CN220994694U - 一种便于调节分切宽度的pe热缩膜分切装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及PE热缩膜分切领域，具体涉及一种便于调节分切宽度的PE热缩膜分切装置，它包含对称安装的侧支撑板，侧支撑板前端活动设有原料轴，侧支撑板后端活动设有成品料轴；侧支撑板中部安装有进料轴一和进料轴二，所述进料轴一位于进料轴二正下方，且两轴之间留有间隙；所述进料轴一和进料轴二后方设有分切组件，所述分切组件下方设有调位组件，所述分切组件上设有与分切组件相配合使用的磨刀组件；所述侧支撑板侧方设有碎屑清理结构，碎屑清理结构一侧设有驱动设备运转的驱动结构；可以通过电机控制对分切宽度进行调整；可以使用磨刀块对刀片进行打磨；可以通过风机抽取分切时将碎屑进行吸入并过滤，减少污染。

Description

一种便于调节分切宽度的PE热缩膜分切装置

技术领域

本实用新型涉及PE热缩膜分切领域，具体涉及一种便于调节分切宽度的PE热缩膜分切装置。

背景技术

聚乙烯（PE）热缩膜是一种常用的包装材料，具有多种特点和广泛的用途。这种热缩膜具有热缩性，能够在受热后紧密包裹和保护所包装的物品，同时保持透明性，使消费者能够清晰地看到包装内的产品。其柔软性使其适用于各种形状的物品，而耐撕裂性防止了损坏。此外，它对化学腐蚀有很好的耐受性，适合化工品和食品包装。最重要的是，PE热缩膜是可回收的，有助于减少塑料垃圾。

PE热缩膜的历史可以追溯到20世纪中叶。它最早是由美国的化学工程师Otto W.Huth于1957年发明的，他创建了用于包装和密封产品的热缩膜技术。从那时起，这项技术迅速发展，逐渐被应用于各种行业，特别是包装和标识领域。现代的PE热缩膜材料和生产技术经过不断改进，以满足各种应用的需求，并在包装和防伪领域取得了广泛的成功。

而在实际生产过程中，PE热缩膜在经过吹制、冷却定型打包后，需要根据使用需求再次进行分切并打卷，而后才可投入使用，但是在分切过程中，由于不同批次的生产需求，需要随时调整裁切的宽度，即需要调整分切刀位置，而通过人工调节的方式一方面是效率低，影响生产进度，同时人工频繁接近分切刀片存在一定安全隐患；而在分切过程中难免会产生碎屑飞出，其质量轻，很容易飞出，并随着气流飘散，人工方式很难及时清理，对环境、工人的健康都有危害。

实用新型内容

本实用新型的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供设计合理的一种便于调节分切宽度的PE热缩膜分切装置，其能够解决上述缺陷。

为达到上述目的，本实用新型采用了下列技术方案：它包含对称安装的侧支撑板，侧支撑板前端活动设有原料轴，侧支撑板后端活动设有成品料轴；侧支撑板中部安装有进料轴一和进料轴二，所述进料轴一位于进料轴二正下方，且两轴之间留有间隙；所述进料轴一和进料轴二后方设有分切组件，所述分切组件下方设有调位组件，所述分切组件上设有与分切组件相配合使用的磨刀组件；所述侧支撑板侧方设有碎屑清理结构，碎屑清理结构一侧设有驱动设备运转的驱动结构。

优选地，所述分切组件包含有转动安装于两侧支撑板之间的花键，所述花键一端贯穿侧支撑板；所述花键上滑动安装有两个分切刀片。

优选地，所述调位组件包含固定于两侧支撑板之间的导轨，所述导轨侧边靠近侧支撑板的两端各设置有一调位电机，两个调位电机分别转动连接一根螺杆，两根螺杆上分别通过其表面螺纹活动安装有一移动块，且两个移动块同时滑动安装于导轨上，每个移动块上设有两片夹持片，且两片夹持片设于对应的分切刀片两侧，用来夹持固定分切刀片；所述夹持片上端开有孔洞，所述花键从孔洞中穿过。

优选地，所述磨刀组件包含有设置于移动块上的转动轴结构，转动轴结构上活动安装有活动杆，所述活动杆上端设有磨刀块，且磨刀块朝向分切刀片一侧开有“V”形槽，所述活动杆中活动插设有磨刀调节杆，所述磨刀调节杆一端设于侧支撑板中开设的活动槽内，磨刀调节杆另一端固定连接一弧形的内齿条，所述内齿条中设有与之相啮合的磨刀齿轮，所述侧支撑板外侧设有磨刀驱动电机，所述磨刀驱动电机输出端贯穿侧支撑板后连接到磨刀齿轮上。

优选地，所述碎屑清理结构包含有设于侧支撑板一侧的风机，风机吸入端通过出风管连接到一侧的过滤箱中，过滤箱另一端连接有抽风管，所述抽风管另一端设于分切组件正下方。

优选地，所述进料轴一的一侧贯穿侧支撑板连接有齿轮一，所述进料轴二的一侧贯穿侧支撑板连接有齿轮二，所述齿轮一与齿轮二啮合连接。

优选地，所述驱动结构包含有设于侧支撑板一侧的驱动电机，所述驱动电机通过皮带轮传动组件传动连接风机驱动端、齿轮一以及成品料轴，所述齿轮二通过皮带传动连接到花键贯穿至侧支撑板外的一端上。

优选地，所述进料轴一和进料轴二表面均设有防滑的凸点。

采用上述结构后，本实用新型的有益效果是：

本装置可以通过电机控制的方式快速对刀片位置进行调节，进而快速调整分切宽度，使用方便便捷。

本装置可以通过电机控制的方式使用磨刀块对刀片进行打磨，并可以随时关闭。

本装置可以通过风机抽取分切时将碎屑进行吸入并过滤，减少污染。

本装置通过单个电机驱动数个主要部件运转，使用效率高，制造成本低。

附图说明

图1是本实用新型使用状态下右前侧结构图；

图2是本实用新型使用状态下右后侧结构图；

图3是本实用新型后侧结构图；

图4是本实用新型左后侧结构图；

图5是本实用新型分切组件区域结构图；

图6是图5中B部放大图；

图7是图5中A部放大图。

附图标记说明：

1、侧支撑板；2、原料轴；3、进料轴一；4、进料轴二；5、成品料轴；6、驱动电机；7、过滤箱；8、抽风管；9、出风管；10、风机；11、齿轮一；12、齿轮二；13、磨刀驱动电机；14、活动槽；15、调位电机；16、导轨；17、螺杆；18、磨刀齿轮；19、内齿条；20、花键；21、移动块；22、转动轴结构；23、活动杆；24、磨刀块；25、磨刀调节杆；26、分切刀片；27、夹持片。

实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参看图1-图5所示，它包含对称安装的侧支撑板1，侧支撑板1前端活动设有原料轴2，侧支撑板1后端活动设有成品料轴5；侧支撑板1中部安装有进料轴一3和进料轴二4，所述进料轴一3位于进料轴二4正下方，且两轴之间留有间隙；所述进料轴一3和进料轴二4后方设有分切组件，所述分切组件下方设有调位组件，所述分切组件上设有与分切组件相配合使用的磨刀组件；所述侧支撑板1侧方设有碎屑清理结构，碎屑清理结构一侧设有驱动设备运转的驱动结构。

参看图1-图7所示，所述分切组件包含有转动安装于两侧支撑板1之间的花键20，所述花键20一端贯穿侧支撑板1；所述花键20上滑动安装有两个分切刀片26。

作为本实用新型的优化方案，使用花键20安装可以保证分切刀片26高速转动的同时，可以轻松地横向移动分切刀片的位置。

参看图1-图7所示，调位组件包含固定于两侧支撑板1之间的导轨16，导轨16侧边靠近侧支撑板1的两端各设置有一调位电机15，两个调位电机15分别转动连接一根螺杆17，两根螺杆17上分别通过其表面螺纹活动安装有一移动块21，且两个移动块21同时滑动安装于导轨16上，每个移动块21上设有两片夹持片27，且两片夹持片27设于对应的分切刀片26两侧，用来夹持固定分切刀片26；夹持片27上端开有孔洞，花键20从孔洞中穿过。

作为本实用新型的优化方案，使用两侧的调位电机15转动螺杆17，进而带动移动块21沿着导轨16滑动，从而利用夹持片27带动分切刀片26沿着花键20进行移动，从而调整刀片的位置。

参看图1-图7所示，所述磨刀组件包含有设置于移动块21上的转动轴结构22，转动轴结构22上活动安装有活动杆23，所述活动杆23上端设有磨刀块24，且磨刀块24朝向分切刀片26一侧开有“V”形槽，所述活动杆23中活动插设有磨刀调节杆25，所述磨刀调节杆25一端设于侧支撑板1中开设的活动槽14内，磨刀调节杆25另一端固定连接一弧形的内齿条19，所述内齿条19中设有与之相啮合的磨刀齿轮18，所述侧支撑板1外侧设有磨刀驱动电机13，所述磨刀驱动电机13输出端贯穿侧支撑板1后连接到磨刀齿轮18上。

作为本实用新型的优化方案，使用磨刀驱动电机13驱动磨刀齿轮18转动，从而带动内齿条19移动，进而通过磨刀调节杆25带动活动杆23沿着转动轴结构22进行转动，从而控制其顶端的磨刀块24与分切刀片26接触或是分离。

参看图1-图7所示，所述碎屑清理结构包含有设于侧支撑板1一侧的风机10，风机10吸入端通过出风管9连接到一侧的过滤箱7中，过滤箱7另一端连接有抽风管8，所述抽风管8另一端设于分切组件正下方。

作为本实用新型的优化方案，使用风机10制造负压，而后通过出风管9传输到过滤箱7中，从而可以使得抽风管8从设备底部吸入空气和碎屑杂物的混合物，送入到过滤箱7中过滤，而后将洁净的空气经过风机10排出。

参看图1-图7所示，所述进料轴一3的一侧贯穿侧支撑板1连接有齿轮一11，所述进料轴二4的一侧贯穿侧支撑板1连接有齿轮二12，所述齿轮一11与齿轮二12啮合连接；

所述驱动结构包含有设于侧支撑板1一侧的驱动电机6，所述驱动电机6通过皮带轮传动组件传动连接风机10驱动端、齿轮一11以及成品料轴5，所述齿轮二12通过皮带传动连接到花键20贯穿至侧支撑板1外的一端上。

作为本实用新型的优化方案，利用驱动电机6同步驱动风机10、进料轴一3、进料轴二4以及成品料轴5运转。

参看图1-图7所示，所述进料轴一3和进料轴二4表面均设有防滑的凸点。

作为本实用新型的优化方案，通过凸点增加进料时的摩擦力，从而保障进料的顺畅。

本实用新型的使用流程：

首先将原料轴2放置，并将所需使用的成品料轴5放入；当需要调整分切宽度时，控制调位电机15旋转，即可带动分切刀片26产生位移，当移动到所需位置时关闭调位电机15即可；而后将所需分切的PE膜从进料轴一3以及进料轴二4中间穿过，并将顶端卷到成品料轴5上，即可启动驱动电机6运转，从而带动分切组件、进料以及成品打卷运行；

与此同时碎屑清理结构将设备底部的碎屑吸入并过滤收集；

使用一段时间后，工作人员在确保设备没有在工作状态时，控制磨刀驱动电机13启动，使得磨刀块24贴紧分切刀片26，并启动驱动电机6带动设备运转，从而使得分切刀片26转动，进行打磨，打磨完成后控制磨刀驱动电机13反转，使得磨刀块24离开分切刀片26即可；并且工作人员需要定期关闭设备并打开过滤箱7将内部收集到的碎屑进行取出并回收利用。

应当理解的是，本实用新型的上述具体实施方式仅仅用于示例性说明或解释本实用新型的原理，而不构成对本实用新型的限制。因此，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。此外，本实用新型所附权利要求旨在涵盖落入所附权利要求范围和边界、或者这种范围和边界的等同形式内的全部变化和修改。

Claims (8)

1.一种便于调节分切宽度的PE热缩膜分切装置，其特征在于：它包含对称安装的侧支撑板（1），侧支撑板（1）前端活动设有原料轴（2），侧支撑板（1）后端活动设有成品料轴（5）；侧支撑板（1）中部安装有进料轴一（3）和进料轴二（4），所述进料轴一（3）位于进料轴二（4）正下方，且两轴之间留有间隙；所述进料轴一（3）和进料轴二（4）后方设有分切组件，所述分切组件下方设有调位组件，所述调位组件上设有与分切组件相配合使用的磨刀组件；所述侧支撑板（1）侧方设有碎屑清理结构，碎屑清理结构一侧设有驱动设备运转的驱动结构。

2.根据权利要求1所述的一种便于调节分切宽度的PE热缩膜分切装置，其特征在于：所述分切组件包含有转动安装于两侧支撑板（1）之间的花键（20），所述花键（20）一端贯穿侧支撑板（1）；所述花键（20）上滑动安装有两个分切刀片（26）。

3.根据权利要求2所述的一种便于调节分切宽度的PE热缩膜分切装置，其特征在于：所述调位组件包含固定于两侧支撑板（1）之间的导轨（16），所述导轨（16）侧边靠近侧支撑板（1）的两端各设置有一调位电机（15），两个调位电机（15）分别转动连接一根螺杆（17），两根螺杆（17）上分别通过其表面螺纹活动安装有一移动块（21），且两个移动块（21）同时滑动安装于导轨（16）上，每个移动块（21）上设有两片夹持片（27），且两片夹持片（27）设于对应的分切刀片（26）两侧，用来夹持固定分切刀片（26）；所述夹持片（27）上端开有孔洞，所述花键（20）从孔洞中穿过。

4.根据权利要求3所述的一种便于调节分切宽度的PE热缩膜分切装置，其特征在于：所述磨刀组件包含有设置于移动块（21）上的转动轴结构（22），转动轴结构（22）上活动安装有活动杆（23），所述活动杆（23）上端设有磨刀块（24），且磨刀块（24）朝向分切刀片（26）一侧开有“V”形槽，所述活动杆（23）中活动插设有磨刀调节杆（25），所述磨刀调节杆（25）一端设于侧支撑板（1）中开设的活动槽（14）内，磨刀调节杆（25）另一端固定连接一弧形的内齿条（19），所述内齿条（19）中设有与之相啮合的磨刀齿轮（18），所述侧支撑板（1）外侧设有磨刀驱动电机（13），所述磨刀驱动电机（13）输出端贯穿侧支撑板（1）后连接到磨刀齿轮（18）上。

5.根据权利要求4所述的一种便于调节分切宽度的PE热缩膜分切装置，其特征在于：所述碎屑清理结构包含有设于侧支撑板（1）一侧的风机（10），风机（10）吸入端通过出风管（9）连接到一侧的过滤箱（7）中，过滤箱（7）另一端连接有抽风管（8），所述抽风管（8）另一端设于分切组件正下方。

6.根据权利要求5所述的一种便于调节分切宽度的PE热缩膜分切装置，其特征在于：所述进料轴一（3）的一侧贯穿侧支撑板（1）连接有齿轮一（11），所述进料轴二（4）的一侧贯穿侧支撑板（1）连接有齿轮二（12），所述齿轮一（11）与齿轮二（12）啮合连接。

7.根据权利要求6所述的一种便于调节分切宽度的PE热缩膜分切装置，其特征在于：所述驱动结构包含有设于侧支撑板（1）一侧的驱动电机（6），所述驱动电机（6）通过皮带轮传动组件传动连接风机（10）驱动端、齿轮一（11）以及成品料轴（5），所述齿轮二（12）通过皮带传动连接到花键（20）贯穿至侧支撑板（1）外的一端上。

8.根据权利要求7所述的一种便于调节分切宽度的PE热缩膜分切装置，其特征在于：所述进料轴一（3）和进料轴二（4）表面均设有防滑的凸点。