CN221041328U - 一种大容量电池 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于电池领域，具体为一种大容量电池。解决采用现有方法，密封极柱避让孔与单体电池极柱之间的间隙，对各个单体电池尺寸精度要求较高以及工序较为复杂的技术问题。包括外壳、多个单体电池及极柱转接件；多个单体电池并排放置在外壳内，外壳底板设置有电解液共享腔室，电解液共享腔室和各个单体电池内腔的电解液区连通；外壳顶板上开设有极柱避让孔；各个单体电池原有极柱通过极柱避让孔与极柱转接件连接；极柱避让孔与各个单体电池原有极柱、或极柱避让孔与极柱转接件、或极柱避让孔与单体电池原有极柱和极柱转接件之间形成环形间隙；环形间隙内填充有绝缘密封胶。相对于背景技术中的采用两道焊接工序的方案，工艺简单，操作简便。

Description

一种大容量电池

技术领域

本实用新型属于电池领域，具体为一种大容量电池。

背景技术

目前市场上多通过并联或串联多个单体电池使其成为大容量电池(也可称之为电池模组或电池组)。

但是现有的大容量电池中各单体电池自身存在差异，因木桶效应的存在，往往会受到性能最差的一块单体电池影响，导致整个大容量电池的容量上限及循环次数极大受限。因此如何提升大容量电池中各单体电池的均一性成为了该领域研究的重点和难点。

为了解决上述问题，相关技术提出了一种大容量电池，如图1和图2所示，该大容量电池包括外壳1以及多个单体电池2；多个单体电池2并联放置在外壳1内；

外壳1底板设置有电解液共享腔室3，电解液共享腔室3和各个单体电池2内腔的电解液区连通，通过电解液共享腔室3可使各单体电池2处于统一的电解液环境，确保了各单体电池2内电解液的均一性，提升了大容量电池的性能和循环寿命。

外壳顶板11还可设置有气体腔室4，气体腔室4可以和各个单体电池2内腔的气体区连通，实现各单体电池2的气体平衡，进一步提升大容量电池的性能和循环寿命。气体腔室4还可以作为泄爆通道，当任一单体电池2发生热失控，该单体电池2内腔的热失控烟气进入气体腔室4冲破设置在气体腔室4任一端的泄爆机构，排出。

外壳顶板11上对应各单体电池2原有极柱22开设有极柱避让孔12；各个单体电池2原有极柱通过极柱避让孔12与极柱转接件5连接。

需要说明的是：各个单体电池2原有极柱22通过极柱避让孔12与极柱转接件5可以通过下述方式连接：

方式一、如图1所示，各个单体电池2原有极柱22伸出极柱避让孔12与极柱转接件5连接；在图1中，各个单体电池2原有极柱需伸出对应极柱避让孔12，之后所有正极和负极分别与图1所示的两个细长极柱转接件5连接；该细长极柱转接件5作为此类大容量电池的正极或负极。

方式二、如图2所示，各个极柱转接件的部分结构伸入极柱避让孔12与单体电池2原有极柱22连接；在图2中，极柱转接件5为矩形块，各个单体电池2的正极极柱和负极极柱均对应一个极柱转接件5，每个极柱转接件5包括极柱转接件主体51及固定在极柱转接件主体51上、凸出于极柱转接件主体51的电连接柱52；各个极柱转接件5的电连接柱52伸入极柱避让孔12分别与对应单体电池2的原有极柱22连接。需要说明的是，单体电池2的原有极柱22可以伸入极柱避让孔12内，也可以位于外壳内腔，未伸入极柱避让孔12内。

从图2中可以看出，极柱避让孔12与极柱转接件、单体电池原有极柱之间具有环形间隙，为了保证共享腔室与外界环境保持完全的隔离，外壳1的密封性显得尤为重要。

因此，需要将外壳1上每个极柱避让孔12对应的环形间隙密封，以确保该位置处的密封性。一般情况下，可以在每个极柱避让孔12对应的周边区域采用激光熔焊的方式将外壳1和单体电池2的上盖焊接，实现密封。

但是，在批量生产大容量电池时，由于加工误差和装配误差的存在，若需要确保各单体电池2底部处于同一水平面，则各单体电池2的顶部(即上盖板)会出现高低差不齐的问题，使得一些大容量电池中个别单体电池2的上盖板和外壳1之间存在间隙，导致激光熔焊时外壳1和上盖板之间可能存在虚焊，甚至存在无法焊接的问题，大容量电池的成品率受到了影响。

为了克服上述问题，可以采用如图2所示的方式，可以在极柱避让孔12和单体电池2上盖板之间增设密封连接件6，实现密封。该密封连接件6包括中空构件，该中空构件的底部用于和单体电池2的第一区域密封连接，中空构件的顶部与外壳1的第二区域密封连接；第一区域为位于任一单体电池2的上盖板中任一极柱周边的区域；第二区域为位于外壳1上任一一个极柱避让孔12对应的区域。极柱避让孔12对应的区域为外壳1外表面上对应任一一个极柱避让孔12的周边区域；或者极柱避让孔12对应的区域为极柱避让孔12孔壁。其中，极柱周边的区域即为极柱上绝缘密封垫周边的区域。该绝缘密封垫为单体电池2上用于使极柱和上盖板之间绝缘的零件。

上述方案可以很好的解决此类大容量电池外壳1的密封问题，但是，需要进行两道密封，通常采用焊接方式进行密封，即中空构件的底部和顶部需要分别与单体电池2上盖板和外壳1进行焊接，使得加工工序较为复杂。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种大容量电池，解决采用现有方法，密封极柱避让孔与单体电池极柱之间的间隙，对各个单体电池尺寸精度要求较高以及工序较为复杂的技术问题。

本实用新型的技术方案是提供一种大容量电池，包括外壳、多个单体电池及极柱转接件；

多个单体电池并排放置在外壳内，外壳底板设置有电解液共享腔室，电解液共享腔室和各个单体电池内腔的电解液区连通；

外壳顶板上对应各单体电池的原有极柱开设有极柱避让孔；各个单体电池原有极柱通过极柱避让孔与极柱转接件连接；

极柱避让孔与各个单体电池原有极柱、或极柱避让孔与极柱转接件、或极柱避让孔与单体电池原有极柱和极柱转接件之间形成环形间隙；

其特殊之处在于：

上述环形间隙内填充有绝缘密封胶。

当各个单体电池原有极柱伸出极柱避让孔与极柱转接件连接，那么，此处的环形间隙即为极柱避让孔与单体电池原有极柱之间的环形间隙；当极柱转接件的部分结构伸入极柱避让孔与位于外壳内腔的单体电池原有极柱连接，那么此处的环形间隙即为极柱避让孔与极柱转接件之间的环形间隙；当各个单体电池原有极柱部分伸入极柱避让孔、极柱转接件的部分结构伸入极柱避让孔与位于极柱避让孔内的原有极柱连接，那么此处的环形间隙即为极柱避让孔与极柱转接件以及单体电池原有极柱之间形成的环形间隙。

本实用新型通过向极柱避让孔与各个单体电池原有极柱和/或极柱转接件之间的环形间隙内填充绝缘密封胶，实现该部位的密封，提高整个大容量电池外壳的密封性能。相对于背景技术中的采用两道焊接工序的方案，工艺简单，操作简便。另外，即使各单体电池的顶部(即上盖板)会出现高低差不齐的问题，使得一些大容量电池中个别单体电池的上盖板和外壳之间存在间隙，也不会存在无法密封的情况发生。

进一步地，为了避免绝缘密封胶液渗入外壳内腔的电解液中，该大容量电池还包括弹性挡胶圈；上述弹性挡胶圈套设在各个单体电池原有极柱上，弹性挡胶圈的下端与单体电池上盖板紧贴，弹性挡胶圈的上端与外壳顶板内表面紧贴。

进一步地，上述弹性挡胶圈的下端与单体电池上盖板粘接，可以避免在装配过程中，弹性挡胶圈移位，而无法起到挡胶以及密封作用。

进一步地，上述弹性挡胶圈的上端开设环形缺口，使弹性挡胶圈的上端形成第一配合面和第二配合面，其中第一配合面与外壳顶板的下表面紧贴，第二配合面与对应极柱避让孔靠近单体电池上盖板一端的孔壁紧贴。可进一步提高弹性挡胶圈的挡胶以及密封性能。

为了提高绝缘密封胶与环形间隙的结合强度，极柱避让孔的孔壁上沿极柱避让孔周向开设第一环形凹槽。

进一步地，上述极柱转接件包括极柱转接件主体以及设置在极柱转接件主体的电连接柱；极柱转接件的电连接柱伸入极柱避让孔与位于外壳内腔的单体电池原有极柱连接；上述极柱转接件的电连接柱上沿电连接柱周向开设第二环形凹槽。

进一步地，上述单体电池原有极柱伸入极柱避让孔与位于外壳外的极柱转接件连接；上述单体电池原有极柱上沿其周向开设第二环形凹槽。

进一步地，上述极柱转接件包括极柱转接件主体以及设置在极柱转接件主体的电连接柱；电连接柱伸入极柱避让孔与位于极柱避让孔内单体电池原有极柱连接；上述电连接柱上沿电连接柱周向开设第二环形凹槽；上述单体电池原有极柱上沿其周向开设第二环形凹槽。

进一步地，上述外壳顶板上设有气体腔室。

本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型通过向极柱避让孔与各个单体电池原有极柱和/或极柱转接件之间的环形间隙内填充绝缘密封胶，实现该部位的密封，相对于背景技术中的采用两道焊接工序的方案，工艺简单，操作简便。另外，即使各单体电池的顶部(即上盖板)会出现高低差不齐的问题，使得一些大容量电池中个别单体电池的上盖板和外壳之间存在间隙，也不会存在无法密封的情况发生。

2、本实用新型在各个单体电池原有极柱四周套设弹性挡胶圈；当将外壳顶板固定后，在外壳顶板的压力作用下，弹性挡圈将极柱避让孔四周、外壳顶板与单体电池上盖板之间的间隙密封，在向环形间隙注胶时，绝缘密封胶液在弹性挡胶圈的阻挡下，不会渗入外壳内腔的电解液中；另外，该弹性挡胶圈除了起挡胶作用，还具有密封作用，与绝缘密封胶配合，可以达到更好的密封效果。

3、本实用新型通过在极柱避让孔和极柱转接件的至少一个构件上开设凹槽，当向环形间隙注胶时，胶液渗入该凹槽，在该部位形成一个止口配合结构，可进一步提升绝缘密封胶在环形间隙内的结合强度，使得整个绝缘密封胶部位不易脱落。

附图说明

图1为背景技术中一种大容量电池的结构示意图；

图2为背景技术中另一种大容量电池的局部结构示意图；

图3为实施例1大容量电池的结构示意图；

图4为实施例1中外壳顶板的结构示意图；

图5为实施例1中极柱转接件的结构示意图；

图6为实施例大容量电池的剖视图；

图7为实施例2中一种大容量电池的剖视图；

图8为实施例2中另一种大容量电池的剖视图；

图9为实施例3中弹性挡胶圈的结构示意图；

图10为实施例3大容量电池的剖视图；

图11为实施例4外壳顶板的结构示意图；

图12为实施例4大容量电池的局部剖视图；

图13为实施例4大容量电池的剖视图；

图14为实施例5中极柱转接件的结构示意图；

图15为实施例5大容量电池的剖视图；

图16为实施例5大容量电池的局部剖视放大图；

图17为实施例6中极柱转接件的结构示意图；

图中附图标记为：

1、外壳；11、外壳顶板；12、极柱避让孔；13、外壳侧板；121、第一环形凹槽；2、单体电池；22、原有极柱；3、电解液共享腔室；4、气体腔室；5、极柱转接件；51、极柱转接件主体；52、电连接柱；53、装夹部；54、第二环形凹槽；6、密封连接件；7、环形间隙；8、绝缘密封胶；9、弹性挡胶圈；91、第一配合面；92、第二配合面。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合说明书附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明，显然所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型的保护的范围。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似推广，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语中的“顶、底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一或第二等”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

实施例1

本实施例大容量电池的结构如图3至图6所示，该大容量电池包括外壳1、10个单体电池2以及20个极柱转接件5。在其他一些实施例中，单体电池2以及极柱转接件5的数量可以根据实际需求进行调整。10个单体电池2并联放置在外壳1内；外壳1底板设置有电解液共享腔室3，电解液共享腔室3和各个单体电池2内腔的电解液区连通。外壳顶板11还设有气体腔室4，气体腔室4可以和各个单体电池2内腔的气体区连通；气体腔室4还可以作为泄爆通道，当任一单体电池2发生热失控，该单体电池2内腔的热失控烟气进入气体腔室4冲破设置在气体腔室4任一端的泄爆机构，排出。

在其他一些实施例中，外壳顶板11上可以不设有气体腔室。

参见图4，本实施例外壳顶板11上对应各单体电池2原有极柱22开设有极柱避让孔12。

参见图5，本实施例的极柱转接件5包括极柱转接件主体51以及设置在极柱转接件主体51的电连接柱52；极柱转接件主体51为矩形块，电连接柱52为凸出于极柱转接件主体51的凸出部。

结合图3和图6，可以看出，本实施例在每个单体电池2的正负极柱上均连接有一个极柱转接件5。极柱转接件5的电连接柱52伸入极柱避让孔12与位于外壳1内腔的单体电池2原有极柱22连接(或极柱转接件5的电连接柱52伸入极柱避让孔12与伸入极柱避让孔12内的单体电池2原有极柱22连接)。从图6中，可以看出，将极柱转接件5与单体电池2原有极柱22连接后，极柱转接件5的电连接柱52与极柱避让孔12之间具有环形间隙7，为了密封该环形间隙7，本实施例在该区域填充绝缘密封胶8。图6中位于左侧极柱转接件5对应的环形间隙7内未填充绝缘密封胶8，而在位于右侧极柱转接件5对应的环形间隙7内填充有绝缘密封胶8。

在其他一些实施例中，可以是各个单体电池2的原有极柱22伸出外壳1上的极柱避让孔12与极柱转接件5连接，此时极柱转接件5可以为具有电连接柱52的极柱转接件，也可以采用不设有电连接柱52的极柱转接件。可以向各个单体电池2原有极柱22与极柱避让孔12之间的环形间隙7注入绝缘密封胶8，实现环形间隙7的密封。

本实施例所采用的绝缘密封胶8一般为电池常用的电池灌封胶，如可以采用有机硅导热灌封胶，具有良好的密封、绝缘、抗振、散热及防水等功能即可。

本实施例通过向环形间隙7内填充绝缘密封胶8，相对于背景技术中的采用两道焊接工序的方案，工艺简单，操作简便。另外，即使各单体电池2的顶部(即上盖板)会出现高低差不齐的问题，使得一些大容量电池中个别单体电池2的上盖板和外壳1之间存在间隙，也不会存在无法密封的情况发生。

实施例2

当外壳顶板11的内表面和单体电池2上盖板贴合较为紧密时，绝缘密封胶8液或许不会渗入外壳1内腔的电解液中，如图6中所示，但是当外壳顶板11的内表面和单体电池2上盖板之间具有较大间隙时，如图7所示，在向环形间隙7内注入绝缘密封胶8的过程中，在重力作用下，绝缘密封胶8液不可避免的会从环形间隙7、外壳顶板11的内表面和单体电池2上盖板之间的间隙流入外壳1内腔的电解液中，当绝缘密封胶8液中含有能够与电解液反应的物质时，有可能对电池性能造成影响。

为了克服该问题，如图8所示，本实施例在各个单体电池2原有极柱22四周套设弹性挡胶圈9；弹性挡胶圈9的下端与单体电池2上盖板紧贴，弹性挡胶圈9的上端与外壳顶板11内表面紧贴。该弹性挡胶圈9除了起挡胶作用，还具有密封作用，与绝缘密封胶8配合，可以达到更好的密封效果。

弹性挡胶圈9可采用塑料材质，具有一定的弹性且不与电解液反应。弹性挡胶圈9与对应单体电池2上盖板可以没有连接关系，仅仅将其放置在对应位置，利用外壳顶板11可以将弹性挡胶圈9压紧在对应单体电池2的上盖板上即可；为了避免在安装过程中，弹性挡胶圈9脱落或者移位，可以将弹性挡胶圈9的下端与对应单体电池2上盖板粘接在一起，还可以预先在单体电池2上盖板上开设用于固定弹性挡胶圈9的环形凹槽，将弹性挡胶圈9固定在该环形凹槽内。

对于外壳顶板11与外壳侧板13(包括与xz平面以及yz平面平行的侧板)为分体结构的大容量电池，具体可采用以下装配方式：

将各个单体电池2装入由外壳1底板和外壳侧板13围合而成的桶体(只有顶端为敞口端)后，将各个单体电池2原有极柱22对应的弹性挡胶圈9放置在单体电池2原有极柱22四周的上盖板上，之后将外壳顶板11固定在桶体的敞口端，利用外壳顶板11将弹性挡胶圈9紧压在各个单体电池2的上盖板上，实现第一道密封；之后将各个极柱转接件5与对应单体电池2原有极柱22固定连接，最后，从极柱转接件主体51下表面与外壳顶板11上表面之间的间隙处，向环形间隙7内注入绝缘密封胶8，实现第二道密封。在弹性挡胶圈9的阻挡下，绝缘密封胶8液不会渗入外壳1内腔的电解液中。

对于外壳顶板11与外壳侧板13(包括与xz平面平行的侧板)为一体结构的大容量电池，具体可采用以下装配方式：

将各个单体电池2原有极柱22对应的弹性挡胶圈9固定在单体电池2原有极柱22四周的上盖板上，之后将具有弹性挡胶圈9的单体电池2装入由外壳1底板、外壳顶板11和外壳侧板13(包括与xz平面平行的侧板)围合而成的筒体(与yz平面平行的两个端口为敞口端)，弹性挡胶圈9的高度略高于对应单体电池2原有极柱22高度，且弹性挡胶圈9具有一定的弹性，当各个单体电池2装入筒体后，各个弹性挡胶圈9被紧压在外壳顶板11和对应单体电池2上盖板之间，实现第一道密封；之后将各个极柱转接件5与对应单体电池2原有极柱22固定连接，最后，从极柱转接件主体51下表面与外壳顶板11上表面之间的间隙处，向环形间隙7内注入绝缘密封胶8，实现第二道密封。在弹性挡胶圈9的阻挡下，绝缘密封胶8液不会渗入外壳1内腔的电解液中。

需要说明的是，对于外壳顶板11与外壳侧板13(包括与xz平面平行的侧板)为一体结构的大容量电池，为了避免，将具有弹性挡胶圈9的单体电池2装入筒体的过程中，弹性挡胶圈9从单体电池2上盖板脱落，优选采用将弹性挡胶圈9固定在各个单体上盖板上的方案，具体可采用粘接或者在各个单体电池2上盖板开设弹性挡胶圈9安装槽的方案实现。

实施例3

不同于实施例2的是，本实施例对实施例2中的弹性挡胶圈9结构进行了优化，通过优化，可进一步提高弹性挡胶圈9的挡胶以及密封性能。

具体结构如图9和图10所示，本实施例在实施例2弹性挡胶圈9的上端开设环形缺口，使弹性挡胶圈9的上端形成第一配合面91和第二配合面92，当将该弹性挡胶圈9紧压在外壳顶板11与各个单体电池2上盖板之间时，第一配合面91与外壳顶板11的下表面紧贴，第二配合面92与对应极柱避让孔12靠近单体电池2上盖板的一端孔壁紧贴，当向环形间隙7注胶时，绝缘密封胶8液难以渗入弹性挡胶圈9与外壳顶板11之间的间隙，可进一步提高该部位的密封以及挡胶性能。

实施例4

不同于上述实施例的是，本实施例对上述实施例极柱避让孔12的结构进行了优化，可以提高绝缘密封胶8部位的抗压能力，避免当大容量电池内压升高，将绝缘密封胶8充脱，导致大容量电池密封性性能受损的问题出现。

从图11、图12和图13可以看出，本实施例在极柱避让孔12的孔壁上沿极柱避让孔12周向开设一个第一环形凹槽121，当向环形间隙7注胶时，胶液渗入该第一环形凹槽121，在该部位形成一个止口配合结构，渗入第一环形凹槽121的绝缘密封胶8液固化后作为凸止口，第一环形凹槽121作为凹止口，二者相互配合使得整个绝缘密封胶8部位不易脱落。

在其他一些实施例中，可以在极柱避让孔12的孔壁上开设多个第一环形凹槽121，可进一步提升绝缘密封胶8在极柱避让孔12内的结合强度。

实施例5

不同于上述实施例的是，如图14、图15和图16所示，本实施例在上述实施例极柱转接件5电连接柱52上沿电连接柱52周向开设一个第二环形凹槽54，当向环形间隙7注胶时，胶液渗入该第二环形凹槽54，在该部位形成一个止口配合结构，渗入第二环形凹槽54的绝缘密封胶8液固化后作为凸止口，第二环形凹槽54作为凹止口，二者相互配合使得整个绝缘密封胶8部位不易脱落。

在其他一些实施例中，可以在电连接柱52上开设多个第二环形凹槽54，可进一步提升绝缘密封胶8在极柱避让孔12内的结合强度。

在其他一些实施例中，当各个单体电池原有极柱伸入极柱避让孔时，还可以在单体电池原有极柱上沿其周向开设第二环形凹槽54。

在其他一些实施例中，当各个单体电池原有极柱以及极柱转接件5电连接柱52的部分区域均伸入极柱避让孔时，还可以在伸入极柱避让孔内单体电池原有极柱部位上沿其周向开设第二环形凹槽54，同时在伸入极柱避让孔内电连接柱52部位上沿电连接柱52周向开设一个第二环形凹槽54。

实施例6

与上述实施例不同的是，本实施例极柱转接件5为一根细长构件，与图1类似，两个细长构件分别与所有单体电池2的正极和负极连接，作为大容量电池的正极和负极。

在该细长构件上设有多个电连接柱52；电连接柱52为凸出于细长构件的凸出部。每个电连接柱52用于与大容量电池中的所有单体电池2的正极极柱或负极极柱连接。还可以在细长构件上开设与电连接柱52一一对应且延伸至电连接柱52的盲孔。在每个盲孔内均设有一个导电柱，且导电柱的外壁与盲孔内壁紧密接触，以提高极柱转接件5的导电能力。

本实施例的注胶位置与上述实施例相同，此处不在赘述。

Claims (9)

1.一种大容量电池，包括外壳(1)、多个单体电池(2)及极柱转接件(5)；

多个单体电池(2)并排放置在外壳(1)内，外壳(1)底板设置有电解液共享腔室(3)，电解液共享腔室(3)和各个单体电池(2)内腔的电解液区连通；

外壳顶板(11)上对应各单体电池(2)的原有极柱(22)开设有极柱避让孔(12)；各个单体电池(2)原有极柱(22)通过极柱避让孔(12)与极柱转接件(5)连接；极柱避让孔(12)与各个单体电池(2)原有极柱(22)、或极柱避让孔(12)与极柱转接件(5)、或极柱避让孔(12)与单体电池(2)原有极柱(22)和极柱转接件(5)之间形成环形间隙(7)；

其特征在于：

所述环形间隙(7)内填充有绝缘密封胶(8)。

2.根据权利要求1所述的大容量电池，其特征在于：还包括弹性挡胶圈(9)；所述弹性挡胶圈(9)套设在各个单体电池(2)原有极柱(22)上，弹性挡胶圈(9)的下端与单体电池(2)上盖板紧贴，弹性挡胶圈(9)的上端与外壳顶板(11)内表面紧贴。

3.根据权利要求2所述的大容量电池，其特征在于：所述弹性挡胶圈(9)的下端与单体电池(2)上盖板粘接。

4.根据权利要求2所述的大容量电池，其特征在于：所述弹性挡胶圈(9)的上端开设环形缺口，使弹性挡胶圈(9)的上端形成第一配合面(91)和第二配合面(92)，其中第一配合面(91)与外壳顶板(11)的下表面紧贴，第二配合面(92)与对应极柱避让孔(12)靠近单体电池(2)上盖板一端的孔壁紧贴。

5.根据权利要求4所述的大容量电池，其特征在于：在极柱避让孔(12)的孔壁上沿极柱避让孔(12)周向开设第一环形凹槽(121)。

6.根据权利要求1-5任一项所述的大容量电池，其特征在于：所述极柱转接件(5)包括极柱转接件主体(51)以及设置在极柱转接件主体(51)的电连接柱(52)；电连接柱(52)伸入极柱避让孔(12)与位于外壳(1)内腔的单体电池(2)原有极柱(22)连接；所述电连接柱(52)上沿电连接柱(52)周向开设第二环形凹槽(54)。

7.根据权利要求1-5任一项所述的大容量电池，其特征在于：所述单体电池原有极柱伸入极柱避让孔(12)与位于外壳(1)外的极柱转接件连接；所述单体电池原有极柱上沿其周向开设第二环形凹槽(54)。

8.根据权利要求1-5任一项所述的大容量电池，其特征在于：所述极柱转接件(5)包括极柱转接件主体(51)以及设置在极柱转接件主体(51)的电连接柱(52)；电连接柱(52)伸入极柱避让孔(12)与位于极柱避让孔(12)内单体电池(2)原有极柱(22)连接；所述电连接柱(52)上沿电连接柱(52)周向开设第二环形凹槽(54)；所述单体电池原有极柱上沿其周向开设第二环形凹槽(54)。

9.根据权利要求1-5任一项所述的大容量电池，其特征在于：所述外壳顶板(11)上设有气体腔室(4)。