CN2561536Y - 内高压成形模具合模锁紧机构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种内高压成形模具合模锁紧机构，采用小压力合模，合模后刚性锁紧抵消内压力方法。在上横梁(1)和滑块(2)间有若干根立柱(5)，其高度与合模后滑块(2)上表面至上横梁(1)下表面距离相等，并在油缸(6)带动下可水平移动。工作时，滑块(2)下移合模，卧式油缸(6)将立柱(5)拉到滑块(2)的平面上并支撑滑块(2)，模具中的零件开始内高压成形，成形完毕后，卧式油缸(6)将立柱(5)推到上横梁外侧，滑块(2)上移，模具打开，取出零件。本实用新型具有结构简单、造价低、锁紧力大、工作平稳可靠，不受内压力大小限制等特点。
Description
(一)技术领域
本实用新型属于内高压成形技术领域，尤其是一种内高压成形模具合模锁紧机构。
(二)背景技术
随着汽车、航空、航天工业的发展，为了降低零件的生产成本，提高零件质量，内高压成形技术得到了较广泛的应用。尤其在汽车生产中，如轿车的副车架、控制臂等，都在逐渐以内高压成形加工方法替代原来的传统加工方法。内高压成形的一个关键设备是合模压床，由于高压源在零件内部要产生上百兆帕的内压，因此上下模间要有足够的合模力，抵消零件内高压成形过程对模具产生的反向推动力，保证上下模在成形过程中不生产位移，保证零件质量。目前，一般采用几千吨压力的液压机进行合模，但需要巨大的投资购置设备。国外也有用自锁楔块方法进行合模，但此种方法结构体积庞大，而且锁紧力比较有限，尤其对大型零件不太适用。
(三)发明内容
本实用新型的目的就是针对上述问题而提出的一种内高压成形模具合模锁紧装置。为了实现这一目的，本实用新型一改传统的采用大吨位压力机抵消内高压成形零件对模具的作用力，用小压力合模，合模后刚性锁紧模具的方法，在较小吨位的液压机上即可实现合模锁紧。且结构简单、运行可靠、造价低。在普通液压机上横梁和滑块之间有左右对称的若干根立柱，每两根对称的立柱分别连在卧式油缸的两端，而油缸则固定在滑块的上平面上。这样，当油缸活塞运动时，可带动立柱在水平方向移动，当滑块下移合模时，立柱刚好支撑在滑块和上横梁之间，从而达到抵消零件成形时对模具的作用力的目的。成形完毕后，立柱在卧式油缸带动下移到横梁的外侧，滑块便可上移，打开模具，退出零件。
(四)附图说明
图1是本实用新型结构示意图；
图2是本实用新型的A-A剖视图；
(五)具体实施方式
如图1所示，本实用新型由上横梁1、滑块2、下横梁3、主油缸4、立柱5、卧式油缸6、导柱7、上模8、下模9、垫板10等组成。上模8装在滑块2上，下模9通过垫板10装在下横梁3上。如图1和图2所示，在上横梁1和滑块2之间有4个相对称的立柱5，立柱5的高度与合模后滑块2上表面至上横梁1下表面距离相等，并可在其间水平滑动。在滑块2上表面装有两个卧式油缸6，油缸6两端分别与两个立柱5相连，当油缸6工作时可带动两个立柱朝相反的方面水平移动，当卧式油缸6带动立柱5到横梁1外侧时，滑块2向上移动。垫板10装在下模9与下横梁3之间，根据不同零件、不同闭合高度的模具，撤换不同厚度的垫板10。
工作时，在主油缸4的作用和导柱7的导正下，带动滑块2下移直至合模，启动卧式油缸6将立柱5拉到滑块2和横梁1的中间，模具中的零件在内高压作用下成形，成形完毕后，再启动卧式油缸6将立柱5推到横梁1的外侧，此时主油缸4将滑块2提起，模具打开，取出零件。
本实用新型具有结构简单，造价低，锁紧力大，工作平衡可靠，不受内压力大小限制等特点。
Claims (1)
1.一种内高压成形模具合模锁紧机构，由上横梁(1)、滑块(2)、下横梁(3)、主油缸(4)、立柱(5)、卧式油缸(6)、导柱(7)、上模(8)、下模(9)、垫板(10)等组成，上模(8)装在滑块(2)上，下模(9)装在下横梁(3)上，主油缸(4)带动滑块(2)下移进行合模，其特征是：在上横梁(1)和滑块(2)之间有左右对称的若干根可移动的立柱(5)，每两根对称的立柱(5)分别连在固定在滑块(2)上平面卧式油缸(6)的两端，立柱(5)的高度与合模后滑块(2)上表面至上横梁(1)下表面距离相等。
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| CN100375661C (zh) * | 2003-09-26 | 2008-03-19 | 哈尔滨工业大学 | 一种内压装配机 |
| CN103252399A (zh) * | 2013-05-28 | 2013-08-21 | 浙江大学宁波理工学院 | 多阶ω管成形方法及装置 |
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