CN221032481U - 一种长行程钻杆或钢管支撑装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种长行程钻杆或钢管支撑装置，包括滑动嵌固在机架顶部的滑动支架，所述滑动支架顶部固定设置有U型托架，且U型托架顶部开设有放置钻杆或钢管的U型槽，所述U型托架顶部设置有限位板，且限位板将U型托架顶部U型槽的槽口封闭。本实用新型通过滑动嵌固的方式安装在机架上，使得其能够随钻进进度沿机架滑移，既满足了露空段较长的钻杆或钢管的安装需求，又能避免钻机旋转钻进中出现较大幅度的偏转，还可以解决钻孔时钻杆或钢管前端因重力问题导致的“下耷”问题，更适合于长行程钻孔的高精度施工。
Description
技术领域
本实用新型涉及地下空间长距离施钻技术领域，具体涉及一种长行程钻杆或钢管支撑装置。
背景技术
超前支护是地下空间建设中常采用的地层加固或者改良的技术之一，其主要包含管棚、管幕、水平旋喷等支护方法。几种方法中均涉及到钻孔，尤其是管棚和管幕。对于长行程近似水平钻孔，其可以大大减少钻杆安装时间，提高工作效率及降低劳动强度，但长行程近似水平钻孔时由于露空段钻杆较长，钻机旋转钻进中会引起较大的偏转幅度，从而影响钻孔精度、加重机械磨损，也给钻孔施工带来安全隐患。同时，因单节钻杆或者钢管较长，钻孔时钻杆或钢管前端较易因重力问题导致“下耷”，进而影响钻孔施工精度。
实用新型内容
本实用新型目的在于提出一种长行程钻杆或钢管支撑装置，以解决背景技术中所述的技术问题。
为实现上述技术目的，本实用新型采用如下技术方案：
一种长行程钻杆或钢管支撑装置，包括滑动嵌固在机架顶部的滑动支架，所述滑动支架顶部固定设置有U型托架，且U型托架顶部开设有放置钻杆或钢管的U型槽，所述U型托架顶部设置有限位板，且限位板将U型托架顶部U型槽的槽口封闭。
优选的，所述滑动支架包括支撑顶板，所述支撑顶板底部两侧对应垂直固定有支撑侧板，且两块支撑侧板与支撑顶板组成一门式结构，所述支撑顶板横跨机架设置，且支撑侧板对应设置于机架两侧，所述支撑侧板上对应安装有上排滚轮和下排滚轮，所述上排滚轮以机架边缘的顶端为滚动面，且下排滚轮以机架边缘的底端为滚动面。
优选的，所述支撑侧板上转动安装有中心滚轮，所述中心滚轮设置于上排滚轮和下排滚轮之间，且中心滚轮以机架边缘的外立面为滚动面。
优选的，所述U型托架为顶部开设U型槽的梯形钢板，所述支撑顶板顶部对应设置有前后两组U型托架。
优选的，所述U型托架与支撑顶板之间设置有加劲肋板，所述加劲肋板与U型托架、加劲肋板与支撑顶板之间均通过焊接方式固定。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：本实用新型通过滑动嵌固的方式安装在机架上，使得其能够随钻进进度沿机架滑移，既满足了露空段较长的钻杆或钢管的安装需求，又能避免钻机旋转钻进中出现较大幅度的偏转，还可以解决钻孔时钻杆或钢管前端因重力问题导致的“下耷”问题，更适合于长行程钻孔的高精度施工。
附图说明
通过结合以下附图所作的详细描述，本实用新型的上述和/或其他方面和优点将变得更清楚和更容易理解，这些附图只是示意性的，并不限制本实用新型，其中：
图1为本实用新型涉及的一种长行程钻杆或钢管支撑装置的安装结构示意图；
图2为本实用新型涉及的一种长行程钻杆或钢管支撑装置的横剖结构示意图。
附图标记：1、滑动支架；100、支撑顶板；101、支撑侧板；102、上排滚轮；103、下排滚轮；104、中心滚轮；2、U型托架；3、限位板；4、限位螺栓；5、加劲肋板；6、机架；7、钻杆；8、钻机动力系统。
具体实施方式
在下文中，将参照附图描述本实用新型的一种长行程钻杆或钢管支撑装置的实施例。在此记载的实施例为本实用新型的特定的具体实施方式，用于说明本实用新型的构思，均是解释性和示例性的，不应解释为对本实用新型实施方式及本实用新型范围的限制。除在此记载的实施例外，本领域技术人员还能够基于本申请权利要求书和说明书所公开的内容采用显而易见的其它技术方案，这些技术方案包括采用对在此记载的实施例的做出任何显而易见的替换和修改的技术方案。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“上”、“下”、“内”、“外”、“横”、“纵”、“立”、“斜”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
本说明书的附图为示意图，辅助说明本实用新型的构思，示意性地表示各部分的形状及其相互关系。请注意，为了便于清楚地表现出本实用新型实施例的各部件的结构，各附图之间并未按照相同的比例绘制。相同的参考标记用于表示相同的部分。
以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实施例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。下面结合图1-2，对本实用新型的优选实施例作进一步详细说明：
如图1-2所示，本实用新型优选的一种长行程钻杆或钢管支撑装置，包括滑动嵌固在机架6顶部的滑动支架1，所述滑动支架1顶部焊接固定有U型托架2，且U型托架2顶部开设有放置钻杆7或钢管的U型槽，所述U型托架2顶部设置有限位板3，且限位板3将U型托架2顶部U型槽的槽口封闭；
所述滑动支架1包括支撑顶板100，所述支撑顶板100底部两侧对应垂直焊接固定有支撑侧板101，且两块支撑侧板101与支撑顶板100组成一门式结构，所述支撑顶板100横跨机架6设置，且支撑侧板101对应设置于机架6两侧，所述支撑侧板101上对应安装有上排滚轮102和下排滚轮103，所述上排滚轮102以机架6边缘的顶端为滚动面，下排滚轮103以机架6边缘的底端为滚动面，且上排滚轮102和下排滚轮103均设置有前后设置的两个，上下双排滚轮的设计，能够有效减小滑动支架的滑动阻力，避免因滑动阻力过大造成钻进动力损失过大的问题；
考虑到支撑侧板101与机架6立面之间亦会存在侧向摩擦，为了减小滑动支架1滑行时支撑侧板101与机架6的侧向摩擦，所述支撑侧板101上宜转动安装中心滚轮104，所述中心滚轮104设置于上排滚轮102和下排滚轮103之间，且中心滚轮104以机架6边缘的外立面为滚动面；
为减轻装置自重，所述U型托架2宜设置为顶部开设U型槽的梯形钢板，支撑顶板100顶部宜对应设置有前后两组U型托架2，限位板3设置于两组U型托架2之间，并通过限位螺栓4以可拆卸的方式固定至U型托架2上，当然，限位板3安装之后剩余的U型槽空间需保留足够的空间以免对钻杆7或钢管的转动造成不利影响，同时，限位板3安装之后剩余的U型槽空间也不宜过大，以免钻杆7或钢管在钻进过程中产生大幅跳动，由于梯形钢板形式的U型托架2为线接触，为增强钻杆7或钢管的稳定，支撑顶板100顶部设置了两组U型托架2，且前后两组U型托架2可适当考虑钻进角度设置一定高差，以配合机架6倾斜保证前后两组U型托架2都能与钻杆7或钢管相接，防止钻杆7或钢管产生跳动，同时，U型托架2与支撑顶板100之间宜增设加劲肋板5，所述加劲肋板5与U型托架2、加劲肋板5与支撑顶板100之间均通过焊接方式固定，且加劲肋板5最好对称分布在U型托架2的U型槽两侧。
长行程钻孔施工时，将各支撑装置沿机架6滑行至设计位置并沿机架6均匀间隔分布，之后，将钻杆7或钢管吊送至机架6上，钻杆7一端与钻机动力系统8的机头主轴连接，杆身置于U型托架2上，并通过上方限位板3限位；
间隔设置于钻杆7或钢管下方的支撑装置能够对钻杆7或钢管露空段形成有效支撑，避免长行程钻孔钻进过程中钻杆7偏转较大且前端无法克服自重导致的钻杆7或钢管下垂问题，同时，滑动形式的支撑装置还能随钻进进度沿机架6滑移，避免阻碍钻机动力系统8的正常钻进施工，可确保长行程钻进的正常施工，有效提高施工效率。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种长行程钻杆或钢管支撑装置，其特征在于：包括滑动嵌固在机架（6）顶部的滑动支架（1），所述滑动支架（1）顶部固定设置有U型托架（2），且U型托架（2）顶部开设有放置钻杆（7）或钢管的U型槽，所述U型托架（2）顶部设置有限位板（3），且限位板（3）将U型托架（2）顶部U型槽的槽口封闭。
2.根据权利要求1所述的一种长行程钻杆或钢管支撑装置，其特征在于：所述滑动支架（1）包括支撑顶板（100），所述支撑顶板（100）底部两侧对应垂直固定有支撑侧板（101），且两块支撑侧板（101）与支撑顶板（100）组成一门式结构，所述支撑顶板（100）横跨机架（6）设置，且支撑侧板（101）对应设置于机架（6）两侧，所述支撑侧板（101）上对应安装有上排滚轮（102）和下排滚轮（103），所述上排滚轮（102）以机架（6）边缘的顶端为滚动面，且下排滚轮（103）以机架（6）边缘的底端为滚动面。
3.根据权利要求2所述的一种长行程钻杆或钢管支撑装置，其特征在于：所述支撑侧板（101）上转动安装有中心滚轮（104），所述中心滚轮（104）设置于上排滚轮（102）和下排滚轮（103）之间，且中心滚轮（104）以机架（6）边缘的外立面为滚动面。
4.根据权利要求2所述的一种长行程钻杆或钢管支撑装置，其特征在于：所述U型托架（2）为顶部开设U型槽的梯形钢板，所述支撑顶板（100）顶部对应设置有前后两组U型托架（2）。
5.根据权利要求4所述的一种长行程钻杆或钢管支撑装置，其特征在于：所述U型托架（2）与支撑顶板（100）之间设置有加劲肋板（5），所述加劲肋板（5）与U型托架（2）、加劲肋板（5）与支撑顶板（100）之间均通过焊接方式固定。
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