CN220954658U - 一种高支模组合式支撑架 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种高支模组合式支撑架，包括支撑架本体，所述支撑架本体包括基座、辅助连动组件、龙骨架和绑定机构，所述辅助连动组件安装在基座的顶部，所述龙骨架的底端与基座的表面焊接为整体，所述基座的底部安装有锚杆，所述锚杆的顶部与辅助连动组件部分组合连接，所述龙骨架的顶部安装有绑定机构，且龙骨架通过该绑定机构与横杆部分相连接，该高支模组合式支撑架在龙骨架的底部安装有基座，通过基座和锚杆扩大了整个支撑架与地面之间的接触面积，提供足够的支撑牢固性，减小了对钻孔深度的需求，进而降低了整体的施工难度，通过该组件能够将多个相邻的基座部分进行连接，进一步提高了支撑的牢固性。

Description

一种高支模组合式支撑架

技术领域

本实用新型涉及建筑施工技术领域，具体为一种高支模组合式支撑架。

背景技术

模板工程在施工前，会应对模板支撑系统进行设计并搭建相应的支撑架，其中高支模组合式支撑架，指支模高度大于或等于8米时的支模作业用到的支撑架。根据现有技术如中国专利文件CN201620104547.0所述的一种新型高支模组合式支撑架，所公开的技术方案，其通过设置主龙骨、次龙骨、支撑脚手架，将次龙骨安装于主龙骨上，在支撑脚手架上设置有可调节脚手架，在可调节脚手架上设置活动支托，使整体的结构简单稳定、使用灵活方便、能够重复拆卸使用并且通用性高，降低了施工成本。

根据其公开的技术方案来看，现有技术中对高支模组合式支撑架的安装搭建过程前期，需要将主龙骨的底部通过钻孔的形式打入到地下，应用于高支模的情况中，为了确保足够的牢固程度，就需要埋入到更深的地下，该过程施工难度高，且后期拆除时也会消耗更长的时间，另一方面常规的支撑架主龙骨和次龙骨之间通过捆扎的形式进行连接，该过程通过人工手动完成，其过程会消耗大量的时间，且连接稳定性不足，容易出现偏移或者错位的情况。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型目的是提供一种高支模组合式支撑架，以解决上述背景技术中提出的问题，本实用新型增加了基座结构，提供了稳定的基础同时也降低了施工难度，减少了对人力资源的需求，支撑稳定性更高，拆卸时更加高效快捷。

为了实现上述目的，本实用新型是通过如下的技术方案来实现：一种高支模组合式支撑架，包括支撑架本体，所述支撑架本体包括基座、辅助连动组件、龙骨架和绑定机构，所述辅助连动组件安装在基座的顶部，所述龙骨架的底端与基座的表面焊接为整体，所述基座的底部安装有锚杆，所述锚杆的顶部与辅助连动组件部分组合连接，所述龙骨架的顶部安装有绑定机构，且龙骨架通过该绑定机构与横杆部分相连接。

进一步的，所述基座主要由底板组成，所述底板的表面开设有通孔，所述锚杆从该通孔处向下穿过，所述锚杆的顶部开设有螺纹孔，所述基座的表面焊接安装有凸柱。

进一步的，所述基座设置有多个，每个底板的表面均焊接安装有两个龙骨架，且每个龙骨架与底板之间均保持垂直状态，所述底板下方的锚杆部分插入到地面下。

进一步的，所述辅助连动组件包括连动杆和定位螺杆，所述凸柱的表面开设有对接孔，所述连动杆的表面开设有定位孔，所述定位孔的内部穿插有定位螺杆。

进一步的，所述定位螺杆从定位孔的内部穿过后插入到螺纹孔的内部，所述连动杆从对接孔的内部穿过，相邻的基座之间通过连动杆进行组合连接。

进一步的，所述绑定机构包括升降套筒和支撑套筒，所述升降套筒和支撑套筒之间通过连接块进行焊接为整体，所述升降套筒套设在龙骨架的表面。

进一步的，所述龙骨架设置有多个，所述龙骨架的末端设置有对接螺柱，所述横杆从支撑套筒的内部穿过，所述横杆的底部焊接安装有托板。

进一步的，所述托板的底端焊接设置有卡板，所述龙骨架的一侧开设有卡槽，所述托板的底部设置有配重板，所述卡板的底部嵌入到卡槽的内部。

本实用新型的有益效果：本实用新型的一种高支模组合式支撑架，包括支撑架本体，所述支撑架本体包括基座、辅助连动组件、龙骨架、绑定机构、底板、锚杆、对接板、螺纹孔、凸柱、对接孔、连动杆、定位孔、定位螺杆、对接螺柱、升降套筒、支撑套筒、横杆、托板、卡板、连接块、卡槽、配重板。

1.该高支模组合式支撑架在龙骨架的底部安装有基座，通过基座扩大了整个支撑架与地面之间的接触面积，并通过多个锚杆嵌入到地面下，即可提供足够的支撑牢固性，减小了对钻孔深度的需求，进而降低了整体的施工难度，缩短了施工周期。

2.该高支模组合式支撑架在基座的表面安装有辅助连动组件，通过该组件能够将多个相邻的基座部分进行连接，从而在其中部分基座受到来自顶部龙骨架的拉力后，能够快速的将该拉力朝向两侧进行传递，借助侧边的多个基座同时提供稳定支撑作用，进一步提高了支撑的牢固性。

3.该高支模组合式支撑架在绑定机构中，通过可转动的横杆结构，并在横杆上加装托板和斜板，从而能够通过斜板卡在龙骨架的一侧，将整个横杆进行支撑，该过程不需要使用捆扎或者拧螺丝的形式将横杆进行固定，操作简单便捷，减少了对人力资源的需求，后期拆卸也更加高效。

附图说明

图1为本实用新型一种高支模组合式支撑架的外形的结构示意图；

图2为本实用新型一种高支模组合式支撑架基座部分的结构示意图；

图3为本实用新型一种高支模组合式支撑架绑定机构部分的结构示意图；

图4为本实用新型一种高支模组合式支撑架绑定机构的侧面剖视图；

图中：1、基座；2、辅助连动组件；3、龙骨架；4、绑定机构；5、底板；6、锚杆；7、对接板；8、螺纹孔；9、凸柱；10、对接孔；11、连动杆；12、定位孔；13、定位螺杆；14、对接螺柱；15、升降套筒；16、支撑套筒；17、横杆；18、托板；19、卡板；20、连接块；21、卡槽；22、配重板。

具体实施方式

为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。

请参阅图1至图4，本实用新型提供一种技术方案：一种高支模组合式支撑架，包括支撑架本体，所述支撑架本体包括基座1、辅助连动组件2、龙骨架3和绑定机构4，所述辅助连动组件2安装在基座1的顶部，所述龙骨架3的底端与基座1的表面焊接为整体，所述基座1的底部安装有锚杆6，所述锚杆6的顶部与辅助连动组件2部分组合连接，所述龙骨架3的顶部安装有绑定机构4，且龙骨架3通过该绑定机构4与横杆17部分相连接，该高支模组合式支撑架安装时，通过将多个基座1放置在预设的安装区域中，在每个基座1的底部均安装有多个锚杆6，通过每个锚杆6插入到地面下，对该基座1部分进行支撑固定，然后通过使用辅助连动组件2将每个相邻的基座1进行固定连接，即可完成对基座1之间的固定过程，龙骨架3焊接安装在每个基座1的顶部，通过使用多个绑定机构4将每个横杆17与多个龙骨架3表面等高位置上进行对接安装，即可完成支撑架的搭建过程。

本实施例，所述基座1主要由底板5组成，所述底板5的表面开设有通孔，所述锚杆6从该通孔处向下穿过，所述锚杆6的顶部开设有螺纹孔8，所述基座1的表面焊接安装有凸柱9，所述基座1设置有多个，每个底板5的表面均焊接安装有两个龙骨架3，且每个龙骨架3与底板5之间均保持垂直状态，所述底板5下方的锚杆6部分插入到地面下，在龙骨架3的底部安装有基座1，通过基座1扩大了整个支撑架与地面之间的接触面积，并通过多个锚杆6嵌入到地面下，即可提供足够的支撑牢固性，减小了对钻孔深度的需求，进而降低了整体的施工难度，缩短了施工周期，具体的，使用外部的钻孔设备将每个底板5底部的锚杆6部分插入到地面下，通过多个锚杆6对基座1部分进行固定，完成后续的搭建过程后，顶部的龙骨架3和横杆17部分受到的冲击力会传递到底部的基座1位置上，且基座1通过底部的锚杆6实现固定作用，避免该支撑架发生偏移的情况。

本实施例，所述辅助连动组件2包括连动杆11和定位螺杆13，所述凸柱9的表面开设有对接孔10，所述连动杆11的表面开设有定位孔12，所述定位孔12的内部穿插有定位螺杆13，所述定位螺杆13从定位孔12的内部穿过后插入到螺纹孔8的内部，所述连动杆11从对接孔10的内部穿过，相邻的基座1之间通过连动杆11进行组合连接，在基座1的表面安装有辅助连动组件2，通过该组件能够将多个相邻的基座1部分进行连接，从而在其中部分基座1受到来自顶部龙骨架3的拉力后，能够快速的将该拉力朝向两侧进行传递，借助侧边的多个基座1同时提供稳定支撑作用，进一步提高了支撑的牢固性，具体的，进行安装时，先将连动杆11从每个底板5上的凸柱9对接孔10的内部穿过，并将连动杆11上定位孔12与锚杆6上的螺纹孔8进行对齐，即可使用定位螺杆13依次穿过定位孔12和螺纹孔8后将连动杆11与底板5部分固定为整体，利用连动杆11将多个基座1部分进行统一绑定。

本实施例，所述绑定机构4包括升降套筒15和支撑套筒16，所述升降套筒15和支撑套筒16之间通过连接块20进行焊接为整体，所述升降套筒15套设在龙骨架3的表面，所述龙骨架3设置有多个，所述龙骨架3的末端设置有对接螺柱14，所述横杆17从支撑套筒16的内部穿过，所述横杆17的底部焊接安装有托板18，所述托板18的底端焊接设置有卡板19，所述龙骨架3的一侧开设有卡槽21，所述托板18的底部设置有配重板22，所述卡板19的底部嵌入到卡槽21的内部，在绑定机构4中，通过可转动的横杆17结构，并在横杆17上加装托板18和斜板，从而能够通过斜板卡在龙骨架3的一侧，将整个横杆17进行支撑，该过程不需要使用捆扎或者拧螺丝的形式将横杆17进行固定，操作简单便捷，减少了对人力资源的需求，后期拆卸也更加高效，具体的，对横杆17进行搭建时，直接将每个横杆17侧壁的升降套筒15套设在对应的龙骨架3上，然后转动横杆17，利用横杆17底部的托板18以及卡板19转动到底部，将卡板19嵌入到卡槽21的内部，即可通过卡槽21对卡板19进行支撑，此时整个横杆17处于稳定状态，后期进行拆除时，直接将横杆17朝向外侧进行转动，或者将整个龙骨架3进行倾斜，通过托板18底部的配重板22即可将卡板19从卡槽21的内部脱离，此时整个横杆17即可沿着龙骨架3下移，或者将龙骨架3拆除后，直接将每个横杆17向上拉动直至从该龙骨架3的表面向上拉动抽出即可。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点，对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (8)

1.一种高支模组合式支撑架，包括支撑架本体，其特征在于：所述支撑架本体包括基座(1)、辅助连动组件(2)、龙骨架(3)和绑定机构(4)，所述辅助连动组件(2)安装在基座(1)的顶部，所述龙骨架(3)的底端与基座(1)的表面焊接为整体，所述基座(1)的底部安装有锚杆(6)，所述锚杆(6)的顶部与辅助连动组件(2)部分组合连接，所述龙骨架(3)的顶部安装有绑定机构(4)，且龙骨架(3)通过该绑定机构(4)与横杆(17)部分相连接。

2.根据权利要求1所述的一种高支模组合式支撑架，其特征在于：所述基座(1)主要由底板(5)组成，所述底板(5)的表面开设有通孔，所述锚杆(6)从该通孔处向下穿过，所述锚杆(6)的顶部设置有对接板(7)，所述对接板(7)的中间开设有螺纹孔(8)，所述基座(1)的表面焊接安装有凸柱(9)。

3.根据权利要求2所述的一种高支模组合式支撑架，其特征在于：所述基座(1)设置有多个，每个底板(5)的表面均焊接安装有两个龙骨架(3)，且每个龙骨架(3)与底板(5)之间均保持垂直状态，所述底板(5)下方的锚杆(6)部分插入到地面下。

4.根据权利要求2所述的一种高支模组合式支撑架，其特征在于：所述辅助连动组件(2)包括连动杆(11)和定位螺杆(13)，所述凸柱(9)的表面开设有对接孔(10)，所述连动杆(11)的表面开设有定位孔(12)，所述定位孔(12)的内部穿插有定位螺杆(13)。

5.根据权利要求4所述的一种高支模组合式支撑架，其特征在于：所述定位螺杆(13)从定位孔(12)的内部穿过后插入到螺纹孔(8)的内部，所述连动杆(11)从对接孔(10)的内部穿过，相邻的基座(1)之间通过连动杆(11)进行组合连接。

6.根据权利要求2所述的一种高支模组合式支撑架，其特征在于：所述绑定机构(4)包括升降套筒(15)和支撑套筒(16)，所述升降套筒(15)和支撑套筒(16)之间通过连接块(20)焊接为整体，所述升降套筒(15)套设在龙骨架(3)的表面。

7.根据权利要求6所述的一种高支模组合式支撑架，其特征在于：所述龙骨架(3)设置有多个，所述龙骨架(3)的末端设置有对接螺柱(14)，所述横杆(17)从支撑套筒(16)的内部穿过，所述横杆(17)的底部焊接安装有托板(18)。

8.根据权利要求7所述的一种高支模组合式支撑架，其特征在于：所述托板(18)的底端焊接设置有卡板(19)，所述龙骨架(3)的一侧开设有卡槽(21)，所述托板(18)的底部设置有配重板(22)，所述卡板(19)的底部嵌入到卡槽(21)的内部。