CN221030711U - 圆管与h型钢连接装配式节点 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种圆管与H型钢连接装配式节点，包括与H型钢的腹板走向相一致并且焊接在H型钢两侧翼板上的型钢连接板。还包括至少两根圆管以及数量与圆管一致的连接管段，连接管段的内端分别与型钢连接板固定连接，连接管段的外端分别固定连接有管段连接板；管段连接板上开设有通孔形式的连接孔。圆管内端分别固定连接有圆管连接板；圆管连接板上开设有通孔形式的连接孔。圆管端部的圆管连接板与该圆管对应的连接管段的管段连接板互相贴合并且通过穿过连接孔的螺栓以及拧紧在螺栓上的螺母互相连接。可提前将连接管段及连接板焊接于H型钢上，并加工好所需的连接孔，现场安装时，只需要使用螺栓即可快速完成装配，无需现场焊接。

Description

圆管与H型钢连接装配式节点

技术领域

本实用新型涉及一种应用于建筑领域中的圆管与H型钢连接的节点机构。

背景技术

受位置局限原因，圆管与H型钢之间的连接大多都是单根连接的方式。需要H型钢连接多根圆管时，现有技术中提出了多根圆管与H型钢之间采用直接相贯的方式。采用这类方式的主要缺陷在于：部件难于拆卸后重复利用，浪费材料，且需要大量的现场焊接作业。现场焊接作业人工、机械消耗量大，高空作业操作不便，存在安全隐患，施工周期长，连接质量也难以保证。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是，提供一种圆管与H型钢连接装配式节点，实现多根圆管与H型钢之间的可拆卸式连接，实现材料再利用，并避免现场焊接，达到提高装配效率和连接质量的目的。

本实用新型的技术方案如下：

圆管与H型钢连接装配式节点，包括H型钢以及至少两根圆管，所述装配式节点还包括与所述H型钢的腹板走向相一致并且焊接在H型钢两侧翼板上的型钢连接板；所述装配式节点还包括数量与所述圆管一致的连接管段，所述连接管段的内端分别与所述型钢连接板固定连接，所述连接管段的外端分别固定连接有管段连接板；所述管段连接板上开设有通孔形式的连接孔；所述圆管内端分别固定连接有圆管连接板；所述圆管连接板上开设有通孔形式的连接孔；圆管端部的圆管连接板与该圆管对应的连接管段的管段连接板互相贴合并且通过穿过所述连接孔的螺栓以及拧紧在螺栓上的螺母互相连接。

优选地，所述型钢连接板与所述H型钢的腹板之间焊接有第二加强肋；所述第二加强肋与所述H型钢的两侧翼板之间分别焊接有第一加强肋板和第三加强肋板。

优选地，所述装配式节点还包括第四加强肋板；所述第四加强肋板的三个侧边分别与所述H型钢的腹板以及H型钢两侧翼板相焊接。

相对于现有技术，本实用新型具有以下有益效果：（1）连接管段可以根据圆管的位置、数量调整增减。（2）在H型钢的生产加工过程中，可提前将连接管段及连接板焊接于H型钢上，并加工好所需的孔，现场安装时，只需要使用螺栓即可快速完成装配，无需现场焊接，实现了装配化施工，缩短了施工周期，提高了施工质量，结构安全性更高。（3）通过加强肋板进一步提高了连接处的强度。

附图说明

图1是本实用新型实施例的正视结构示意图；

图2是本实用新型实施例的仰视结构示意图。

图中，1、H型钢，2、第一圆管，3、第二圆管，4、第三圆管，5、第一连接管段，6、第二连接管段，7、第三连接管段，8、管段连接板，9、圆管连接板，10、型钢连接板，11、第一加强肋板，12、第二加强肋板，13、第三加强肋板，14、第四加强肋板，15、螺母，16、螺栓。

具体实施方式

下面结合实施例及其附图详细说明本实用新型。

如图1和图2，本实用新型实施例的装配式节点包括H型钢1以及至少两根圆管，本实施例中所述圆管有三根，分别是第一圆管2、第二圆管3和第三圆管4。

本实施例的装配式节点还包括与所述H型钢1的腹板走向相一致（或者说与所述H型钢1的腹板相平行）并且焊接在H型钢1两侧翼板上的型钢连接板10。本实施例的装配式节点还包括数量与所述圆管一致的连接管段，本实施例中所述连接管段为三根，分别是第一连接管段5、第二连接管段6和第三连接管段7。所述连接管段的内端（即图1中的下端）分别与型钢连接板10固定连接（本实施例为焊接），所述连接管段的外端分别固定连接（本实施例为焊接）有管段连接板8。所述管段连接板8上开设有若干个作为连接孔的第一通孔。

所述圆管内端（即图1中的下端）分别固定连接（本实施例为焊接）有圆管连接板9。所述圆管连接板9上开设有若干个作为连接孔的第二通孔。

圆管端部的圆管连接板9与该圆管对应的连接管段的管段连接板8互相贴合并且通过穿过第一通孔和第二通孔的螺栓16以及拧紧在螺栓16上的螺母15互相连接。本实施例中，第一圆管2下端的圆管连接板9与第一连接管段5上端的管段连接板8互相贴合。第二圆管3下端的圆管连接板9与第二连接管段6上端的管段连接板8互相贴合。第三圆管4下端的圆管连接板9与第三连接管段7上端的管段连接板8互相贴合。

第一圆管2的中心、第一圆管2下端的圆管连接板9的中心、第一连接管段5的中心以及第一连接管段5上端的管段连接板8的中心在一条直线上。第二圆管3的中心、第二圆管3下端的圆管连接板9的中心、第二连接管段6的中心以及第二连接管段6上端的管段连接板8的中心在一条直线上。第三圆管4的中心、第三圆管4下端的圆管连接板9的中心、第三连接管段7的中心以及第三连接管段7上端的管段连接板8的中心在一条直线上。

本实施例通过三根圆管与H型钢连接装配式节点，用于实现第一圆管2、第二圆管3和第三圆管4与H型钢1之间的多方向装配连接。

为了提高装配式节点的连接强度，特别是为了提高型钢连接板10的连接强度，所述型钢连接板10与所述H型钢1的腹板之间焊接有第二加强肋12；所述第二加强肋12与所述H型钢1的两侧翼板之间分别焊接有第一加强肋板11和第三加强肋板13。

为了进一步提高装配式节点的连接强度，增设第四加强肋板14。所述第四加强肋板14为矩形板，它的三个侧边分别与所述H型钢1的腹板以及H型钢1两侧翼板相焊接。

以下是本实用新型实施例加工制作方法举例。

按照设计图纸，在车间预先将型钢连接板10、第一加强肋板11、第二加强肋版12、第三加强肋板13、第四加强肋板14分别焊接在H型钢1上，然后将第一连接管段5、第二连接管段6以及第三连接管段7的内端分别焊接在型钢连接板10上，最后在第一连接管段5、第二连接管段6以及第三连接管段7的外端分别焊接一块管段连接板8，并在管段连接板8相应的位置预先加工出第一通孔。另外，车间内预先在圆管内端焊接圆管连接板9并在圆管连接板9相应的位置预先加工出第二通孔。

在施工现场，将圆管连接板9与节点中对应的管段连接板8通孔对齐，然后放入垫圈、螺母15和螺栓16，将其紧固在一起，装配连接完成。拆下螺栓16和螺母15，各个部件还可循坏利用。

Claims (3)

1.圆管与H型钢连接装配式节点，包括H型钢（1）以及至少两根圆管，其特征在于：所述装配式节点还包括与所述H型钢（1）的腹板走向相一致并且焊接在H型钢（1）两侧翼板上的型钢连接板（10）；所述装配式节点还包括数量与所述圆管一致的连接管段，所述连接管段的内端分别与所述型钢连接板（10）固定连接，所述连接管段的外端分别固定连接有管段连接板（8）；所述管段连接板（8）上开设有通孔形式的连接孔；所述圆管内端分别固定连接有圆管连接板（9）；所述圆管连接板（9）上开设有通孔形式的连接孔；圆管端部的圆管连接板（9）与该圆管对应的连接管段的管段连接板（8）互相贴合并且通过穿过所述连接孔的螺栓（16）以及拧紧在螺栓（16）上的螺母（15）互相连接。

2.如权利要求1所述的圆管与H型钢连接装配式节点，其特征在于：所述型钢连接板（10）与所述H型钢（1）的腹板之间焊接有第二加强肋（12）；所述第二加强肋（12）与所述H型钢（1）的两侧翼板之间分别焊接有第一加强肋板（11）和第三加强肋板（13）。

3.如权利要求2所述的圆管与H型钢连接装配式节点，其特征在于：所述装配式节点还包括第四加强肋板（14）；所述第四加强肋板（14）的三个侧边分别与所述H型钢（1）的腹板以及H型钢（1）两侧翼板相焊接。