CN221006056U - 可高效组装板片并防止板片损伤的上导梁及板式换热器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种可高效组装板片并防止板片损伤的上导梁及板式换热器，导梁架包括以竖直线为中心对称分布的左导梁与右导梁；左导梁由长形板压制成型，其包括位于上方的水平板、位于下方的倾斜板、以及位于水平板与倾斜板之间的竖直板；水平板与竖直板之间弯折成弧形且二者互相垂直，竖直板与倾斜板之间形成有120°‑150°的夹角；左导梁的竖直板与右导梁的竖直板通过分段点焊紧固相接，焊接位点分别位于竖直板的顶部、底部；左导梁的倾斜板与右导梁的倾斜板形成倒V形。本实用新型不仅防止板片损伤，而且保证了换热器板片不会跑偏且排列性更好，采用上述上导梁结构，不仅工艺简单、缩短了生产周期，而且节省人工、降低成本，提高了生产效率。

Description

可高效组装板片并防止板片损伤的上导梁及板式换热器

技术领域

本实用新型涉及一种上导梁，尤其涉及一种可高效组装板片并防止板片损伤的上导梁及板式换热器，属于板式换热器领域。

背景技术

传统的悬挂板片结构是把不锈钢材质的换热器板片悬挂到碳钢材质的H型钢上，现有技术中，授权公告号为CN216869294U的中国新型专利，通过在上横梁的下方设置有板片轨道，通过板片轨道将换热器板片悬挂其上，从而实现快捷安装，但是采用轨道轨道安装，需要在其内部开孔，再与换热板片安装，工序复杂，增加了安装工序与人工成本。

鉴于此，本实用新型提供一种可高效组装板片并防止板片损伤的上导梁及板式换热器，以克服现有技术存在的上述问题。

实用新型内容

为了解决上述技术所存在的不足之处，本实用新型提供了一种可高效组装板片并防止板片损伤的上导梁。

为了解决以上技术问题，本实用新型采用的技术方案是：可高效组装板片并防止板片损伤的上导梁，上导梁包括：

沿水平方向分布的导梁架；

与导梁架一端紧固相接的前固定板；

与导梁架另一端紧固相接的后固定板；

导梁架包括以竖直线为中心对称分布的左导梁与右导梁；

左导梁由长形板压制成型，其包括位于上方的水平板、位于下方的倾斜板、以及位于水平板与倾斜板之间的竖直板；

水平板与竖直板之间弯折成弧形且二者互相垂直，竖直板与倾斜板之间形成有120°-150°的夹角；

左导梁的竖直板与右导梁的竖直板通过分段点焊紧固相接，焊接位点分别位于竖直板的顶部、底部；

左导梁的倾斜板与右导梁的倾斜板形成倒V形。

进一步地，水平板与倾斜板位于同一侧。

进一步地，前固定板与后固定板之间匹配安装有若干个换热器板片，换热器板片均与导梁架可拆卸相接。

进一步地，换热器板片的顶部中心处形成有燕尾槽，倾斜板的倾斜面与燕尾槽的内侧面对应接触相接。

进一步地，前固定板、后固定板分别与导梁架焊接相接。

一种板式换热器，包括可高效组装板片并防止板片损伤的上导梁。

进一步地，前固定板与固定夹紧板通过螺栓可拆卸相接，后固定板通过螺栓与立柱可拆卸相接。

本实用新型通过采用斜面与斜面接触，不仅避免了对换热器板片本身造成伤害，防止板片损伤，而且倾斜板与燕尾槽相适配，保证了换热器板片不会跑偏且排列性更好，进一步的，采用上述上导梁结构，不仅工艺简单、缩短了生产周期，而且节省人工、降低成本，从而实现高效组装，提高了生产效率。

附图说明

图1为本实用新型的导梁架结构示意图。

图2为实用新型上导梁的安装结构示意图。

图3为图2的AA截面示意图。

图4为导梁架与换热器板片的连接状态示意图。

图中：10、上导梁；1、左导梁；2、右导梁；3、前固定板；5、后固定板；11、水平板；12、倾斜板；13、竖直板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

如图1所示的一种可高效组装板片并防止板片损伤的上导梁，上导梁10包括：

沿水平方向分布的导梁架；

与导梁架一端紧固相接的前固定板3；

与导梁架另一端紧固相接的后固定板5；

通过前固定板3与导梁架、以及后固定板5组成上导梁，在导梁架上安装好板片，再将上导梁与板式换热器相连接，从而实现高效组装。

作为优选，导梁架包括以竖直线为中心对称分布的左导梁1与右导梁2；将上导梁10设计成对称分布的结构，方便后续换热器板片的安装。

具体的，左导梁1由长形板压制成型，其包括位于上方的水平板11、位于下方的倾斜板12、以及位于水平板与倾斜板之间的竖直板13；

左导梁1的竖直板13与右导梁2的竖直板通过分段点焊紧固相接，焊接位点分别位于竖直板13的顶部、底部；通过分段点焊保证不同长度的上导梁10都可以实现牢固的连接，保证悬挂板片效果。

本设计对上导梁10的长度不设限，具体使用时，根据上导梁10的实际长度，间隔15-20cm进行点焊。

在一个实施例中，水平板11与竖直板13之间弯折成弧形且二者互相垂直，竖直板13与倾斜板12之间形成有120°-150°的夹角；倾斜板12倾斜设置是为了保证其与换热器板片燕尾槽之间实现倾斜面匹配，从而实现接触相接。

左导梁1的倾斜板12与右导梁2的倾斜板形成倒V形。

为了实现导梁架与换热器板片的快速连接，将导梁架的底部设计成倒V形，使得两个倾斜板的倾斜面分别与换热器板片燕尾槽的内侧面(也呈倾斜状)接触相接，实现了面与面的接触，同时增强了连接效果，使得换热器板片悬挂的更牢固。

相较于现有技术的点与面接触，本申请通过斜面与斜面接触，不仅避免了对换热器板片本身造成伤害，而且倾斜板与燕尾槽相适配，保证了换热器板片不会跑偏且排列性更好，进一步的，采用上述上导梁结构，不仅工艺简单、而且缩短了生产周期，从而提高了生成效率。

在一个实施例中，水平板11与倾斜板12位于同一侧。方便两个竖直板之间完成点焊连接。

在一个实施例中，如图2、图3所示，导梁架的前端、后端分别连接有前固定板3、后固定板5，前固定板3与后固定板5之间匹配安装有若干个换热器板片，换热器板片均与导梁架可拆卸相接。将换热器板片安装于前固定板3与后固定板5之间，通过导梁架将多个换热器板片悬挂排列起来，然后将其再与框架板相连接，从而方便组装。

如图4所示，换热器板片的顶部中心处形成有燕尾槽，倾斜板12的倾斜面与燕尾槽的内侧面对应接触相接。将倾斜板设计成与燕尾槽适配的倒V形，实现面与面接触，提高了接触面积，从而进一步增强了板片的悬挂效果。

在一个实施例中，前固定板3、后固定板5分别与导梁架焊接相接。前固定板3、后固定板5分别与导梁架的侧面相连接，方便完成后续的安装。

一种板式换热器，包括可高效组装板片并防止板片损伤的上导梁。通过前固定板3、后固定板5实现上导梁与板式换热器的连接。

具体的，前固定板3与固定夹紧板通过螺栓可拆卸相接，后固定板5通过螺栓与立柱可拆卸相接。靠近后固定板5的一侧预留有一定的空隙，保证换热器板片的安装效果。

本实用新型的目的在于提供一种可高效组装板片并防止板片损伤的上导梁及板式换热器，用以实现换热器板片的快速安装，从而节省人工、降低成本，并且通过斜面与斜面接触，使得板片的排列性更好，保证生产效率。

上述实施方式并非是对本实用新型的限制，本实用新型也并不仅限于上述举例，本技术领域的技术人员在本实用新型的技术方案范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也均属于本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.可高效组装板片并防止板片损伤的上导梁，其特征在于：上导梁(10)包括：

沿水平方向分布的导梁架；

与导梁架一端紧固相接的前固定板(3)；

与导梁架另一端紧固相接的后固定板(5)；

所述导梁架包括以竖直线为中心对称分布的左导梁(1)与右导梁(2)；

所述左导梁(1)由长形板压制成型，其包括位于上方的水平板(11)、位于下方的倾斜板(12)、以及位于水平板与倾斜板之间的竖直板(13)；

所述水平板(11)与竖直板(13)之间弯折成弧形且二者互相垂直，所述竖直板(13)与倾斜板(12)之间形成有120°-150°的夹角；

所述左导梁(1)的竖直板(13)与右导梁(2)的竖直板通过分段点焊紧固相接，焊接位点分别位于竖直板(13)的顶部、底部；

所述左导梁(1)的倾斜板(12)与右导梁(2)的倾斜板形成倒V形。

2.根据权利要求1所述的可高效组装板片并防止板片损伤的上导梁，其特征在于：所述水平板(11)与倾斜板(12)位于同一侧。

3.根据权利要求2所述的可高效组装板片并防止板片损伤的上导梁，其特征在于：所述前固定板(3)与后固定板(5)之间匹配安装有若干个换热器板片，换热器板片均与导梁架可拆卸相接。

4.根据权利要求3所述的可高效组装板片并防止板片损伤的上导梁，其特征在于：换热器板片的顶部中心处形成有燕尾槽，所述倾斜板(12)的倾斜面与燕尾槽的内侧面对应接触相接。

5.根据权利要求4所述的可高效组装板片并防止板片损伤的上导梁，其特征在于：所述前固定板(3)、后固定板(5)分别与导梁架焊接相接。

6.一种板式换热器，其特征在于：包括权利要求1-5任一项所述的可高效组装板片并防止板片损伤的上导梁。

7.根据权利要求6所述的板式换热器，其特征在于：所述前固定板(3)与固定夹紧板通过螺栓可拆卸相接，所述后固定板(5)通过螺栓与立柱可拆卸相接。