CN2898009Y - 开放式彩色显像管玻璃制造配料控制器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种开放式彩色显像管玻璃制造配料控制器，包括称体，称体的下端配置连接环，连接环下端连接排放口，称体的上方配置加料器，加料器与控制柜相电连接，称体上设置有挡板，在称体上设置有压力传感器，压力传感器与信号变送器电连接，信号变送器与A/D转换器的信号输入端相电连接，A/D转换器的数字网络协议调制端口与PLC控制器和上位机相电连接，PLC控制器的输出端口连接到电器控制器，电器控制器控制信号与速度调节器控制端口相连，电器控制器的输出端口与排料控制电磁阀连接，速度调节器输出驱动端口与投料电动机相连，投料电动机驱动端连接到加料器上。提高了测量精度，能够实现远距离数据传输，而且操作简单。

Description

开放式彩色显像管玻璃制造配料控制器

技术领域

本实用新型涉及显像管玻璃制造业，特别涉及一种开放式彩色显像管玻璃制造配料控制器。

背景技术

彩色显像管玻璃是指彩色显像管的屏幕及其与之相连的玻璃锥体的统称。在制造显像管玻璃之前将制造玻璃的原材料按照配方重量进行称量。现有的称量是通过玻璃定量器进行的，这种玻璃定量器是将秤量过程中重量转换的电信号进行积分转换、比较，然后输出控制信号，控制执行机构进行动作。该玻璃定量器存在以下问题：①每个定量器只能够完成单个称体的控制，对需要多组称体的玻璃行业，除根据需要增加与称体一致的定量器以外，还需要配置与这些数量相当的执行接口，使得过程控制庸赘。②该定量器主要核心是单片机，随着周边温度、湿度、振动等环境变化，对定量器都有一定影响。有时会出现死机和程序丢失现象，工艺稳定性范围较窄。③可操作性繁琐。④由于是非通用可共享的数据量，数据储存、打印管理等系统管理项目较少，远距离称量数据交换管理受到影响。⑤整个系统有一定响应时间滞后，影响最终的称量精度。⑥原有的结构形式为机械秤，其称上的重量通过杠杆转换到传感器上，其刀口长期使用后磨损造成误差加大。

发明内容

本实用新型的目的在于克服上述现有技术不足，提供一种开放式彩色显像管玻璃制造配料控制器，提高了测量精度，能够实现远距离数据传输，而且操作简单。

本实用新型的技术方案是这样实现的：本实用新型包括称体，称体的下端配置连接环，连接环下端连接排放口，称体的上方配置加料器，加料器与控制柜相电连接，称体上设置有挡板，在称体上设置有压力传感器，压力传感器与信号变送器电连接，信号变送器与A/D转换器的信号输入端相电连接，A/D转换器的数字网络协议调制端口与PLC控制器和上位机相电连接，PLC控制器的输出端口连接到电器控制器，电器控制器控制信号与速度调节器控制端口相连，电器控制器的输出端口与排料控制电磁阀连接，排料控制电磁阀输出连接到挡板，速度调节器输出驱动端口与投料电动机相连，投料电动机驱动端连接到加料器上。

本实用新型使用多路具有网络协议信号调制的A/D模数转换器。增设PLC控制器和上位机，彻底解决了传统定量控制器受环境温度、湿度和震动的影响。消除了定量控制器长距离信号传输，模拟量因衰减出现的误差，及其抗电磁干扰能力差的现象。数据量的计算精度提高。PLC控制器响应速度、系统集成度能够与上位机数据共享功能。拓宽了称量调整的工艺裕度。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的电气连接图；

图3是本实用新型的控制流程图。

下面结合附图对本实用新型的内容作进一步详细说明。

具体实施方式

参照图1所示，本实用新型包括称体1，称体1的下端配置连接环6，连接环6下端连接排放口5，称体1的上方配置加料器13，加料器13与控制柜11相连接，称体1上设置有挡板2，在称体1上设置有压力传感器3，压力传感器3与信号变送器4电连接，信号变送器4与A/D转换器7的信号输入端电相连，A/D转换器7的数字网络协议调制端口与PLC控制器10和上位机9电连接，PLC控制器10连接在控制柜11上。另外，图1中：8是T型接头，作为传输数据的网络线的分线端口；上位机9提供数据浮点运算处理、并且可以对全部重量数据进行显示和重量数据分组管理(每组料方设定)、保存及其报表打印输出。12是连接电缆。

参照图2所示，压力传感器3采集的压力信号送入信号变送器4，信号变送器4的加权信号连接到A/D转换器7输入端口，A/D转换器7信号转换成数字信号后，通过网络线接到网络上的T型接头8上，A/D转换器7输出端口分别分配给上位机9和PLC控制器10的INPUT端口，PLC控制器10的输出端口连接到电器控制器14，电器控制器14执行的控制信号与速度调节器15控制端口相电连接，电器控制器14的输出端口与排料控制电磁阀17电连接，排料控制电磁阀17输出连接到挡板2。速度调节器15输出驱动端口与投料电动机16相电连接，投料电动机16驱动端连接到加料器13上。

参照图3所示，本实施例是单台称软件系统流程图。上左区是校称模块流程，上右区是去皮模块流程，左下区是料方管理模块流程，右下区是称量模块流程。

图中上左区是校称模块流程，对称体自身称量精度校对，确保原料称量值显示及称量过程的准确。该模块包括校称时给称体上自动加装标准砝码且换算的校称程序。流程如下，在空称体上放置一标准砝码后，对比其称量前后的差值，与标定值不同，程序返回砝码参数修正，再次进行校称，反复三次不能修正，系统停止并报警显示传感器等硬件有损坏；与标定值相同称体进入称量启动指令等待状态。

上右区是去皮模块流程，是将称体自重重量进行检测，并且要进行每一次称量结束排料后称体皮重比较，扣除残留料。流程如下，排放完成后的空称应当与皮重设定值相同或相近，皮重超标准表示称体上的残留量大，继续排料直到残留量达到要求，如果不能达到要求，超过正常排料时间1.5倍以上，系统停止且报警显示排料异常。皮重比较正常后进入称量模块

左下区是料方管理模块流程，是将每种原料重量进行设定管理和称量过程中对实际称量的原料进行比较，完成原料称量目标。流程如下，原料数值设定的各个重量值送入料方标准参数和料方参数刷新数据区内，料方标准参数内重量供整个网络内访问和管理，料方参数刷新的值根据称量模块中做下一料称量指令，从原料数值设定内更新当前值，更新完成后进入称量模块开始称量。

右下区是称量模块流程，通过运算、比较过程，输出到各个控制单元上，控制原料投入状态，即该称第几种原料投放、高速投入、低速投入、称量结束后各种称量原料结果的定量标定，及其排料等控制；该图仅是一组称量单台称量机控制系统，多路类推。流程如下，根据料方参数刷新值与实际值进行重量比较。如果比较结果超差，系统停止且报警显示。正常时进入差额数值偏小量比较，如果偏差量大，进入高速运转投料并检测实际值超误差，实际值超误差值大系统停止且报警显示。差额数值偏小量时，进入低速运转投料并检测实际值超误差，实际值超误差系统停止且报警显示。差额值在合理的范围内，表明投料量符合实际需要量，该投料过程完成并进行定量、保存称量结果。之后进行判断是否做下一料称量，如果需要转入到本流程开始位置，重复进行料方参数刷新值与实际值进行重量比较；如果完成所有料种的称量程序，转到配料系统停止位置，该称的整个称量过程结束。最后打开挡板，配料系统排料完成后进行皮值残料保存，称量全部程序结束。

工作过程如下：

原料称量前首先对称体本身进行校称，通过校称确定称体系统称量精度，并且通过软件进行自身误差量修正。

之后进行去皮程序，以便称量过程实际值完全是原料真实重量。

在开始称量时，对每台称的原料依照称量顺序进行投料控制。分别对每种原料进行称量、定量。

当各组称体上设定的每种原料都完成称量后，可以按照不同的排料次序，依次排放，排放结束后称量过程结束。

当出现称量结束定量超差、投料时间超时、排放原料超时、称体上挡板开闭状态不正确时，系统会提示报警。

Claims (1)

1、开放式彩色显像管玻璃制造配料控制器，包括称体(1)，称体(1)的下端配置连接环(6)，连接环(6)下端连接排放口(5)，称体(1)的上方配置加料器(13)，加料器(13)与控制柜(11)相电连接，称体(1)上设置有挡板(2)，其特征在于，在称体(1)上设置有压力传感器(3)，压力传感器(3)与信号变送器(4)电连接，信号变送器(4)与A/D转换器(7)的信号输入端相电连接，A/D转换器(7)的数字网络协议调制端口与PLC控制器(10)和上位机(9)相电连接，PLC控制器(10)的输出端口连接到电器控制器(14)，电器控制器(14)控制信号与速度调节器(15)控制端口相连，电器控制器(14)的输出端口与排料控制电磁阀(17)连接，排料控制电磁阀(17)输出连接到挡板(2)，速度调节器(15)输出驱动端口与投料电动机(16)相连，投料电动机(16)驱动端连接到加料器(13)上。

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