CN221089723U - 一种dmc复合材料加工干式变压器垫块成型模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型属于成型模具技术领域，是一种DMC复合材料加工干式变压器垫块成型模具，包括上模顶板、成型模具座和模具支撑底座，所述成型模具座与模具支撑底座螺纹锁紧连接且上模顶板活动设置在成型模具座的顶部，所述成型模具座顶端的中部设置有垫块成型模腔，所述垫块成型模腔的内部设置三个圆形电加热片；本实用新型具有良好的连接循环水源的效果，能够使得循环水源内部的水流在供水导热带以及水流流动内道的内部流动，便于将热量带走，实现冷却效果；相比较自然冷却的方式，便于更好的快速的冷却，缩短开模时间；通过在上模顶板顶端设置放料盖板和半圆缺口，便于合模之后再将DMC复合材料放入，有助于保障上模顶板和成型模具座的合模精度。
Description
技术领域
本实用新型属于成型模具技术领域，涉及一种DMC复合材料加工干式变压器垫块成型模具。
背景技术
目前，公知的DMC产品都是采用热压成型的，根据产品设计型腔，将DMC团料注入型腔后，由压力机提供一定压力，加热固化成型。干式变压器在放置过程中需要使用到垫块，采用DMC复合材料制成，因此需要使用到模具，专利号为CN201822014855.6公开一种DMC复合材料加工干式变压器垫块成型模具，包括底模，中模，顶模；其特征在于：的底模，中模，顶模从底到顶依次罗列拼接构成模具整体，的底模的侧端面开设至少一个加热孔，加热孔内均设置有外接电源的电加热棒；的中模的侧壁开设有测温孔，测温孔内设置温控元件。提高了劳动效率，减少能源消耗。
上述公开的成型模具缺点在于，在加热固化DMC复合材料后，通常只能依靠自然冷却进行冷却取样，无法采用冷却手段进行快速冷却，为此，我们设计一种DMC复合材料加工干式变压器垫块成型模具。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种DMC复合材料加工干式变压器垫块成型模具，以解决上述背景技术中提出的问题。
本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：一种DMC复合材料加工干式变压器垫块成型模具，包括上模顶板、成型模具座和模具支撑底座，所述成型模具座与模具支撑底座螺纹锁紧连接且上模顶板活动设置在成型模具座的顶部，所述成型模具座顶端的中部设置有垫块成型模腔，所述垫块成型模腔的内部设置三个圆形电加热片；
所述成型模具座的背面固定安装有模具连接吸热板，所述模具连接吸热板的两端均设置有一组供水导热带，两组所述供水导热带分别与成型模具座的两侧贴合，所述模具连接吸热板的背面设置有呈现S型的散热管道，所述散热管道的两端分别安装有出水连接接头和进水连接接头，所述出水连接接头的一端与模具连接吸热板密封连接。
在上述的一种DMC复合材料加工干式变压器垫块成型模具中，所述模具支撑底座的正面设置有滑动连接立柱，所述滑动连接立柱的一端与上模顶板正面滑动连接。
在上述的一种DMC复合材料加工干式变压器垫块成型模具中，所述上模顶板顶端中部的料口处活动安装有放料盖板，所述放料盖板的两端均设置有半圆缺口。
在上述的一种DMC复合材料加工干式变压器垫块成型模具中，所述成型模具座的内部设置有水流流动内道，所述水流流动内道与供水导热带连通。
在上述的一种DMC复合材料加工干式变压器垫块成型模具中，所述散热管道的外表面设置有多个散热翅片。
在上述的一种DMC复合材料加工干式变压器垫块成型模具中，三个所述圆形电加热片的顶面与垫块成型模腔的模腔面平齐。
与现有技术相比，本实用新型一种DMC复合材料加工干式变压器垫块成型模具的优点为：通过在成型模具座的背面固定安装模具连接吸热板，模具连接吸热板的两端均设置一组供水导热带，两组供水导热带分别与成型模具座的两侧贴合，模具连接吸热板的背面设置呈现S型的散热管道，具有良好的连接循环水源的效果，能够使得循环水源内部的水流在供水导热带以及水流流动内道的内部流动，便于将热量带走，实现冷却效果；相比较自然冷却的方式，便于更好的快速的冷却，缩短开模时间；通过在上模顶板顶端设置放料盖板和半圆缺口，便于合模之后再将DMC复合材料放入，有助于保障上模顶板和成型模具座的合模精度。
附图说明
图1是本实用新型一种DMC复合材料加工干式变压器垫块成型模具的立体结构示意图。
图2是本实用新型一种DMC复合材料加工干式变压器垫块成型模具成型模具座的结构示意图。
图3是本实用新型一种DMC复合材料加工干式变压器垫块成型模具模具连接吸热板的结构示意图。
图中，1、上模顶板；2、成型模具座；3、模具支撑底座；4、滑动连接立柱；5、放料盖板；6、半圆缺口；7、模具连接吸热板；8、供水导热带；9、散热管道；10、散热翅片；11、出水连接接头；12、进水连接接头；13、水流流动内道；14、垫块成型模腔；15、圆形电加热片。
具体实施方式
以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。
如图1、图2和图3所示，本实用新型一种DMC复合材料加工干式变压器垫块成型模具：
实施例一：成型模具包括上模顶板1、成型模具座2和模具支撑底座3，成型模具座2与模具支撑底座3螺纹锁紧连接且上模顶板1活动设置在成型模具座2的顶部，成型模具座2顶端的中部设置有垫块成型模腔14，垫块成型模腔14的内部设置三个圆形电加热片15；三个圆形电加热片15的顶面与垫块成型模腔14的模腔面平齐；
具体的，成型模具座2的背面固定安装有模具连接吸热板7，模具连接吸热板7的两端均设置有一组供水导热带8，两组供水导热带8分别与成型模具座2的两侧贴合，模具连接吸热板7的背面设置有呈现S型的散热管道9；
更进一步的，散热管道9的两端分别安装有出水连接接头11和进水连接接头12，出水连接接头11的一端与模具连接吸热板7密封连接；成型模具座2的内部设置有水流流动内道13，水流流动内道13与供水导热带8连通。
上述实施例的设计：圆形电加热片15能够将放入到垫块成型模腔14的DMC复合材料加热成型，再进行冷却开模阶段，出水连接接头11和进水连接接头12与外界循环水源连接，能够使得循环水源内部的水流在供水导热带8以及水流流动内道13的内部流动，便于将热量带走，实现冷却效果，同时采用出水连接接头11和进水连接接头12的方式，方便水流的进入散热管道9，具有良好的对接稳定性以及密封性。
实施例二，如图1所示，模具支撑底座3的正面设置有滑动连接立柱4，滑动连接立柱4的一端与上模顶板1正面滑动连接；上模顶板1顶端中部的料口处活动安装有放料盖板5，放料盖板5的两端均设置有半圆缺口6。
上述实施例的设计：使得上模顶板1能够沿着滑动连接立柱4滑动，便于滑动连接立柱4更好的开模作业；且在上模顶板1上设置放料盖板5，便于合模之后再将DMC复合材料放入，有助于保障上模顶板1和成型模具座2的合模精度。
实施例三，如图3所示，散热管道9的外表面设置有多个散热翅片10。
上述实施例的设计：为了使得带有热量的水流快速与外界进行热交换作业。
具体使用时，将放料盖板5打开，放入DMC复合材料，合上放料盖板5后接通三个圆形电加热片15的电源，使得DMC复合材料加热后固化成型，紧接着断开电源，利用散热管道9的出水连接接头11和进水连接接头12连接循环水源，能够使得循环水源内部的水流在供水导热带8以及水流流动内道13的内部流动，便于将热量带走，实现冷却效果；相比较自然冷却的方式，便于更好的快速的冷却，缩短开模时间。
在本实用新型中，为了提高结构的对称美，水流流动内道13的数量设计与供水导热带8的分支导热带数量一致。
本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
Claims (6)
1.一种DMC复合材料加工干式变压器垫块成型模具，包括上模顶板(1)、成型模具座(2)和模具支撑底座(3)，其特征在于，所述成型模具座(2)与模具支撑底座(3)螺纹锁紧连接且上模顶板(1)活动设置在成型模具座(2)的顶部，所述成型模具座(2)顶端的中部设置有垫块成型模腔(14)，所述垫块成型模腔(14)的内部设置三个圆形电加热片(15)；
所述成型模具座(2)的背面固定安装有模具连接吸热板(7)，所述模具连接吸热板(7)的两端均设置有一组供水导热带(8)，两组所述供水导热带(8)分别与成型模具座(2)的两侧贴合，所述模具连接吸热板(7)的背面设置有呈现S型的散热管道(9)，所述散热管道(9)的两端分别安装有出水连接接头(11)和进水连接接头(12)，所述出水连接接头(11)的一端与模具连接吸热板(7)密封连接。
2.根据权利要求1所述的一种DMC复合材料加工干式变压器垫块成型模具，其特征在于，所述模具支撑底座(3)的正面设置有滑动连接立柱(4)，所述滑动连接立柱(4)的一端与上模顶板(1)正面滑动连接。
3.根据权利要求1所述的一种DMC复合材料加工干式变压器垫块成型模具，其特征在于，所述上模顶板(1)顶端中部的料口处活动安装有放料盖板(5)，所述放料盖板(5)的两端均设置有半圆缺口(6)。
4.根据权利要求1所述的一种DMC复合材料加工干式变压器垫块成型模具，其特征在于，所述成型模具座(2)的内部设置有水流流动内道(13)，所述水流流动内道(13)与供水导热带(8)连通。
5.根据权利要求1所述的一种DMC复合材料加工干式变压器垫块成型模具，其特征在于，所述散热管道(9)的外表面设置有多个散热翅片(10)。
6.根据权利要求1所述的一种DMC复合材料加工干式变压器垫块成型模具，其特征在于，三个所述圆形电加热片(15)的顶面与垫块成型模腔(14)的模腔面平齐。
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