CN2296512Y - 集束式热管换热器 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种热交换介质不直接接触的热交换设备。其结构是在壳体1中排布管组2,管组的一端由封头3封接,另一端与管板4连接,且开通在管板4上。两个上述结构的单体沿管板端封接,在两管板间留有间隙。本装置由于冷凝段和蒸发段分别加工后再组装成型,因此布置量可提高50%，从而可提高换热效率,减少设备体积,降低加工难度。本装置中的集束式热管结构可自动均衡各根管子的传热负荷,避免烧干及不出力现象。

Description

集束式热管换热器

本实用新型涉及一种热交换介质不直接接触的热交换设备，具体地说是一种热管换热器。

热管是一种高效换热元件，用于固体导热，气—气换热等场合，有较高的传热能力。现有的一种热管换热器是在一管状壳体中间横置一密封隔板，使壳体成为上下两个空间，在隔板上穿接有多根热管，两种热交换液体分别从壳体上的进出液口进出两空间，利用热管的单向导热性实现热交换。这种换热器的换热效率很大程度上取决于内装热管的数量，但由于热管与隔板间存在密封困难和密封材料占位等原因，使布管密度无法提高，有些就采用在管上加装翅片等强化措施来补偿换热面积的减少，而这些措施又增加了加工的难度。

本实用新型的目的就是提供一种可提高布管密度的热管换热器，以增加换热面积，提高热交换率。

本实用新型是这样实现的：在带有进出液口的壳体中纵向排布有由至少两根以上的管子组成的管组，管组的一端由封头封接，另一端与管板连接，且每根管子均开通在管板上。两个上述结构的单体中的管板密封对接，且两管板间留有间隙。本实用新型的关键点在于通过两个单体的对接，使原有各独立的热管组变成了一个通过管板间隙而相互连通的集束式大热管，从而形成了集束式热管换热器。这种换热器由于不存在每根热管与隔板的密封问题，因而可使布管密度大为提高。

下面结合附图对本实用新型做进一步详述。

图1是本实用新型的结构示意图。

如图1所示，本换热器包括有上下两个单体，每个单体中的外围壳体1上均开有进出液口，壳体中纵向排布有根据换热需要而设置的多根管子组成的管组2。管组2的一端焊接在封头3上，封头3同时封堵壳体端口。管组2的另一端与管板4焊接，管板上的开孔与每根管子相通，且管板4也同时封堵壳体端口。这样的两个单体一为冷凝段，一为蒸发段，并以冷凝段和蒸发段的两管板4端密封对接，在灌入工质后一次排气就可制成一台热管换热器。密封对接可以是焊接或紧固密封方式的连接。

由于采用集束式热管，当有一处出现泄漏后就会使整个热管失效。为解决这个问题，可在换热器中的一个单体中的封头3上设有空腔6，空腔6的顶端连接有排气管5，管组2中有至少一根管子与封头3上的空腔6相连。如图所示，可在上部单体(即冷凝段)封头上设置排气管。当两单体封接后，一次从封头上的排气管排气即可完成制作。当使用一段时间后由于泄漏或反应而造成热管真空度不够时，只要修补好泄漏点，再打开排气管重新排一次气即可，从而使维修简便。

本实用新型由于把热管换热器的冷凝段管束和蒸发段管束分别加工后再组装成型，因此其布管密度可以达到普通列管换热器的水平，而较普通热管换热器的布管量可提高50％，由此可提高换热效率，减小设备体积。且一次排气即可完成整个换热器的热管制作过程，因此可大大降低加工难度。同时由于冷凝段和蒸发段单独加工，可采用不同的材质制作，这样对于冷热流体对设备材质有要求的场合极为有利。再有，由于热管的中间连接部分相通，有自动分布气体及液体的功能，有利于均衡各根管子的传热负荷，避免烧干及不出力现象。对于绝缘有要求的场合，则可以通过工质及密封垫片采用紧固密封得以实现。

Claims (2)

1、一种集束式热管换热器，在带有进出液口的壳体(1)中纵向排布有由至少两根以上的管子组成的管组(2)，其特征在于管组(2)的一端由封头(3)封接，另一端与管板(4)连接，且每根管子均开通在管板(4)上，两个上述结构的单体中的管板(4)密封对接，且两管板间留有间隙。

2、根据权利要求1的所述的热管换热器，其特征在于换热器中的一个单体中的封头(3)上设有空腔(6)，空腔(6)的顶端连接有排气管(5)，管组(2)中有至少一根管子与封头(3)上的空腔(6)相连通。