CN2518671Y - 多孔金属载体挤压成型模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种多孔金属载体成型模具。包括挤压筒、底座,其特征在于挤压筒上端的圆柱形空腔中设置挤压杆和挤压垫,该圆柱形空腔下方的阶梯形空腔中自上而下依次设置上模、多孔分流模、下模,多孔分流模上设置有多个圆形孔和十字形分流槽,每个圆形孔的下端都有一个与其中心一致的十字形分流槽,且槽与槽之间相互连通。本实用新型由于在挤压筒内部设置了多孔分流模,金属载体的孔数可以与陶瓷载体相当,孔壁的大小很容易通过调整十字形分流槽的线尺寸而得到控制,载体外形由挤压下模定径带的形状控制。由该套专用分流挤压模具生产的多孔金属载体,成型性好、工艺简单、成本低,能适应汽车的运行工况,使用寿命长。
Description
一、所属技术领域
本实用新型涉及金属成型加工模具,特别是一种汽车尾气催化净化用的多孔金属载体挤压成型模具。
二、背景技术
现代社会的发展使汽车保有量大幅度增长,而汽车尾气排放所产生的污染物也大量增加。汽车尾气中的废气主要由一氧化碳(CO)、碳氢化合物(HC)、氮氧化物(NOx)和颗粒物(MC)等组成,它们的危害非常严重。目前国内外主要是采用催化净化的方法来降低尾气污染物的排放。汽车尾气催化净化技术的关键之一在于催化剂载体。目前的载体多为蜂窝状陶瓷载体,陶瓷载体存在热容量大、热导率低、易破碎等不足。Kiefer(U.S.P.4,588,540.1986)用生淀粉作造孔剂,用淀粉浆糊、甲基纤维素或聚乙烯醇等作增塑剂,挤压成型蜂窝状陶瓷。服部勇夫(1994)详细介绍了一种堇青石经挤压成型蜂窝状载体的实例。但陶瓷载体挤压模具的费用昂贵,生产工艺过程复杂。金属载体热容量小、热导率高,可大幅度降低汽车启动后短时间内的尾气排放(还可用电进行快速加热)。从1979年德国奔驰汽车公司开始使用金属载体催化净化器以来,金属载体在成型方法、载体材料等方面取得了大量成果。Lida(JP:05-057197A2.1993)和Okabe(JP:07-31887.1995)在他们的专利中都曾提到把不锈钢带加工成波纹状,交替放置波纹片与平片,然后绕成圆柱体而制成金属蜂窝载体。Jean(JP08 299806.1996)研究了添加少量贵金属元素的Fe-Cr-Al合金金属丝,织成网状型蜂窝体。Toida(Society ofEngineers Paper,NO.971032,1997.)研制了一种用金属丝制成刷子状蜂窝结构金属载体的方法。最近(1997),Metal Matrix(MMx)直属的Astro alloy公司研制了一种不锈钢(含Ni合金)的多孔金属载体。上述载体的成型方法比较复杂,因此寻求一种工艺简单、耐热、抗震、低成本的金属载体是汽车尾气净化技术的一项急待解决的难题。
三、发明内容
本实用新型的目的在于提供一种可以一次成型壁薄、直通孔且形状可控的金属载体,工艺过程简化、生产成本低的多孔金属载体挤压成型模具。
本实用新型的目的是用以下方式来实现的:一种多孔金属载体挤压成型模具,包括挤压筒、底座,其特征在于:挤压筒上端的圆柱形空腔中设置挤压杆和挤压垫,该圆柱形空腔下方的阶梯形空腔中自上而下依次设置上模、多孔分流模、下模,多孔分流模上设置有多个圆形孔和十字形分流槽,每个圆形孔的下端都有一个与其中心一致的十字形分流槽,且槽与槽之间相互连通,每四个圆形孔和与其中心一致的十字形分流槽控制一个方形孔的形成,十字形分流槽的宽度控制多孔金属载体的壁厚,下模定径带与十字形分流槽组合而成的形状控制金属载体外形。
本实用新型的添加发泡剂、增塑剂和润滑剂的混合金属粉末在压力作用下,首先填充上模腔,然后经过多孔分流模挤出,由此可以获得直通孔形状可控的金属载体先驱体,孔壁大小通过调整十字形分流槽的宽度而得到控制,载体外形由挤压下模定径带的形状控制。
本实用新型与现有技术相比,其显著优点是:由于在挤压筒内部设置了多孔分流模,金属载体的孔数可以与陶瓷载体相当,孔壁的大小很容易通过调整十字形分流槽的线尺寸而得到控制,载体外形由挤压下模定径带的形状控制。由该套专用分流挤压模具生产的多孔金属载体,成型性好、工艺简单、成本低,能适应汽车的运行工况,使用寿命长。方孔的边长为0.2~1.0mm,直通孔密度30~50孔/cm2。经过性能测试发现,其导热率高,热膨胀系数小(在500~800℃仅有8.0×10-6/℃,远低于目前使用的金属载体材料的热膨胀系数等一系列优异的性能。
四、附图说明
图1是本实用新型的多孔分流模具形成一个方形孔的放大平面结构示意图。
图2是本实用新型的金属载体多孔挤压模具的装配结构示意图。
五、具体实施方式
结合图1、图2,本实用新型的金属载体多孔挤压模具包括挤压筒6、底座9,挤压筒6上端的圆柱形空腔12中设置挤压杆1和挤压垫2,该圆柱形空腔下方的阶梯形空腔13中自上而下依次设置上模7、多孔分流模8、下模5,多孔分流模8上设置有多个圆形孔10和十字形分流槽11,每个圆形孔10的下端都有一个与其中心一致的十字形分流槽11,且槽与槽之间相互连通,每四个圆形孔10和与其中心一致的十字形分流槽控制一个方形孔的形成,十字形分流槽的宽度控制多孔金属载体的壁厚,下模定径带14与十字形分流槽组合而成的形状控制金属载体外形。具体实施过程是:首先按顺序将上模7、多孔分流模8和下模5装配到挤压筒6中,然后与底座9通过螺栓进行加固联接,再将坯料3填入挤压筒6内,放入挤压垫2和挤压杆1。坯料3在压力作用下,首先填充上模腔4,然后进入多个圆形孔10,再经过十字形分流槽11挤出,每四个圆形孔和与其中心一致的十字形分流槽控制一个方形孔的形成,十字形分流槽的宽度控制多孔金属载体的壁厚,下模定径带15与十字形分流槽组合而成的形状控制金属载体外形成为圆形、跑道形。
Claims (4)
1、一种多孔金属载体挤压成型模具,包括挤压筒[6]、底座9,其特征在于:挤压筒[6]上端的圆柱形空腔[12]中设置挤压杆[1]和挤压垫[2],该圆柱形空腔下方的阶梯形空腔[13]中自上而下依次设置上模[7]、多孔分流模[8]、下模[5],多孔分流模[8]上设置有多个圆形孔[10]和十字形分流槽[11],每个圆形孔[10]的下端都有一个与其中心一致的十字形分流槽[11],且槽与槽之间相互连通,每四个圆形孔[10]和与其中心一致的十字形分流槽控制一个方形孔的形成,十字形分流槽的宽度控制多孔金属载体的壁厚,下模定径带[14]与十字形分流槽组合而成的形状控制金属载体外形。
2、根据权利要求1所述的多孔金属载体挤压成型模具,其特征在于上模[7]中心设置有上模腔[4]。
3、根据权利要求1或2所述的多孔金属载体挤压成型模具,其特征在于:多孔分流模[8]的十字形分流槽的壁厚为0.1~0.3mm,方孔边长为0.2~1.5mm。
4、根据权利要求1或2所述的金属载体成型用多孔挤压模具,其特征在于:金属载体外形为圆形或跑道形。
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CN 01273093 CN2518671Y (zh) | 2001-12-28 | 2001-12-28 | 多孔金属载体挤压成型模具 |
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CN 01273093 CN2518671Y (zh) | 2001-12-28 | 2001-12-28 | 多孔金属载体挤压成型模具 |
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Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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CN103675207A (zh) * | 2013-11-28 | 2014-03-26 | 南京理工大学 | 多功能松散物料成型试验装置 |
CN106813958A (zh) * | 2016-05-16 | 2017-06-09 | 中国辐射防护研究院 | 一种用于压实膨润土样品的小孔径多孔试模 |
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2001
- 2001-12-28 CN CN 01273093 patent/CN2518671Y/zh not_active Expired - Fee Related
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CN106813958A (zh) * | 2016-05-16 | 2017-06-09 | 中国辐射防护研究院 | 一种用于压实膨润土样品的小孔径多孔试模 |
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