CN221605902U - 一种随车起重运输车车架 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开一种随车起重运输车车架，包括：纵梁、外加强板以及内支撑板；外加强板设置于纵梁的外侧，且外加强板由变截面车架区域后端延伸至纵梁上的后支腿安装位置处；内支撑板设置在纵梁上的吊机与后支腿安装位置处的内侧。通过在左右两个纵梁的外侧增加外加强板，同时在纵梁内侧吊机与后支腿安装位置处增加内支撑板的方式增大随车起重运输车车架的抗弯和抗扭性能，满足大吨位吊机的抗弯和抗扭需求，且增大一桥和二桥之间的距离以满足大吨位吊机的安装空间需求。
Description
技术领域
本实用新型涉及随车起重运输车技术领域，尤其涉及一种随车起重运输车车架。
背景技术
随车起重运输车是一种通过吊机的液压举升和伸缩系统来实现货物的升降、回转、吊运的车型，一般由汽车底盘、吊机和货箱等组成，其中吊机安装在汽车底盘的车架上并位于汽车驾驶室与货箱之间。目前的随车起重运输车车架大多采用两层纵梁并结合局部加强式车架的方式进行布置，承载能力比较小，无法满足大吨位起重机的抗弯和抗扭需求，且一桥和二桥之间的空间较小，无法满足大吨位吊机的布置需求。
发明内容
为解决上述技术问题，本实用新型提供一种随车起重运输车车架。为了对披露的实施例的一些方面有一个基本的理解，下面给出了简单的概括。该概括部分不是泛泛评述，也不是要确定关键/重要组成元素或描绘这些实施例的保护范围。其唯一目的是用简单的形式呈现一些概念，以此作为后面的详细说明的序言。
本实用新型采用如下技术方案：
提供一种随车起重运输车车架，包括：对称设置的两个纵梁，且所述纵梁的前端设置L型加强板以形成变截面车架区域；还包括：外加强板以及内支撑板；所述外加强板设置于所述纵梁的外侧，且所述外加强板由所述变截面车架区域后端延伸至所述纵梁上的后支腿安装位置处；所述内支撑板设置在所述纵梁上的吊机与后支腿安装位置处的内侧。
进一步的，所述外加强板的内侧与所述纵梁的腹面外侧贴合，所述外加强板的下平面与所述纵梁的下翼面齐平。
进一步的，所述外加强板的上平面高于所述纵梁的上翼面，且所述外加强板的上部开设有用于与副车架连接的长圆形塞焊孔。
进一步的，所述外加强板的前段下部开设三个异形缺口，所述外加强板的后段下部开设方形缺口。
进一步的，所述内支撑板包括：面板主体，所述面板主体的上下两端向后延伸以形成支撑平板，且上下两个支撑平板向内侧弯曲以形成安装平板，所述安装平板上开设圆形孔。
进一步的，所述支撑平板与所述纵梁的上翼面及下翼面贴合，所述安装平板与所述纵梁的腹面外侧贴合。
进一步的，所述的一种随车起重运输车车架，还包括：设置于所述两个纵梁之间并自前向后依次布置的圆管横梁、前部横梁、中部横梁、中后部双横梁、平衡轴横梁、尾二横梁以及后尾梁。
本实用新型所带来的有益效果：本申请的起重运输车车架通过在左右两个纵梁的外侧增加外加强板，同时在纵梁内侧吊机与后支腿安装位置处增加内支撑板的方式增大随车起重运输车车架的抗弯和抗扭性能，满足大吨位吊机的抗弯和抗扭需求，且增大一桥和二桥之间的距离以满足大吨位吊机的安装空间需求。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
图1是本实用新型随车起重运输车的整车结构示意图；
图2是起重机装配在本实用新型的随车起重运输车车架上的安装示意图；
图3是本实用新型随车起重运输车车架的结构示意图；
图4是本实用新型外加强板与内支撑板的布置位置示意图；
图5是本实用新型内支撑板的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型实施例进行详细描述。应当明确，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。
随车起重运输车，既具备普通载货汽车的运输能力，又具备吊机的起重功能，且车架在起重工况下比运输工况下需要承受更大的弯矩和扭矩，因此在开发随车起重运输车车架时不仅需要考虑车架与吊机之间的匹配性，还需考虑起重工况下车架的抗弯和抗扭性能。
如图1所示，随车起重运输车包括：底盘1、吊机2、货箱3、后支腿4、车架5、副车架6。
如图1-5所示，在一些说明性的实施例中，本实用新型提供一种随车起重运输车车架，以提高随车起重运输车在起重工况下车架的抗弯和抗扭性能，具体包括：纵梁、L型加强板、外加强板18、内支撑板16、圆管横梁10、前部横梁11、中部横梁17、中后部双横梁19、平衡轴横梁20、尾二横梁21以及后尾梁22。
纵梁为两个，分别为左纵梁15与右纵梁14，且左纵梁15与右纵梁14对称设置且相互平行。L型加强板为两个，分别为设置在左纵梁15前端的左前L型加强板13以及设置在右纵梁14前端的右前L型加强板12。其中，左前L型加强板13与右前L型加强板12的前段高度保持一致，后段高度逐渐增大，直至左前L型加强板13的后段上翼面与左纵梁15的内侧贴合，同时右前L型加强板12的后段上翼面与右纵梁14的内侧贴合，以使得两个L型加强板的前段与后段形成一个高度差，进而使得两个纵梁的前端形成一个变截面车架区域。
左纵梁15和右纵梁14采用双层钢板设计，在左纵梁15和右纵梁14的外侧均安装有外加强板18，外加强板18为立板式，通过螺栓分别与左纵梁15和右纵梁14的腹面外侧贴合固定，且外加强板18由变截面车架区域后端延伸至纵梁上的后支腿安装位置处。
外加强板18的内侧与纵梁的腹面外侧贴合，外加强板18的下平面与纵梁的下翼面齐平，齐平是指位于同一水平面内，上述结构设计可增大车架的整体强度。外加强板18的上平面高于纵梁的上翼面，且外加强板18的上部开设有多组长圆形塞焊孔181，通过长圆形塞焊孔181实现随车起重运输车底盘车架5与副车架6的连接。外加强板18的前段下部开设三个异形缺口182，外加强板18的后段下部开设方形缺口183，此四处缺口是为了给随车起重运输车板簧支座预留安装空间。
内支撑板16设置在纵梁的内侧。如图5所示，内支撑板16包括：面板主体161，面板主体161的上下两端向后延伸以形成支撑平板162，向后延伸是指向纵梁所在一侧进行延伸，且上下两个支撑平板162向内侧弯曲以形成安装平板163，向内侧弯曲是指向两个支撑平板162之间的区域弯曲。安装平板163上开设圆形孔164，圆形孔164用于实现内支撑板16与纵梁的连接，即螺栓穿过圆形孔164后并紧定。支撑平板162与纵梁的上翼面及下翼面的内侧贴合，安装平板163与纵梁的腹面外侧贴合，上述结构设计可保证内支撑板16具有足够的支撑力。
圆管横梁10、前部横梁11、中部横梁17、中后部双横梁19、平衡轴横梁20、尾二横梁21以及后尾梁22设置于左纵梁15与右纵梁14之间并自前向后依次布置。
内支撑板16设置在纵梁上的吊机与后支腿安装位置处的内侧，即内支撑板16通过螺栓分别固定在左纵梁15与右纵梁14内侧的三个中部横梁17附近和尾二横梁21附近。其中三个中部横梁17附近左右各两件内支撑板16，位置与安装吊机U型螺栓处重合，尾二横梁21附近左右各一件内支撑板16，位置与安装后支腿处重合。
大吨位吊机在安装时吊机支腿和液压操纵机构布置在一桥轮胎和二桥轮胎之间，本实用新型由于外加强板18与内支撑板16的设计提升了车架的整体强度，因此可增大一桥和二桥轮胎之间的间距，从而满足大吨位吊机的安装需求。同时，本实用新型车架的结构设计使得吊机2和货箱3可共用整体式的副车架(传统技术为断开式副车架)，副车架6通过U型螺栓以及外加强板18上的长圆形塞焊孔与随车起重运输车车架连接，通过上述方式提高了车架整体的抗弯和抗扭性能，满足大吨位吊机的起重需求。
以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以权利要求的保护范围为准。
Claims (7)
1.一种随车起重运输车车架，包括：对称设置的两个纵梁，且所述纵梁的前端设置L型加强板以形成变截面车架区域；其特征在于，还包括：外加强板以及内支撑板；所述外加强板设置于所述纵梁的外侧，且所述外加强板由所述变截面车架区域后端延伸至所述纵梁上的后支腿安装位置处；所述内支撑板设置在所述纵梁上的吊机与后支腿安装位置处的内侧。
2.根据权利要求1所述的一种随车起重运输车车架，其特征在于，所述外加强板的内侧与所述纵梁的腹面外侧贴合，所述外加强板的下平面与所述纵梁的下翼面齐平。
3.根据权利要求2所述的一种随车起重运输车车架，其特征在于，所述外加强板的上平面高于所述纵梁的上翼面，且所述外加强板的上部开设有用于与副车架连接的长圆形塞焊孔。
4.根据权利要求3所述的一种随车起重运输车车架，其特征在于，所述外加强板的前段下部开设三个异形缺口，所述外加强板的后段下部开设方形缺口。
5.根据权利要求4所述的一种随车起重运输车车架，其特征在于，所述内支撑板包括：面板主体，所述面板主体的上下两端向后延伸以形成支撑平板，且上下两个支撑平板向内侧弯曲以形成安装平板，所述安装平板上开设圆形孔。
6.根据权利要求5所述的一种随车起重运输车车架，其特征在于，所述支撑平板与所述纵梁的上翼面及下翼面贴合，所述安装平板与所述纵梁的腹面外侧贴合。
7.根据权利要求6所述的一种随车起重运输车车架，其特征在于，还包括：设置于所述两个纵梁之间并自前向后依次布置的圆管横梁、前部横梁、中部横梁、中后部双横梁、平衡轴横梁、尾二横梁以及后尾梁。
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