CN2615386Y - 密闭型压缩机 - Google Patents

Abstract

一种密闭型涡轮压缩机，包括：底部形成贮油处(59)的密闭型壳(10)、设在壳(10)内的压缩机构(20)、与压缩机构(20)联接的驱动轴(32)、设在比压缩机构(20)还往下的位置上由固定在壳(10)内面的定子(33)及设在定子(33)内侧固定在驱动轴(32)上的转子(34)构成的马达(31)及形成让供到压缩机构(20)的油回到贮油处(59)的回油通路的回油通路形成部件(42)，其特征是：定子(33)包括：从俯视图来看分别卷成了圆弧状且沿圆周方向排列着的多个线圈(81a、81b、82a、82b、83a、83b)；回油通路形成部件(42)通过位于圆周最外一侧在圆周方向上相邻的一线圈(83a)、另一线圈(83b)与壳(10)内面之间所形成的间隙(91)沿上、下方向延伸。

Description

密闭型压缩机

技术领域

本实用新型涉及一种密闭型压缩机。

技术背景

到目前为止，如日本国公开特许公报特公平11-22667号中所公开的那样，有一种在其中设了一使润滑后的润滑油返回到贮油处的回油通路的密闭型压缩机。

如图10所示，所述公报中所公开的压缩机，包括：密闭型壳101、设在该壳101内的驱动马达103、联接在该驱动马达103上的驱动轴107及装在该驱动轴107上的涡旋式压缩机构102。泵115设在驱动轴107的下部，驱动轴107的内部形成有供油通路111。

压缩机构102包括：固定在驱动轴107上的可动涡轮108、与可动涡轮108啮合的固定涡轮109，可动涡轮108的周围由套110覆盖着。套110上形成有让润滑油从压缩机构102的滑动部分返回来的回油孔114。回油孔114上接着延长到贮油处112附近的回油管113。

机器运转时，伴随着驱动轴107的旋转，贮存在壳101底部的贮油处112内的润滑油通过所述供油通路111被供到压缩机构102的滑动部分。对滑动部分进行了润滑的润滑油又从回油孔114经由回油管113而返回到贮油处112中。这样就防止了压缩机内的润滑油的不足问题。

然而，若回油孔113的通路面积较小，从滑动部分排出油时就不流畅，而有可能在滑动部分产生很大的搅拌损失。因此，最好是使回油孔113的通路面积尽量地大一些。但是，回油管113被设在壳101的内面和马达103间那一微小的空间内，若回油管113变大，就很难在回油管113与马达103的线圈间保持一适当的绝缘距离。因此，到目前为止，为确保马达103的绝缘性，而未能将回油管113的通路面积做得太大。

实用新型内容

本实用新型的目的在于：既维持马达的绝缘性，又增大回油通路的通路面积。

本实用新型的第一技术方案是这样的：一种密闭型压缩机，包括：其底部形成有贮油处的密闭型壳、设在该壳内的压缩机构、与该压缩机构联接的驱动轴、设在比该压缩机构还往下的位置上由固定在该壳的内面的定子及设在该定子内侧固定在该驱动轴上的转子构成的马达及形成让供到该压缩机构的油回到所述贮油处的回油通路的回油通路形成部件。在该密闭型压缩机中，所述定子包括：从俯视图来看分别卷成了圆弧状且沿圆周方向排列着的多个线圈；所述回油通路形成部件，通过位于圆周的最外一侧在圆周方向上相邻的一线圈、另一线圈与所述壳内面之间所形成的间隙沿上、下方向延伸。

根据上述第一技术方案，在位于圆周的最外一侧在圆周方向上相邻的两个线圈之间形成了间隙，在该间隙和壳的内面之间形成了此该间隙还大的间隙。这样以来，回油通路形成部件就通过该间隙而沿上下方向延伸，故可保证在回油通路形成部件和线圈之间有一充分大的距离。结果是，即使回油通路的通路面积大一些，也可保证回油通路形成部件和线圈间有一绝缘所必需的距离。换句话说，既可维持马达的绝缘性，又可使回油通路的通路面积增大。

本实用新型的第二技术方案是这样的：在所述第一技术方案的基础上，所述回油通路形成部件由扁平管构成。

根据所述第二技术方案，可在不缩短回油通路形成部件和定子间的距离的情况下，增大回油通路的通路面积。

本实用新型的第三技术方案是这样的：在所述第一技术方案的基础上，所述回油通路形成部件由板状部件构成；所述板状部件和所述壳的内面之间形成为回油通路。

根据上述第三技术方案，可把壳的内面作为回油通路的隔离壁来用，从而可使回油通路形成部件低成本化。

本实用新型的第四技术方案是这样的：在所述第一技术方案的基础上，所述壳内部，夹着所述压缩机构在该压缩机构的上侧形成了低压空间，在所述压缩机构的下侧形成了高压空间；在所述压缩机构中，形成了压缩气体的压缩室、将被该压缩室压缩了的气体引导到所述压缩机构和所述马达间的中间空间的第一气体通路；在所述定子和所述壳的内面之间，形成了让所述中间空间和该定子的下侧空间连通起来的第二气体通路；在所述压缩机构和所述马达之间，设了把所述第一气体通路和所述第二气体通路连通起来的气体通路形成部件；所述气体通路形成部件的下端部，插到了位于圆周的最外一侧在圆周方向上相邻的一线圈、另一线圈与所述壳内面之间所形成的另一间隙中。

根据上述第四技术方案，壳内混有低压空间、高压空间所谓的高低压密闭室型压缩机，能收到上述效果。还有，因气体通路形成部件的下端部被插到了线圈间与壳的内面间所形成的间隙中，故可保证气体通路形成部件与定子间有一充分的距离。结果是，即使由气体通路形成部件形成的气体通路的通路面积大一些，也可保证气体通路形成部件和定子间有一绝缘所必需的距离。

本实用新型的第五技术方案是这样的：在所述第四技术方案的基础上，所述马达为2×N(N为自然数)极的三相感应马达；至少在所述一线圈和另一线圈间的间隙附近位置，给所述定子形成磁芯切除部；所述回油通路形成部件和所述气体通路形成部件，分别被设在在相对所述驱动轴的轴中心相互对称的位置上所形成的磁芯切除部上。

根据上述第五技术方案，既能维持马达的绝缘性，又可使回油通路及气体通路的通路面积增大。

本实用新型的第六技术方案是这样的：在所述第四技术方案的基础上，所述马达为2×N(N为自然数)极的单相感应马达；至少在所述一线圈和另一线圈间的间隙附近位置，给所述定子形成磁芯切除部；所述回油通路形成部件和所述气体通路形成部件，分别被设在在相对所述驱动轴的轴中心相互对称的位置上所形成的磁芯切除部上。

根据上述第六技术方案，既能维持定子的绝缘性，又可使回油通路及气体通路的通路面积增大。

本实用新型的第七技术方案是这样的：在所述第四技术方案的基础上，所述马达为2×N(N为自然数)极DC无刷马达；至少在所述一线圈和另一线圈间的间隙附近位置，给所述定子形成磁芯切除部；所述回油通路形成部件和所述气体通路形成部件，分别被设在在相对所述驱动轴的轴中心相互对称的位置上所形成的磁芯切除部上。

根据上述第七技术方案，既能维持定子的绝缘性，又可使回油通路及气体通路的通路面积增大。

本实用新型的第八技术方案是这样的：在所述第一技术方案到第七技术方案的基础上，所述压缩机构包括：联接在所述驱动轴上的可动涡轮、与该可动涡轮啮合的固定涡轮。

根据上述第八技术方案，涡轮压缩机也能收到上述效果。

附图说明

图1为本实用新型的实施例所涉及的涡轮压缩机的结构剖视图。

图2为压缩机构中的固定涡轮的俯视图。

图3为压缩机构中的套及可动涡轮的俯视图(将固定涡轮拆下来以后的压缩机构的俯视图)。

图4为压缩机构的俯视图。

图5为定子及壳的剖视图。

图6回油管的立体图。

图7为板状部件的立体图。

图8为回油通路的剖视图。

图9为变形例所涉及的定子及壳的剖视图。

图10为现有涡轮压缩机的结构剖视图。

具体实施方式

下面，参考附图，说明本实用新型的实施例。图1为本实用新型的实施例所涉及的涡轮压缩机1的结构剖视图。

该涡轮压缩机1，例如在空调装置的制冷剂回路中进行蒸气压缩式冷冻循环的压缩行程。如图1所示，在该涡轮压缩机1的壳10内装有压缩机构20和用以驱动该压缩机构20的驱动机构30。壳10由纵长圆筒状壳体11、接合在壳体11上端部的上部端板12、接合在壳体11下端部的下部端板13组成。上部端板12和下部端板13分别焊接在壳体11上，壳10处于密闭状态。

所述压缩机构20包括：固定涡轮2 1及可动涡轮22、套23即用以将该压缩机构20固定到壳10上的部件。套23被固定在壳体11的上端部。驱动机构30的位置在压缩机构20下方，且由固定在壳10上的马达31构成。该马达31中有一驱动轴32，该驱动轴32又联接在压缩机构20的可动涡轮22上。

将上述套23压入壳体11中，和壳体11以气密状态接合到一起。壳10的内部被划分为该套23上方的第一空间S1和该套23下方的第二空间S2，该套23构成隔离部件。

套23的上面装了所述固定涡轮21。也就是说，固定涡轮21相对套23而言位于靠第一空间S1的那一侧，套23包括由第一凹陷部24a和第二凹陷部24b组成的涡轮凹部24，借助套23将可动涡轮22安在该涡轮凹部24内，可动。第一凹陷部24a形成在套23的上面一侧，第二凹陷部24b的直径比第一凹陷部24a的小，且它形成在该第一凹陷部24a的底面。

所述套23的下面一侧有轴承部25，它借助滑动轴承25a支撑着驱动轴32且该驱动轴32能旋转。该轴承部25上形成有其直径比第二凹陷部24b还小的轴承孔25b，该轴承孔25b和第二凹陷部24b连通。

所述固定涡轮21包括端板21a和涡旋状搭接21b。所述固定涡轮21以涡旋状搭接21b朝下的姿势固定在所述套23上。可动涡轮22包括设在套23的第一凹陷部24a内且可动的端板22a、与固定涡轮21的涡旋状搭接21b啮合的涡旋状搭接22b。可动涡轮22的端板22a下面形成了与端板22a形成为一体、通过滑动轴承22c和所述驱动轴32联接着的轮毂22d。该轮毂22d位于所述第二凹陷部24b内。

所述驱动轴32的与轮毂22d联接的部分构成为偏心部32a。可动涡轮22通过设在第一凹陷部24a上的十字头联轴节26联接在套23上，而不得自转。

第二凹陷部24b内设有位于轮毂22d周围的环状密封环27。该密封环27和第二凹陷部24b的内周面紧密结合，同时还由图中未示的助威机构压接在可动涡轮22的端板22a的下面。第一凹陷部24a和第二凹陷部24b被该密封环27分开，所述涡轮凹部24被划分为密封环27外侧的低压部L和密封环27内侧的高压部H。

图2为固定涡轮21的俯视图。所述固定涡轮21的端板21a的外周缘部朝着图1的下方延伸，其下端形成有沿径向朝外突出的凸缘21c。该凸缘21c的外径形成得比套23的第一凹陷部24a的内径还小，同时，在多处有沿径向朝外突出的紧固片21d。固定涡轮21通过该紧固片21d固定在套23上。

如为俯视图的图3所示，套23上有从第一凹陷部24a的内周面沿径向朝内突出的接收部23c。在固定涡轮21的紧固片21d上形成有让螺栓穿过的通孔H1；在套23的接收部23c上形成有好拧紧该螺栓的螺孔H2。于是，如图4所示，当用螺栓将固定涡轮21固定到套23上时，就在套23和固定涡轮21之间形成开口部A，套23上方的第一空间S1就和涡轮凹部24的低压部L连通。

在上述结构下，固定涡轮21的凸缘21c的下面和可动涡轮22的端板22a的上面为相对滑动的滑动面，两涡轮21、22的涡旋状搭接21b、22b的接触部分间的间隙形成为涡旋状压缩室C。该压缩室C的容积伴随着可动涡轮22的公转而周期性地变化，由此来重复进行制冷剂的吸入、压缩和喷出这一系列动作。

所述壳10上接着将制冷剂回路中的制冷剂引导到压缩机构20的吸入管14、用以将壳10内的制冷剂喷到壳10外的喷出管15。吸入管14被固定在上部端板12上，与套23上方的第一空间S1连通；喷出管15被固定在壳体11上，与套23下方的第二空间S2连通。

所述压缩机构20中，有：形成在固定涡轮21上而让压缩室C的外周端与第一空间S1相通的吸入口Pi(图2、图4)、从压缩室C的内周端通过固定涡轮21和隔离部件与第二空间S2相通的喷出口Po、28a、28b。喷出口Po、28a、28b，由形成在固定涡轮21的端板21a上的喷出开口Po、形成在固定涡轮21的上面和喷出盖28(图2、图4中省略)之间的喷出凹部28a及从该喷出凹部28a通过固定涡轮21及套23口朝第二空间S2开的连通路28b这三部分组成。

在上述结构下，当压缩室C的容积由于可动涡轮22的公转而增大时，制冷剂就被从吸入口Pi吸到压缩室C中；相反，若该压缩室C的容积由于可动涡轮22的公转而减少，制冷剂被压缩，而通过喷出口Po、28a、28b流入第二空间S2。因此，在本实施例中，壳10内的第一空间S1成为被低压制冷剂充满的低压空间；壳10内的第二空间S2成为被高压制冷剂充满的高压空间。

所述马达31由二极三相感应马达构成，且被布置在为高压空间的第二空间S2中。该马达31由固定在壳10内周面的环状定子33、布置在该定子33内侧的转子34构成。该第二空间S2又被该马达31隔离为两个空间S2a、S2b。换句话说，在压缩机构20和马达31之间形成了中间空间S2a，在马达31的下侧形成了下侧空间S2b。

如图5所示，定子33中包括从俯视图上来看卷成圆弧状的多个线圈81a、81b、82a、82b、83a、83b。需提一下，为便于说明，图5中省略了转子34、驱动轴32等。在本实施例中，按从内朝外的顺序布置着W相线圈81a、81b、V相线圈82a、82b及U相线圈83a、83b。在位于最外侧的U相线圈83a、83b的外侧设了支撑线圈的支撑部件84。在该支撑部件84的外周面上多处形成了磁芯切除部33a、91、92。这些磁芯切除部33a、91、92形成在该定子33的外周面的一部分上，为沿上下方向连通的缺口，它起让马达3 1的上方空间和下方空间连通起来的作用。

将U相第一线圈83a和第二线圈83b布置成在磁芯切除部91、92附近相邻的样子。换句话说，第一线圈83a和第二线圈83b间的空隙90a、90b分别和磁芯切除部91、92相邻。结果是，在该第一线圈83a、第二线圈83b及壳体11之间所形成的间隙91、92就分别比在线圈83a与壳体11之间所形成的间隙或者线圈83b与壳体11之间所形成的间隙大，大出两线圈83a、83b间的间隙90a、90b这一部分。

如图1所示，给套23装了一个回油管42，当润滑油贮存在第二凹陷部24b内时，该回油管42将该润滑油引导到贮油处59内。如图6所示，回油管42由插到套23上的导入管42a和沿上下方向延伸的扁平管42b构成。这里，扁平管42b为矩形的扁平管，但扁平管42b的形状并不限于此。例如还可为椭圆管等其它扁平形状。

如图5所示，回油管(42)，穿过形成在U相的第一线圈(83a)、第二线圈(83b)与壳体11间的第一间隙(91)，沿上下方向延伸，且穿过磁芯切除部33a插到了壳10的下部。

如图1所示，在所述套23的下面，装有沿着壳10的内周面把从喷出口Po、28a、28b流出的气体制冷剂引向下方的气体引导板41。让气体引导板41的下端部与定子33的上端部重叠或者让二者间留一很小的间隙而对峙，这样来将所述气体引导板41插到由第一线圈83a、第二线圈83b与壳体11所形成的第二间隙92内(参考图5)。需提一下，在本实施例中，第二间隙92形成在相对驱动轴32的轴中心与第一间隙91对称的位置上，气体引导板41和回油管42位于相对轴中心对称的位置上。

驱动轴32被固定在转子34上，该驱动轴32的上端部联接在可动涡轮22上；该驱动轴32的下端部借助滑动轴承35a由固定在壳10下部的轴承板35支承着。壳10的下部为贮存润滑油的贮油处59，在驱动轴32的下端部设置了离心泵36。驱动轴32上形成有从离心泵36朝上方延伸的供油通路71，它将由离心泵36抽上来的润滑油供到各个滑动轴承22c、25a、35a的滑动部、两涡轮21、22的滑动面上等。

其次，说明该涡轮压缩机1的运转情况。

首先，马达31一起动，转子34和驱动轴32就相对定子33一体旋转。这样以来，可动涡轮22就受十字头联轴节26的作用而不能自转，故可动涡轮22就仅在以驱动轴32的偏心部32a的偏心量为旋转半径的旋转轨道上公转。这样以来，压缩室C的容积就重复进行周期性的增大、减小。

当压缩室C的容积增大时，制冷剂回路中的低压制冷剂就从吸入口Pi经由吸入管14及第一空间S1而被吸到压缩室C中。若压缩室C的容积开始减小，制冷剂就开始被压缩而成为高压，并从喷出口Po、28a、28b喷向第二空间S2中。制冷剂又由气体引导板41被导到马达31的下方，又再次上升，而从喷出管15喷向壳10外。

在本实施例的涡轮压缩机1中，是将回油管42插到形成在定子33中位于最外那一周的第一线圈83a、第二线圈83b及壳体11的内面间的第一间隙91中的。第一间隙91为一较大的间隙。结果是，即使回油管42的通路面积很大，也能确保回油管42与各个线圈83a、83b间有一充分的绝缘距离。这样以来，就既可维持马达31的绝缘性，又可扩大回油管42的通路面积。结果是，可减小油在回油管42内的流通阻力，而将润滑油从滑动部分顺利地排出去。

在该涡轮压缩机1中，是将气体引导板41插到由第一线圈83a、第二线圈83b与壳体11的内面间所形成的第二间隙92内的。第二间隙92为一较大的空间。这样以来，即使由气体引导板41形成的气体通路的通路面积很大，也能确保气体引导板41与各个线圈83a、83b间有一充分的绝缘距离。结果是，既可维持马达31的绝缘性又可扩大气体通路的通路面积。最终结果是，能够减小由气体引导板41引导来的气体制冷剂的压力损失，而顺利地引导气体制冷剂。

需提一下，因第一间隙91及第二间隙92为较大的间隙，故容易插入回油管42及气体引导板41。因此，也就容易组装回油管42及气体引导板41。

因在该实施例的涡轮压缩机1中，将马达31布置在为高压空间的第二空间S2中，故由于马达损失、机械损失所产生的热不会加给吸入气体，也就能防止由于吸入气体密度下降而连成的容积效率的下降。结果就不需要将它做成各个涡轮21、22的涡旋状搭接21b、22b较大的结构了，因而可防止成本上升、大型化。

因为在该结构下，让流到第二空间S2的气体制冷剂先在马达31的周围流动，再喷到壳10外，故既可用制冷剂冷却马达31，此时又可将润滑油从制冷剂中分离出来，并让它回到贮油处。

在本实施例中，在运转中供向滑动轴承22c、25a的润滑油贮存在涡轮凹部24的高压部H，然后进一步从可动涡轮22和密封环27间的微小间隙漏出来而进到低压部L的情况下，该低压部L内的润滑油会由于可动涡轮22的公转、伴随着该公转的十字头联轴节26的动作而被弹上来，进而被从开口部A排到第一空间S1中。被排到第一空间S1的润滑油在该第一空间S1内雾化后，又被从吸入口Pi吸到压缩室C内，和制冷剂一起被排到第二空间S2中。

与此相对，象现有的高压密闭室结构那样，在固定涡轮21的周围为高压空间结构的情况下，因在那一高压空间和压缩机构20内的低压部分之间存在压力差，故如图4中的假想线所示，必须让所述隔离部件23和固定涡轮21在凸缘21c的整个一周上贴紧，这样就是在所贮存的润滑油无处可逃的状态下，边由十字头联轴节26搅拌该润滑油，边由可动涡轮22公转。因此，在高压密闭室结构下，搅拌损失会由于油的抵抗而增大，使运转效率下降。然而，在本实施例中，因让固定涡轮21周围的第一空间S1为低压空间，并和涡轮凹部24的低压部L连通，故可通过将涡轮凹部24的润滑油排到第一空间S1这一做法来防止运转效率下降。

还因不再需要让隔离部件和固定涡轮21贴紧的密封结构，故和需要密封部分的结构相比，可使压缩机构20的结构更加简单。由此而可将压缩机构20的直径做得小一些，而可使压缩机1自身小型化。

因在高压密闭室结构下，将吸入管14直接联接到固定涡轮21上，故其间需要密封部件而使结构复杂化了，但在上述结构下，因不需要该密封部件而可使结构简化。

在高压密闭室结构下，固定涡轮21有可能由于作用在固定涡轮21外面的高压压力和压缩室外周侧的低压压力之间的压力差而发生变形，而在两涡轮21、22间出现缝隙，漏出制冷剂，导致效率下降等。而且，若为控制该变形去提高固定涡轮21的强度，又会导致机构大型化。但在上述结构下，可防止出现这样的问题。

需提一下，在所述实施例中，是由回油管42构成回油通路形成部件的，但回油通路形成部件并不限于管状部件，还可有多种变形。如图7及图8所示，回油通路形成部件可由板状部件88构成。

该板状部件88为沿上下方向延伸的细长板状部件，由回油通路用凹部88a、形成在凹部88a两侧的接触片88b构成。如图8所示，接触片88b与壳体11内面接触，凹部88a与壳体11内面之间形成为回油通路89。

在所述变形例中，壳体11的内面可作为回油通路89的隔离壁的一部分用。因此，可廉价地形成回油通路。还有，与回油管42不同，这时与壳体11间的无用的重叠也没有了，故可进一步扩大回油通路的通路面积。

在所述实施例中，用二极三相马达作了马达31，但对马达31的种类并没有什么限制。极数并不限于2，相数也并不限于3。如图9所示，可用由主线圈85和副线圈86组成的双极单相马达31a。对马达31的种类不做什么限制，不仅可以使用感应马达，还可使用DC无刷马达。

在上述实施例中，将固定涡轮21的凸缘21c的外径做得比套23的第一凹陷部24a的内径小，同时还设了朝外突出的紧固片21d，这样在套23和固定涡轮21间形成开口部A的，还可适当地改变开口部A的形状。例如，在固定涡轮21或者套23的一部分上形成与第一凹陷部24a和第一空间S1连通的缺口、通孔或者槽等，用这些缺口、通孔或者槽等作为开口部A。

本实用新型并不限于所述实施例，还可在不脱离该实用新型的精神、主要特征的情况下，以其它多种方式来实施本实用新型。

如上所述，无论从哪一方面讲，所述实施例只不过是一些示例，不应该将它理解成是对本实用新型的限定。本实用新型的范围由权利要求来体现，不受说明书本文的束缚。而且，属于权利要求的等同范围内的变形、变更等都在本实用新型的范围内。

Claims (8)

1、一种密闭型压缩机，包括：其底部形成有贮油处(59)的密闭型壳(10)、设在该壳(10)内的压缩机构(20)、与该压缩机构(20)联接的驱动轴(32)、设在比该压缩机构(20)还往下的位置上由固定在该壳(10)的内面的定子(33)及设在该定子(33)内侧固定在该驱动轴(32)上的转子(34)构成的马达(31)及形成让供到该压缩机构(20)的油回到所述贮油处(59)的回油通路的回油通路形成部件(42)，其特征是：

所述定子(33)，包括：从俯视图来看分别卷成了圆弧状且沿圆周方向排列着的多个线圈(81a、81b、82a、82b、83a、83b)；

所述回油通路形成部件(42)，通过位于圆周最外一侧在圆周方向上相邻的一线圈(83a)、另一线圈(83b)与所述壳(10)内面之间所形成的间隙(91)沿上、下方向延伸。

2、根据权利要求1所述的密闭型压缩机，其特征是：

所述回油通路形成部件由扁平管(42)构成。

3、根据权利要求1所述的密闭型压缩机，其特征是：

所述回油通路形成部件由板状部件(88)构成；

所述板状部件(88)和所述壳(10)的内面之间形成为回油通路(89)。

4、根据权利要求1所述的密闭型压缩机，其特征是：

所述壳(10)内部，隔着所述压缩机构(20)在该压缩机构(20)的上侧形成了低压空间(S1)，在所述压缩机构(20)的下侧形成了高压空间(S2)；

在所述压缩机构(20)中，形成了压缩气体的压缩室(C)、将被该压缩室(C)压缩了的气体引导到所述压缩机构(20)和所述马达(31)间的中间空间(S2a)的第一气体通路(28b)；

在所述定子(33)和所述壳(10)的内面之间，形成了让所述中间空间(S2a)和该定子(33)的下侧空间(S2b)连通起来的第二气体通路(33a)；

在所述压缩机构(20)和所述马达(31)之间，设了把所述第一气体通路(28b)和所述第二气体通路(33a)连通起来的气体通路形成部件(41)；

所述气体通路形成部件(41)的下端部，插到了位于圆周最外一侧在圆周方向上相邻的一线圈(83a)、另一线圈(83b)与所述壳(10)内面之间所形成的另一间隙(92)中。

5、根据权利要求4所述的密闭型压缩机，其特征是：

所述马达为2×N(N为自然数)极的三相感应马达(31)；

至少在所述一线圈(83a)和另一线圈(83b)间的间隙附近位置，给所述定子(33)形成磁芯切除部(91、92)；

所述回油通路形成部件(42)和所述气体通路形成部件(41)，分别被设在在相对所述驱动轴(32)的轴中心相互对称的位置上所形成的磁芯切除部(91、92)上。

6、根据权利要求4所述的密闭型压缩机，其特征是：

所述马达为2×N(N为自然数)极的单相感应马达(31a)；

至少在所述一线圈(83a)和另一线圈(83b)间的间隙附近位置，给所述定子(33)形成磁芯切除部(91、92)；

所述回油通路形成部件(42)和所述气体通路形成部件(41)，分别被设在在相对所述驱动轴(32)的轴中心相互对称的位置上所形成的磁芯切除部(91、92)上。

7、根据权利要求4所述的密闭型压缩机，其特征是：

所述马达为2×N(N为自然数)极的DC无刷马达；

至少在所述一线圈(83a)和另一线圈(83b)间的间隙附近位置，给所述定子(33)形成磁芯切除部(91、92)；

所述回油通路形成部件(42)和所述气体通路形成部件(41)，分别被设在在相对所述驱动轴(32)的轴中心相互对称的位置上所形成的磁芯切除部(91、92)上。

8、根据权利要求1到7中的任一项权利要求所述的密闭型压缩机，其特征是：

所述压缩机构(20)，包括：联接在所述驱动轴(32)上的可动涡轮(22)、与该可动涡轮(22)啮合的固定涡轮(21)。

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