素和果胶等硬质成分除去，获得韧性好、质软、手感好的韧皮纤维的处理方法。此方法包括三个工序：第一工序是将亚麻等原料经精制处理制成的韧皮长纤维按规定长度切成段，并搅拌、混合成绵状；第二工序是机械地去除夹杂物、硬质成分及微小纤维，做成细条状；第三工序是将上述工序处理过的细条精制后反复进行水洗和滚筒挤压处理，然后进行酵素处理。

Description

本发明是关于将天然韧皮纤维原料，特别是亚麻做成适于纺织原料的处理方法。

作为天然韧皮纤维原料的亚麻等麻类，由于韧性好，广泛用于制作除衣料外的各种织物和绳缆类等。

但是，亚麻等纤维是由处于表皮下的韧皮部分精制而成，而该韧皮部分是纤维素，和木素、果胶结合而成的物质，因此为了取得纤维，需要去除木素和果胶，但由于亚麻的纤维细胞非常短，因此，一旦完全去除这些木素和果胶，长纤维的线就不可能形成。为此，已有技术采用的处理方法;是将原料浸渍在水中，使木质部分和韧皮部分容易分离、机械剥离后，仅用碱处理精制，大部分木素和果胶残留下来，纤维素不会变短，纺成线或织成布后，再去除一定量的木素和果胶。因此，这种方法的最大缺点是不仅纺成线和织成布后损耗显著，合格率低，也不可能稳定地得到规定的线和布。此外，由于在纺成线和织成布后才除去木素和果胶，因而这种去除是不充分的，会产生容易起皱纹，皮肤触感也是硬的缺点。

本发明的目的是想克服上述麻纤维制品中的缺点，使麻纤维在细条状态下处理，将麻纤维中的木素和果胶等硬质成份充分去除，纺成线或织成布后不再处理;能得到手感好的细条，合格率高，并能获得容易纺线和织布的麻纤维。

本处理方法的特征在于由三个工序组成：第一工序是将亚麻等原料精制处理制成韧皮长纤维，再将该纤维切成所需长度，然后搅拌混合成绵状;第二工序是用周围设有许多双刃小刀的旋转剖削园筒进行剖削，并使纤维的方向整齐一致，与此同时，使纤维从一对周围有许多小孔的旋转吸引转筒之间穿过，机械地去除夹杂物、硬质成分及微小纤维，使之变成细条状;第三工序是，将经过前两工序的细条精制后反复进行水洗和滚筒挤压处理，然后再酵素处理。

实施例

以下，参照图对本发明的实施例加以说明。

本发明中，和已有技术一样，将亚麻等原料浸入水中，使木质部分和韧皮部分容易分离，然后将经机械剥离得到的韧皮部分用已有方法精制处理制成韧皮长纤维，以此作为原料。由于实施了这种精制处理，粘在纤维上的木素和果胶等许多硬质成分脱离纤维，在纤维间呈浮动状态。

成为原料的韧皮长纤维，切成所需长度，并使它成为绵状（第一工序）。图1（1）示出第一工序的工作情况，将韧皮长纤维做成束状1a，一边移动一边用切断器2将纤维切成规定长度。然后，切断的纤维1b用皮带3运送，存积在槽4内。钉齿网格5的下部伸入槽4内，利用它旋转将槽4内的纤维搅拌混合成绵状，用曲柄5a将绵状物按一定的量运送到下一个皮带6上，做成所需厚度的绵状带1C运送到下一个工序。

在第二工序中，送来的绵状带1C，通过旋转剖削园筒7和旋转吸引转筒8，将粘在韧皮纤维上的木素、果胶等硬质成份和夹杂物、微小纤维除去，并使纤维方向整齐一致。即，如图1（2）所示，装有输送滚筒9，绵状带1C送到6后再送到输送滚筒9，在其后面还设有四周有许多双刃小刀7a（参看图2）的旋转剖削园筒7，做成带状送来的韧皮纤维绵借助于旋转剖削园筒7的双刃小刀7a的抓剥作用，一边机械地剖削一边使纤维的方向整齐一致向前推进，其后，有一对上下吸引转筒8，纤维被吸附在8上。通过这种剖削，粘在韧皮纤维表面的硬质成分被机械地分离出来，与此同时，在绵状带1C中的夹杂物也分离出来，其中一部分从旋转剖削园筒7的下侧落下而除去。

接着是装在上下方的一对吸引转筒8，其周围有许多吸引用的小孔8a，而且转筒8的各端面上装有吸尘管10，向转筒8内开着口，在转筒8内装有扇形开口罩8b，它们的开口彼此朝着与另一转筒8相对的周面，而8b是不旋转的。借助于吸尘管10的吸引力风送过来的韧皮纤维棉从上下成一对的吸引转筒8之间穿过，此处有吸尘管10，借助于10的吸引力，可将至此尚未去除的残留硬质成分和夹杂物或微小的不要的纤维，被转筒8上的许多小孔8a吸引，去除而排出机外。

在第二工序中，将旋转剖削园筒7和旋转吸引园筒8组成一组，如图1（2），可以安装许多组。韧皮纤维通过转筒8形成带状棉，其纤维变成方向一致的整齐状态。然后，用紧接在后面的成卷器11使它变成束状，通过配置在上下左右的组合滚筒12，顺次理好以带状的细条1d取出。

然后，把几根这种细条1d捻在一起，再对这种细条进行已有公知的精制处理。

上述细条一1d在以下的第三工序中进行水洗和滚筒挤压处理。该工序中使用了图1（3）示出的装置。

该装置中，多段串联设置了上下成一对的挤压滚筒13、14、15、16，其后是传送带17，再其后串联排列设置了18、19挤压滚筒，从第一个挤压滚筒13到传送带17的上方位置上，装设了有许多喷咀20的喷水管21。而韧皮纤维的细条-1d从第一个挤压滚筒13送入，顺次通过13、14、15、16，挤压滚筒，其间，水从喷水管21喷向细条-1d。因此，细条-1d一边接受喷出水的水洗，一边通过多段配置的各个挤压滚筒13、14、……的反复挤压。由于这种水洗和滚筒挤压的反复作用，上述精制后以浮动状态存在于纤维间的木素和果胶等硬质成份就被挤出，从而机械强制性地被去除。特别是，存在于细条-1d深处的硬质成分，也逐渐挤到表面，并被喷出的水除去。

但是，由于亚麻纤维的短纤维是在相互接合状态，如果起着使这些短纤维结合作用的果胶质和木素质全部除去，就会使以后的纺线和织布不顺利，因此，果胶质和木素质还有必要少量残留，其残留程度为能保证纤维相互接合就行。因而，上述水洗滚筒挤压工序中，很重要的一点就是在进行这种处理时，还要允许残留少许果胶质和木素质。

然而，残留的果胶质和木素质，一般说来很少以均匀状态存在，总会产生不均匀状态，一旦出现这种不均匀，就必然在纤维上产生硬质部分。这也是导致手感不好的原因。

本发明中，为了消除这种果胶质和木质的残留不均匀，接着还要进行酵素处理。在该工序中，将亚麻细条浸渍在酵素液中（该酵素液的配制是在100份体积的约60℃温水中加约0.5份体积的酵素），放置12小时左右。在该酵素处理工序中，要很好地进行溶液浸透，使溶液对残留的果胶质和木素质起作用，使它在纤维中全部呈溶出分散状态。

然后，处理过的亚麻细条经水洗用挤压滚筒除去水份，随后，加亚麻用油，用挤压滚筒挤干后干燥，全部工序结束。

如上所述，根据本发明，将韧皮长纤维切成规定长度，使用旋转剖削园筒和旋转吸引园筒，将处于纤维表面部分的硬质成分机械地分离并除去，在能有效地去除硬质成分及夹杂物等无用物的同时，要将切断后的纤维做成以后工序所需要的细条状态。然后，通过以后反复水洗和滚筒挤压，不仅使处于纤维表面部分的残留硬质成分，还能使以前难以去除、处于细条深处的硬质成分浮出，挤到表面后除去。然后，再通过以后的酵素处理，将还残余的硬质成分在细条中全部溶出分散，消除残留不均匀现象，从而得到各纤维之间的结合状况良好，不损害强度，而且质地柔软手感好的韧皮纤维。其结果是具有很多好的效果：能得到韧性好、质软，手感好的韧皮纤维制品，合格率高。

Claims (1)

1. 韧皮纤维的处理方法，其特征在于它由三个工序组成：

   1、第一工序是将亚麻等原料经精制处理制成的韧皮长纤维切成所需长度，并搅拌混合成绵状；

   2、第二工序是用周围装有许多双刃小刀的旋转剖削园筒进行剖削，并使纤维的方向整齐一致，与此同时，从一对周围有许多小孔的旋转吸引园筒之间穿过，机械地去除夹杂物，硬质成分及微小纤维，并做成细条状;

   3、第三工序是将经过上述工序处理的细条精制后，反复进行水洗和滚筒挤压处理，然后再进行酵素处理。

Images