CN221087185U - 一种油道泥芯的定位固定结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及铸造设备领域，公开了一种油道泥芯的定位固定结构，包括内部加工有浇铸腔的铸箱，铸箱以分型面分为底箱和盖箱，铸箱内设有位于浇铸腔内的油道泥芯，油道泥芯包括并排设置的第一泥芯和第二泥芯，第一泥芯的中部并排设有芯头一、芯头二和芯头三，第一泥芯的两端分别设有芯头四和芯头五，第二泥芯的中部设有芯头六，第二泥芯的两端分别设有芯头七和芯头八，芯头一至芯头八均与底箱呈锥形定位配合。本实用新型可解决现有的铸模使用时常因为油道泥芯变形而出现断层钻铁，因为泥芯定位不准、偏心导致铸件壁厚薄进而耐压检测不合格的问题。

Description

一种油道泥芯的定位固定结构

技术领域

本实用新型涉及铸造设备领域，具体涉及一种油道泥芯的定位固定结构。

背景技术

阀体零件的油道为高压油道，阀体通常采用浇铸成型，浇铸温度1565℃，浇铸时间35-45s，浇铸完成后要求油道泥芯不能断层钻铁，油道内整体光亮，无颗粒状杂物、氧化皮等杂质。然后进行耐压检测，试验压力≥30Mpa，保压时间≥5min，不得有泄露或渗漏现象。现有一种阀体零件，其油道口直径为φ28mm/φ34mm，一个油道长度990mm，另一个油道长度2000mm，长径比最高达到59，远超常规产品，这样的铸件油道由于太长而无法借助工具打磨，并且油道最薄壁厚仅有6.5mm，现有的铸模使用时常因为油道泥芯变形而出现断层钻铁，因为泥芯定位不准、偏心、上浮导致铸件壁厚薄进而耐压检测不合格。

实用新型内容

本实用新型意在提供一种油道泥芯的定位固定结构，以解决现有的铸模使用时常因为油道泥芯变形而出现断层钻铁，因为泥芯定位不准、偏心导致铸件壁厚薄进而耐压检测不合格的问题。

为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种油道泥芯的定位固定结构，包括内部加工有浇铸腔的铸箱，铸箱以分型面分为底箱和盖箱，铸箱内设有位于浇铸腔内的油道泥芯，油道泥芯包括并排设置的第一泥芯和第二泥芯，第一泥芯的中部并排设有芯头一、芯头二和芯头三，第一泥芯的两端分别设有芯头四和芯头五，第二泥芯的中部设有芯头六，第二泥芯的两端分别设有芯头七和芯头八，芯头一至芯头八均与底箱呈锥形定位配合。

优选的，作为一种改进，芯头四和芯头五的顶部均与盖箱呈梯形定位配合。

优选的，作为一种改进，第一泥芯和第二泥芯内均设有芯骨，芯头一至芯头八均包裹在芯骨外。

优选的，作为一种改进，芯骨上对应芯头一、芯头二、芯头三、芯头六和芯头七的位置设有挂钩，挂钩底端穿过底箱并连接有竖向限位件，芯头一、芯头二、芯头三、芯头六和芯头七均包裹在挂钩外。

优选的，作为一种改进，竖向限位件包括连接在挂钩下部的盖板和紧固件，通过紧固件可将盖板抵压在底箱底部。

本方案的原理及优点是：实际应用时，铸箱内的浇铸腔形状为阀体零件的外形，油道泥芯用于在浇铸过程中形成油道。第一泥芯和第二泥芯用于成型阀体零件内的长、短两个油道，芯骨为第一泥芯和第二泥芯提供长度方向的结构支撑，保证油道泥芯整体性，芯头四、芯头五、芯头八作为端部结构采用锥形、梯形的定位配合方式，提高第一泥芯和第二泥芯在铸箱内的定位准确性和稳定性，芯头一、芯头二、芯头三、芯头六、芯头七位于中部，对应油道中部成型部位，采用与底箱的锥形定位配合，对油道中部成型部位的油道泥芯进行支撑，确保较长的油道泥芯的中部支撑稳定、定位准确，不会变心、偏心。这样通过芯头一至芯头八与底箱、盖箱之间的锥形、梯形定位配合，提高了油道泥芯的定位准确性及稳定性。更优的，通过在芯骨上设置挂钩，通过挂钩、盖板、紧固件与底箱的配合，对油道中部成型部位的油道泥芯提供更好的支撑，使得超长的油道泥芯定位稳定、结构稳定、不易变形、不易偏心、不易开裂，进而保证浇铸成型后的油道泥芯内不存在断层钻铁，成型的油道内壁整体光亮、无颗粒状杂物、氧化皮等杂质。

附图说明

图1为本实用新型实施例中铸箱的使用示意图。

图2为本实用新型实施例中底箱底部的结构示意图。

图3为本实用新型实施例中油道泥芯的正视图。

图4为本实用新型实施例中油道泥芯的轴测图。

图5为本实用新型实施例中芯骨的结构示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：铸箱1、油道泥芯2、浇铸腔3、盖箱101、底箱102、第一泥芯201、第二泥芯202、芯头一203、芯头二204、芯头三205、芯头四206、芯头五207、芯头六208、芯头七209、芯头八210、挂钩211、盖板212、螺母213、芯骨214。

实施例基本如附图1所示：一种油道泥芯的定位固定结构，包括内部加工有浇铸腔3的铸箱1，铸箱1以分型面分为底箱102和盖箱101，铸箱1内设有位于浇铸腔3内的油道泥芯2，如图3、图4所示，油道泥芯2包括并排设置的第一泥芯201和第二泥芯202，第一泥芯201的中部并排设有芯头一203、芯头二204和芯头三205，第一泥芯201的两端分别设有芯头四206和芯头五207，第二泥芯202的中部设有芯头六208，第二泥芯202的两端分别设有芯头七209和芯头八210，芯头一203、芯头二204、芯头三205、芯头六208和芯头七209均为倒置的圆台状，芯头四206和芯头五207为上下两面平行、四周中部向外呈凸棱的十面体状，这样芯头四206和芯头五207的上部呈梯形台、下部呈倒置的梯形台状。芯头八210为倒置的梯形台状。这样芯头一203至芯头八210均与底箱102呈锥形定位配合，芯头四206和芯头五207的上部均与盖箱101呈梯形定位配合。

结合图5所示，第一泥芯201和第二泥芯202内均设有芯骨214，第一泥芯201的芯骨214采用φ15*1950mm圆钢，第二泥芯202的芯骨214采用φ10*863mm圆钢，芯头一203至芯头八210均包裹在芯骨214外。芯骨214上对应芯头一203、芯头二204、芯头三205、芯头六208和芯头七209的位置设有挂钩211，芯头一203、芯头二204、芯头三205、芯头六208和芯头七209均包裹在挂钩211外，挂钩211采用φ10*390mm圆钢弯制，挂钩211底端穿过底箱102并连接有竖向限位件。结合图2所示，竖向限位件包括穿设在挂钩211下部的盖板212和螺纹连接在挂钩211下部的螺母213，通过螺母213可将盖板212抵压在底箱102底部。

具体实施过程如下：为防止油道泥芯2烧结，无法清理，油道泥芯2采用铬铁矿砂制作，铬铁矿石耐火度比硅砂耐火度高约200℃。芯骨214提高泥芯韧性，防止泥芯断裂，配箱时挂钩211底部穿过底箱102，通过盖板212、螺帽锁紧泥芯，防止泥芯浇铸过程中上浮。浇铸过程中，第一泥芯201两端通过芯头四206、芯头五207与底箱102、盖箱101之间的锥形定位配合进行端部定位，通过芯头一203、芯头二204、芯头三205与底箱102之间的锥形定位配合进行中部定位及支撑，第二泥芯202通过芯头六208、芯头七209和芯头八210与底箱102之间的锥形定位配合进行定位及支撑，确保超长油道浇铸过程中油道泥芯2的稳定，有效避免油道泥芯2变形、偏心、定位不准、开裂，确保浇铸成型的油道内壁整体光亮、无颗粒状杂物、无氧化皮等杂质，油道泥芯2无断层钻铁。浇铸后，阀体零件油道的直径φ28mm/φ34mm油道口做为取出芯骨214和清砂的通道。

以上所述的仅是本实用新型的实施例，方案中公知的具体技术方案和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型技术方案的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (5)

1.一种油道泥芯的定位固定结构，包括内部加工有浇铸腔的铸箱，铸箱以分型面分为底箱和盖箱，铸箱内设有位于浇铸腔内的油道泥芯，其特征在于：油道泥芯包括并排设置的第一泥芯和第二泥芯，第一泥芯的中部并排设有芯头一、芯头二和芯头三，第一泥芯的两端分别设有芯头四和芯头五，第二泥芯的中部设有芯头六，第二泥芯的两端分别设有芯头七和芯头八，芯头一至芯头八均与所述底箱呈锥形定位配合。

2.根据权利要求1所述的一种油道泥芯的定位固定结构，其特征在于：芯头四和芯头五的顶部均与所述盖箱呈梯形定位配合。

3.根据权利要求2所述的一种油道泥芯的定位固定结构，其特征在于：第一泥芯和第二泥芯内均设有芯骨，芯头一至芯头八均包裹在芯骨外。

4.根据权利要求3所述的一种油道泥芯的定位固定结构，其特征在于：芯骨上对应芯头一、芯头二、芯头三、芯头六和芯头七的位置设有挂钩，挂钩底端穿过所述底箱并连接有竖向限位件，芯头一、芯头二、芯头三、芯头六和芯头七均包裹在挂钩外。

5.根据权利要求4所述的一种油道泥芯的定位固定结构，其特征在于：所述竖向限位件包括连接在挂钩下部的盖板和紧固件，通过紧固件可将盖板抵压在底箱底部。