CN221541460U - 一种车载t-box的安装结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种车载T‑BOX的安装结构，包括安装板，安装板两端分别固定连接有前板和后板，安装板两侧设有侧护板，安装板上设有T‑BOX本体；前板中部设有螺栓，螺栓与前板通过螺纹连接，螺栓一端连接有联动板，侧护板与联动板端部内侧接触，T‑BOX本体位于前板、后板和联动板之间，前板一侧设有自锁结构，采用本实用新型的车载T‑BOX的安装结构，安装拆卸方便，稳定性高，可降低车载T‑BOX损坏风险。

Description

一种车载T-BOX的安装结构

技术领域

本实用新型属于车载T-BOX技术领域，具体地说，本实用新型涉及一种车载T-BOX的安装结构。

背景技术

Telematics BOX，简称车载T-BOX，车联网系统包含四部分，主机、车载T-BOX、手机APP及后台系统。主机主要用于车内的影音娱乐，以及车辆信息显示；车载T-BOX主要用于和后台系统/手机APP通信，实现手机APP的车辆信息显示与控制。

目前车载T-BOX的安装方式比较固定，通常通过一个连接支架固定在仪表台总成内部的某个空腔位置，然后通过多个螺钉进行固定，虽然能够将车载T-BOX进行稳固安装，但是在需要将车载T-BOX拆卸、检修时，则需要逐个拆除螺钉，会花费维修人员较大的精力，目前的车载T-BOX在防护性方面也存在不足，为此，生产厂家开始对其安装结构进行改进。

如授权公告号为CN217863935U的专利中，公开了一种车载T-BOX的安装结构，该车载T-BOX的安装结构包括安装板和车载T-box主体，安装板的表面一侧固定设有定位凹板，且安装板的表面另一侧固定设有固定板，车载T-box主体位于定位凹板和固定板之间，且车载T-box主体的一侧固定设有与定位凹板相配合的定位凸板，固定板的侧壁螺纹设有第一螺栓，第一螺栓的末端转动设有与车载T-box主体侧壁相抵设置的夹板，定位凹板的顶部和底部均设有与定位凸板相抵设置的弹出机构。该车载T-BOX的安装结构仍存在一定的不足之处：夹板与车载T-BOX主体的侧壁是通过螺栓抵紧连接，没有设置锁紧机构，第一螺栓在车辆行驶过程中不停的随车晃动，长此以往容易产生旋转，进而导致夹板与车载T-BOX的抵紧力不足，即车载T-BOX可产生晃动，存在一定的损坏风险。并且该车载T-BOX外侧未设置防撞板，当有外力撞击时，会直接撞击到车载T-BOX本体，易造成车载T-BOX的损坏。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对现有技术的不足，提供一种安装拆卸方便、稳定性高、可降低车载T-BOX损坏风险的车载T-BOX的安装结构。

为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：

该车载T-BOX的安装结构，包括安装板，所述安装板两端分别固定连接有前板和后板，所述安装板两侧设有侧护板，所述安装板上设有T-BOX本体；所述前板中部设有螺栓，所述螺栓与前板通过螺纹连接，所述螺栓一端连接有联动板，所述侧护板与联动板端部内侧接触，所述T-BOX本体位于前板、后板和联动板之间，所述前板一侧设有自锁结构。

所述螺栓一侧设有第一限位柱，所述前板上位于螺栓一侧设有锁定孔，所述第一限位柱一端与联动板固定连接，另一端设有自锁板；所述第一限位柱穿过锁定孔。

所述自锁结构包括自锁杆，所述前板一侧设有通孔，所述通孔与锁定孔连通，所述通孔内设有连接杆，所述连接杆上套设有弹簧，所述自锁杆设在连接杆一端，所述连接杆另一端连接有拔杆；所述自锁杆一端压紧弹簧，另一端伸入锁定孔内并与第一限位柱抵接；所述拔杆位于前板一侧外部。

所述螺栓端部设有凸形块，所述凸形块为阶梯型结构，所述联动板中部设有凹槽，所述凸形块与凹槽配合。

所述联动板为U形结构，所述联动板内侧端部为弧形结构。

所述侧护板底端中部设有滑块，所述安装板上还设有导向槽，所述滑块与导向槽配合；所述导向槽内设有弹力绳，所述弹力绳固定连接梯形块与导向槽一侧。

所述螺栓另一侧设有第二限位柱，所述第一限位柱和第二限位柱关于螺栓对称设置，所述第二限位柱一端与联动板固定连接，另一端穿过前板。

所述自锁杆一端为弧形结构，所述自锁板一侧为弧形结构。

所述滑块和导向槽截面均为梯形结构。

所述安装板端部设有安装孔，所述安装孔为腰形孔。

本实用新型的技术效果为：采用本实用新型的车载T-BOX的安装结构，在T-BOX本体四周设置了前板、后板和联动板，T-BOX本体得到了有效保护，既防止了T-BOX本体发生晃动，保证了其处于稳定的工作姿态，还降低了侧部冲击力对T-BOX本体造成损害的风险；整体结构设计巧妙，通过螺栓的旋转实现联动板和侧护板的同步移动，方便了车载T-BOX的维护安装拆卸过程，并通过自锁杆和拔杆的操作，实现了螺栓的锁定效果，解决了目前车载T-BOX安装后的容易随汽车晃动而发生松动的问题，提高了车载T-BOX稳定性。

附图说明

本说明书包括以下附图，所示内容分别是：

图1是本实用新型的车载T-BOX的安装结构的立体结构示意图；

图2是图1的A处的局部放大图；

图3是图1的B处的局部放大图；

图4是本实用新型的车载T-BOX的安装结构的侧护板的结构示意图；

图5是本实用新型的车载T-BOX的安装结构的螺栓的结构示意图。

图中标记为：1、安装板；2、T-BOX本体；3、前板；4、螺栓；5、第一限位柱；6、自锁板；7、锁定孔；8、自锁杆；9、拔杆；10、弹簧；11、凸形块；12、联动板；13、侧护板；14、弹力绳；15、导向槽；16、后板；17、连接杆；18、滑块；19、第二限位柱；20、通孔；21、凹槽；22、安装孔。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本发明的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。

如图1至图5所示，该车载T-BOX的安装结构，包括安装板1，安装板1两端分别固定连接有前板3和后板16，安装板1两侧设有侧护板13，安装板1上设有T-BOX本体2；前板3中部设有螺栓4，螺栓4与前板3通过螺纹连接，螺栓4一端连接有联动板12，侧护板13与联动板12端部内侧接触，T-BOX本体2位于前板3、后板16和联动板12之间，前板3一侧设有自锁结构。

前板3为螺栓4、限位柱和自锁结构提供安装位置，前板3和后板16平行于T-BOX本体2两端设置，侧护板13平行于T-BOX本体2侧部设置，两个侧护板13对称设在安装板1两侧，可降低侧部冲击力对T-BOX本体2的损害，拆除T-BOX本体2时，两个侧护板13会随着螺栓4的反向旋转而自动远离T-BOX本体2，不影响T-BOX本体2的拆除。通过旋转螺栓4在联动板12的带动下，实现了联动板12和两个侧护板13的同步移动，对T-BOX本体2实现夹紧安装，减少了连接件的使用，方便了车载T-BOX安装、拆卸和检修过程，T-BOX本体2安装稳固。

如图1所示，螺栓4一侧设有第一限位柱5，前板3上位于螺栓4一侧设有锁定孔7，第一限位柱5一端与联动板12固定连接，另一端设有自锁板6；第一限位柱5穿过锁定孔7。第一限位柱5防止联动板12旋转，自锁板6用于与自锁杆8构成自锁结构，对第一限位柱5进行限位，从而使螺栓4限位，防止螺栓4因汽车晃动而发生松动，锁定孔7的尺寸大于自锁板6，锁定孔7用于自锁板6的穿出，同时为自锁杆8提供锁定空间。

如图3所示，自锁结构包括自锁杆8，前板3一侧设有通孔20，通孔20与锁定孔7连通，通孔20内设有连接杆17，连接杆17上套设有弹簧10，自锁杆8设在连接杆17一端，连接杆17另一端连接有拔杆9；自锁杆8一端压紧弹簧10，另一端伸入锁定孔7内并与第一限位柱5抵接；拔杆9位于前板3一侧外部。连接杆17用于套装弹簧10，拔杆9和自锁杆8的直径均大于连接杆17，用于防止弹簧10从连接杆17上脱出，拔杆9的直径大于通孔20直径，并且通孔20为台阶孔，拔杆9不会进入通孔20内，未拨动拔杆9时，前板3为侧部拔杆9的提供支撑；安装时，弹簧10处于压缩状态用于自锁杆8的复位，形成自锁，自锁板6跟随第一限位柱5移动，自锁板6穿过锁定孔7后，弹簧10恢复带动自锁杆8向锁定孔7内伸入一段距离，自锁板6的位置得到限制；拆除时，位于前板3外部的拔杆9可方便工作人员的拉动，拉动拔杆9，进而使得自锁杆8远离限位柱，从而解除自锁杆8对自锁板6的限制。

如图1和图5所示，螺栓4端部设有凸形块11，凸形块11为阶梯型结构，联动板12中部设有凹槽21，凸形块11与凹槽21配合。联动板12内侧开设有与凸形块11相转动配合的凹槽21，阶梯型结构的凸形块11与凹槽21配合后，凸形块11不会从联动板12中脱出，凸形块11截面为圆形，转动摩擦小，并且在两个限位柱的限位下，不会使联动板12转动，即凸形块11与联动板12转动连接，螺栓4旋转边平移边转动时，可带动凸形块11在联动板12内侧转动，同时会带动联动板12平移，因此，螺栓4的转动不会使联动板12转动，联动板12与T-BOX本体2之间不会产生旋转摩擦，降低安装对T-BOX本体2的外壳损坏，而螺栓4的转动产生的轴向移动可带动联动板12，实现了联动板12与螺栓4同步平移。

如图1所示，联动板12为U形结构，联动板12内侧端部为弧形结构。采用U形结构的联动板12可同时驱动两个侧护板13，螺栓4驱动联动板12移动时，联动板12内侧的弧形结构可挤压联动板12，联动板12端部沿着弧形结构接触并滑动，挤压作用力可分解为平行于和垂直于导向槽15的两个分力，其中平行于导向槽15的分力可驱动侧护板13沿着导向槽15进行移动，使联动板12贴合并压紧T-BOX本体2，垂直于导向槽15的分力被导向槽15和滑块18的限位作用所抵消，因此联动板12可使两个侧护板13同时沿着导向槽15移动，即两个侧护板13会随着螺栓4的旋转进给过程而自动贴合T-BOX本体2。

如图4所示，侧护板13底端中部设有滑块18，安装板1上还设有导向槽15，滑块18与导向槽15配合；导向槽15内设有弹力绳14，弹力绳14固定连接梯形块与导向槽15一侧。滑块18与导向槽15的配合用于限位导向，限定侧护板13的运动轨迹，在对T-BOX本体2拆除或检修时，弹力绳14用于实现侧护板13的自动复位。

如图1所示，螺栓4另一侧设有第二限位柱19，第一限位柱5和第二限位柱19关于螺栓4对称设置，第二限位柱19一端与联动板12固定连接，另一端穿过前板3。第二限位柱19用于进一步辅助限位，防止联动板12发生旋转；对称设置的第一限位柱5和第二限位柱19，可确保螺栓4传动更加平稳，联动板12两侧受力一致，从而确保两个侧护板13移动轨迹和夹紧力度相同。

如图3所示，自锁杆8一端为弧形结构，自锁板6一侧为弧形结构。上述结构，自锁板6移动挤压自锁杆8时，两者接触端的弧形设计能使得传动更加顺畅，降低移动阻力和挤压难度。

如图1和图4所示，滑块18和导向槽15截面均为梯形结构。上述结构用于提高侧护板13移动的导向效果，梯形结构上端开口小，滑块18不会从导向槽15脱出，侧护板13移动方向的准确性更高。

如图1所示，安装板1端部设有安装孔22，安装孔22为腰形孔。在安装孔22内安装连接件用于固定安装板1，安装孔22采用腰形孔的结构形式，扩大了连接件连接的空间余量，方便安装板1装配时的位置调节。安装板1、前板3、后板16、侧护板13端部均设有圆角，可降低端部的应力集中，防止结构受损或变形。

该车载T-BOX的安装结构操作过程如下：

安装时，工作人员将T-BOX本体2放置在两个侧护板13与联动板12之间，旋转螺栓4，使得螺栓4向后板16移动，螺栓4通过凸形块11带动联动板12移动，联动板12带动T-BOX本体2和侧护板13同步移动，联动板12通过内侧弧形区域挤压侧护板13，使得侧护板13沿导向槽15向靠近T-BOX本体2方向移动，弹力绳14被拉伸，联动板12和两个侧护板13同步移动会摆正T-BOX本体2的位置，当T-BOX本体2达到准确位置时，第一限位柱5一端的自锁板6移动挤压自锁杆8，自锁杆8和自锁板6的弧形部位接触并滑动，弹簧10被压缩，自锁杆8让位并带动拔杆9从前板3伸出一段距离，当达到自锁板6与锁定孔7贴合并位于自锁杆8另一侧时，自锁板6不再挤压自锁杆8，自锁杆8在弹簧10弹性作用下复位向锁定孔7伸出一段距离，锁定孔7空间减小，自锁板6在锁定孔7自由移动，此时自锁杆8对自锁板6进行位置限制，形成自锁，即螺栓4位置得到固定，且不会因为汽车的晃动而解除自锁，稳定性较高，此时T-BOX本体2与后板16、侧护板13均贴合、夹紧，可有效保护T-BOX本体2，降低T-BOX本体2受到撞击而损坏的风险。

拆除时，工作人员拉动拔杆9，进而使得拔杆9向外伸出一段距离，自锁杆8对自锁板6的限制解除，反向旋转螺栓4，使得螺栓4向远离后板16方向移动，螺栓4通过凸形块11联动板12同步移动，在弹力绳14的拉力作用下，侧护板13也同步沿着联动板12内侧弧形部位复位，逐步脱离联动板12的夹紧束缚，此时工作人员可将T-BOX本体2取出，进行检修或更换，方便便捷，可提高工作效率。

该车载T-BOX的安装结构，在T-BOX本体2四周设置了前板3、后板16和联动板12，T-BOX本体2得到了有效保护，既防止了T-BOX本体2发生晃动，保证了其处于稳定的工作姿态，还降低了侧部冲击力对T-BOX本体2造成损害的风险；整体结构设计巧妙，通过螺栓4的旋转实现联动板12和侧护板13的同步移动，方便了车载T-BOX的维护安装拆卸过程，并通过自锁杆8和拔杆9的操作，实现了螺栓4的锁定效果，解决了目前车载T-BOX安装后的容易随汽车晃动而发生松动的问题，提高了车载T-BOX稳定性。

以上结合附图对本实用新型进行了示例性描述。显然，本实用新型具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本实用新型的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种车载T-BOX的安装结构，其特征在于：包括安装板(1)，所述安装板(1)两端分别固定连接有前板(3)和后板(16)，所述安装板(1)两侧设有侧护板(13)，所述安装板(1)上设有T-BOX本体(2)；所述前板(3)中部设有螺栓(4)，所述螺栓(4)与前板(3)通过螺纹连接，所述螺栓(4)一端连接有联动板(12)，所述侧护板(13)与联动板(12)端部内侧接触，所述T-BOX本体(2)位于前板(3)、后板(16)和联动板(12)之间，所述前板(3)一侧设有自锁结构。

2.按照权利要求1所述的车载T-BOX的安装结构，其特征在于：所述螺栓(4)一侧设有第一限位柱(5)，所述前板(3)上位于螺栓(4)一侧设有锁定孔(7)，所述第一限位柱(5)一端与联动板(12)固定连接，另一端设有自锁板(6)；所述第一限位柱(5)穿过锁定孔(7)。

3.按照权利要求2所述的车载T-BOX的安装结构，其特征在于：所述自锁结构包括自锁杆(8)，所述前板(3)一侧设有通孔(20)，所述通孔(20)与锁定孔(7)连通，所述通孔(20)内设有连接杆(17)，所述连接杆(17)上套设有弹簧(10)，所述自锁杆(8)设在连接杆(17)一端，所述连接杆(17)另一端连接有拔杆(9)；所述自锁杆(8)一端压紧弹簧(10)，另一端伸入锁定孔(7)内并与第一限位柱(5)抵接；所述拔杆(9)位于前板(3)一侧外部。

4.按照权利要求3所述的车载T-BOX的安装结构，其特征在于：所述螺栓(4)端部设有凸形块(11)，所述凸形块(11)为阶梯型结构，所述联动板(12)中部设有凹槽(21)，所述凸形块(11)与凹槽(21)配合。

5.按照权利要求4所述的车载T-BOX的安装结构，其特征在于：所述联动板(12)为U形结构，所述联动板(12)内侧端部为弧形结构。

6.按照权利要求5所述的车载T-BOX的安装结构，其特征在于：所述侧护板(13)底端中部设有滑块(18)，所述安装板(1)上还设有导向槽(15)，所述滑块(18)与导向槽(15)配合；所述导向槽(15)内设有弹力绳(14)，所述弹力绳(14)固定连接梯形块与导向槽(15)一侧。

7.按照权利要求2所述的车载T-BOX的安装结构，其特征在于：所述螺栓(4)另一侧设有第二限位柱(19)，所述第一限位柱(5)和第二限位柱(19)关于螺栓(4)对称设置，所述第二限位柱(19)一端与联动板(12)固定连接，另一端穿过前板(3)。

8.按照权利要求3所述的车载T-BOX的安装结构，其特征在于：所述自锁杆(8)一端为弧形结构，所述自锁板(6)一侧为弧形结构。

9.按照权利要求6所述的车载T-BOX的安装结构，其特征在于：所述滑块(18)和导向槽(15)截面均为梯形结构。

10.按照权利要求1所述的车载T-BOX的安装结构，其特征在于：所述安装板(1)端部设有安装孔(22)，所述安装孔(22)为腰形孔。