CN220942973U - 一种自动限位穿筋设备及穿筋镦头生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种自动限位穿筋设备及穿筋镦头生产线，其中自动限位穿筋设备包括径向限位机构、送筋机构、以及机架；径向限位机构包含：两个以上限位拼合块、限位驱动。穿筋时，限位驱动带动相配合的两个限位拼合块拼合形成筋材贯穿通道，通过送筋机构向筋材贯穿通道传送筋材，筋材经筋材贯穿通道限位调整后能够准确的穿过螺母；穿筋完成后，限位驱动带动限位拼合块分开解除对筋材的限位。筋材贯穿通道最细段处的孔壁与筋材外壁之间具有微小间隙，在不会干涉筋材贯穿的情况下，能使拼合后的限位拼合块准确的对筋材进行限位，避免筋材穿螺母过程中偏位的现象，有效的实现螺母穿设于筋材上。

Description

一种自动限位穿筋设备及穿筋镦头生产线

技术领域

本实用新型涉及预制构件制作技术领域,具体涉及一种自动限位穿筋设备及穿筋镦头生产线。

背景技术

现有的预制构件通常需要进行连接形成符合设计要求的结构，通过机械连接件进行连接的预制构件，需要在其钢筋笼端部设置裸露于预制构件表面的预埋螺母，因此，在制作钢筋笼时需要在筋材端部穿设螺母后再进行镦头以卡接螺母。由于筋材较长且刚性不足无法限位，在筋材传送过程中其端部与螺母的镦头卡台孔容易出现偏位，因而需要人工作业实现筋材端部穿螺母，费时费力。

实用新型内容

为解决现有技术中筋材穿螺母过程中易偏位的问题，本实用新型提供一种自动限位穿筋设备及穿筋镦头生产线。

为实现本实用新型的目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种自动限位穿筋设备，包括：具有筋材贯穿通道的径向限位机构、向所述筋材贯穿通道传送筋材的送筋机构、以及承载所述径向限位机构和所述送筋机构的机架；其中，所述径向限位机构包含：两个以上拼合后形成有所述筋材贯穿通道的限位拼合块、驱动相配合的两个所述限位拼合块拼分的限位驱动；所述筋材贯穿通道最细段处的孔壁与筋材外壁之间具有微小间隙。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：穿筋时，限位驱动带动相配合的两个限位拼合块拼合形成筋材贯穿通道，通过送筋机构向筋材贯穿通道传送筋材，筋材经筋材贯穿通道限位调整后能够准确的穿过螺母；穿筋完成后，限位驱动带动限位拼合块分开解除对筋材的限位。筋材贯穿通道最细段处的孔壁与筋材外壁之间具有微小间隙，在不会干涉筋材贯穿的情况下，能使拼合后的限位拼合块准确的对筋材进行限位，避免筋材穿螺母过程中偏位的现象，有效的实现螺母穿设于筋材上。

另外，本实用新型还提供了一种穿筋镦头生产线，具体方案如下：

一种穿筋镦头生产线，包括：用于对装配螺母后的筋材端头进行墩粗的镦头机、用于将螺母进行有序的定向排列并准确传送定位的螺母送料机、以及前述的自动限位穿筋设备；所述镦头机和所述螺母送料机设于所述径向限位机构后端，并且所述螺母送料机的出料件端部的螺母定位件位于所述镦头机和所述径向限位机构之间，所述螺母定位件上的螺母与所述径向限位机构的所述筋材贯穿通道纵向对齐。

本实用新型提供的穿筋镦头生产线包含前述的自动限位穿筋设备，因而具有与自动限位穿筋设备相同的功能，且通过螺母送料机对螺母进行有序的定向排列并准确传送定位，提高自动化程度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简要介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。

图1是本实用新型实施例中穿筋镦头生产线的俯视图；

图2是本实用新型实施例中穿筋镦头生产线的立体图；

图3是本实用新型实施例中径向限位机构的立体图；

图4是本实用新型实施例中径向限位机构的部分结构的立体图；

图5是本实用新型实施例中顶出组件的立体图；

图6是本实用新型实施例中限位拼合块的侧视图；

图7是图1中A部分的放大示意图；

图8是图1中B部分的放大示意图；

图9是图1中C部分的放大示意图；

图10是本实用新型实施例中夹筋组件的立体图；

图11是本实用新型实施例中夹筋组件的部分结构的立体图；

图12是本实用新型实施例中对向移动机构的立体图；

附图标记：

10、机架；11、架体；12、工位架；13、筋材承载件；

20、径向限位机构；21、限位拼合块；21a、筋材贯穿通道；211、第一限位块；211a、第一贯穿通道；212、第二限位块；212a、第二贯穿通道；213、引导孔；22、限位驱动；23、限位底座；24、限位安装座；241、第一齿轮；25、限位板；25a、引导通道；26、顶出组件；261、顶出件；262、顶出驱动；27、第一感应器；

30、送筋机构；31、夹筋组件；311、夹筋块；311a、夹筋孔；312、夹筋驱动；313、夹筋底座；314、夹筋安装座；3141、第二齿轮；315、导轨；316、移动座；32、送筋驱动；33、第二感应器；

40、镦头机；

50、螺母送料机；51、螺母定位件；

60、对向移动机构；61、辅助夹轮；62、主动夹轮；63、辅夹驱动；64、对向移动驱动；65、辅助滚轮；66、第三感应器；

70、筋材下料机；71、倾斜件；

80、工位切换机构；81、工位切换件；82、工位切换驱动；

1、筋材第一端穿筋镦头工位；

2、筋材第二端穿筋镦头工位；

3、对向移动工位。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型的附图对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本文中，“上、下、内、外”等用语是基于附图所示的位置关系而确立的，根据附图的不同，相应的位置关系也有可能随之发生变化，因此，并不能将其理解为对保护范围的绝对限定；而且，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个与另一个具有相同名称的部件区分开来，而不一定要求或者暗示这些部件之间存在任何这种实际的关系或者顺序。

本实用新型实施例中，纵向是指筋材及机架的长度方向，横向是指机架的宽度方向，前端是指筋材限位前穿入的一端，后端是指筋材限位后穿出的一端。

实施例一、

参见图1-7，本实施例提供一种自动限位穿筋设备，包括：具有筋材贯穿通道21a的径向限位机构20、向筋材贯穿通道21a传送筋材的送筋机构30、以及承载径向限位机构20和送筋机构30的机架10；其中，径向限位机构20包含：两个以上拼合后形成有筋材贯穿通道21a的限位拼合块21、驱动相配合的两个限位拼合块21拼分的限位驱动22；筋材贯穿通道21a最细段处的孔壁与筋材外壁之间具有微小间隙。

具体的，穿筋时，限位驱动22带动相配合的两个限位拼合块21拼合形成筋材贯穿通道21a，通过送筋机构30向筋材贯穿通道21a传送筋材，筋材经筋材贯穿通道21a限位调整后能够准确的穿过螺母；穿筋完成后，限位驱动22带动限位拼合块21分开解除对筋材的限位。筋材贯穿通道21a最细段处的孔壁与筋材外壁之间具有微小间隙，在不会干涉筋材贯穿的情况下，能使拼合后的限位拼合块21准确的对筋材进行限位，避免筋材穿螺母过程中偏位的现象，有效的实现螺母穿设于筋材上。

详细的讲，送筋机构30能够持续的朝径向限位机构20方向传送筋材，直至筋材穿过螺母进入镦头机40镦头处；相配合的两个限位拼合块21是指两个限位拼合块21拼合后能够形成径向限位的筋材贯穿通道21a，在纵向上可以设置多对能够拼合的限位拼合块21，本实施例中设置为一对，限位拼合块21设置于靠近定位螺母处，优选筋材贯穿通道21a直径小于等于螺母的镦头卡台孔直径，优选微小间隙大于0小于等于1.4mm，经试验该范围在不影响筋材贯穿的情况下，有效保证限位拼合块21对筋材的准确限位，避免因间隙过大而影响对筋材的限位效果。

进一步的，参见图3-4，径向限位机构20还包括安装于机架10的限位底座23和两个以上可转动地安装于限位底座23并用于安装限位拼合块21的限位安装座24，限位驱动22连接并驱动限位安装座24转动以带动其上的限位拼合块21拼分，限位安装座24上设置有第一齿轮241，相配合的两个限位安装座24上的第一齿轮241相啮合，可以是相配合的两个限位安装座24各连接一个限位驱动22，通过相啮合的第一齿轮241实现对相配合的两个限位安装座24进行同步控制，进而相配合的两个限位拼合块21实现同步拼夹，提高两个限位拼合块21拼合或分开的准确性；也可以是相配合的两个限位安装座24中其中一个连接限位驱动22，通过相啮合的第一齿轮241实现传动，从而实现相配合的两个限位安装座24转动，进而实现相配合的两个限位拼合块21拼夹。其中，限位安装座24通过销轴安装于限位底座23上，优选第一齿轮241设置于销轴中部。优选限位驱动22分别设置于限位拼合块21横向两侧，避免对筋材传送产生干涉，也避免拉长限位拼合块21至螺母之间的距离。限位驱动22可采用电机、油缸或者气缸等，优选限位驱动22采用油缸或者气缸。

进一步的，参见图3-4，限位安装座24于限位拼合块21纵向上的前端设置有限位板25，两个限位板25能够拼合形成与筋材贯穿通道21a纵向对齐的引导通道25a，通过限位板25先对筋材进行限位导向，以提高送筋机构30向筋材贯穿通道21a传送筋材的准确性。

进一步的，参见图6，限位拼合块21包括第一限位块211和轴向套装于第一限位块211内的第二限位块212，两个第一限位块211前端能够拼合形成第一贯穿通道211a，两个第二限位块212能够拼合形成与第一贯穿通道211a同轴的第二贯穿通道212a，第一贯穿通道211a的口径大于和第二贯穿通道212a的口径，且第一贯穿通道211a和第二贯穿通道212a均具有引导孔213。通过第一贯穿通道211a引导筋材进入筋材贯穿通道21a中，再通过第二贯穿通道212a准确的对筋材形成限位。第二贯穿通道212a的最小口径处孔壁与筋材外壁之间形成的微小间隙优选大于0小于0.3mm，最为优选第二贯穿通道212a的最小口径小于或等于螺母的镦头卡台孔的直径。

进一步的，参见图3、5，径向限位机构20还包括安装于机架10并位于限位拼合块21前端的顶出组件26，顶出组件26包括顶出件261和驱动顶出件261升降的顶出驱动262，在筋材穿过螺母并镦头后，通过顶出驱动262带动顶出件261及其上的筋材升起以使筋材移出筋材贯穿通道21a，避免筋材卡顿于筋材贯穿通道21a中而影响后续操作。顶出驱动262可采用电机、油缸或者气缸等，优选顶出驱动262采用油缸或者气缸，油缸或者气缸的驱动端连接顶出件261底部。

进一步的，参见图7，径向限位机构20前端设有用于感应筋材的第一感应器27，第一感应器27电信连接限位驱动22，在第一感应器27感应到送筋机构30传送的筋材时，控制限位驱动22带动相配合的两个限位拼合块21拼合形成筋材贯穿通道21a，提高自动限位穿筋设备的自动化程度。

本实施例中，通过送筋机构30传送筋材，在第一感应器27感应到送筋机构30传送的筋材时，控制限位驱动22带动相配合的两个限位拼合块21拼合形成筋材贯穿通道21a，并且在持续的传送过程中，筋材先通过限位板25的引导通道25a对筋材进行限位导向，再通过第一贯穿通道211a引导筋材进入筋材贯穿通道21a中，再通过第二贯穿通道212a准确的对筋材形成准确的限位，在筋材穿过螺母并镦头后，通过顶出驱动262带动顶出件261及其上的筋材升起以使筋材移出筋材贯穿通道21a。

实施例二、

本实施例中，与实施例一相同的部分，给予相同的附图标记，并省略相同的文字说明。

参见图1-12，相对于实施例一，本实施例提供的自动限位穿筋设备还有这样的区别结构设计：

参见图8、10，送筋机构30包括能够夹设筋材的夹筋组件31和安装于机架10并能驱动夹筋组件31沿机架10纵向往复移动的送筋驱动32，夹筋组件31包括两个以上能够拼合形成夹筋孔311a的夹筋块311和驱动相配合的两个夹筋块311夹分以开闭夹筋孔311a的夹筋驱动312，在筋材下料至相配合的两个夹筋块311之间时，夹筋驱动312带动夹筋块311关闭夹筋孔311a以夹设筋材，再通过送筋驱动32带动夹筋组件31及其夹设的筋材朝接近径向限位机构20方向移动。

进一步的，参见图10、11，夹筋组件31还包括可移动地安装于机架10并连接送筋驱动32的驱动端的夹筋底座313和两个以上可转动地安装于夹筋底座313并用于安装夹筋块311的夹筋安装座314，夹筋驱动312安装于夹筋底座313，并且夹筋驱动312连接并驱动夹筋安装座314转动以带动其上的夹筋块311夹分，其中，夹筋块311和夹筋安装座314可以是一体结构。夹筋安装座314上设置有第二齿轮3141，相配合的两个夹筋安装座314上的第二齿轮3141相啮合，可以是相配合的两个夹筋安装座314各连接一个夹筋驱动312，通过相啮合的第二齿轮3141实现对相配合的两个夹筋安装座314进行同步控制，进而相配合的两个夹筋块311实现同步夹分，提高两个夹筋块311夹合或分开的准确性；也可以是相配合的两个夹筋安装座314中其中一个连接夹筋驱动312，通过相啮合的第二齿轮3141实现传动，从而实现相配合的两个夹筋安装座314转动，进而实现相配合的两个夹筋块311夹分。其中，夹筋安装座314通过销轴安装于夹筋底座313上，优选第二齿轮3141设置于销轴中部。优选夹筋驱动312分别设置于夹筋块311横向两侧，避免对筋材传送产生干涉。机架10设置有移动导轨315，夹筋底座313设置有与移动导轨315配合的移动座316。送筋驱动32和夹筋驱动312均可采用电机、油缸或者气缸等，优选采用油缸或者气缸，优选送筋驱动32纵向设置于机架10上。

进一步的，参见图8、10、11，相配合的两个夹筋块311夹拢时交叉限位配合，以避免夹筋块311夹拢时出现错位而无法夹紧筋材。

进一步的，参见图4、7，径向限位机构20后端设有用于感应筋材的第二感应器33，第二感应器33电信连接送筋驱动32，在第二感应器33感应到从径向限位机构20中限位穿出的筋材时，控制送筋驱动32带动夹筋组件31及其夹设的筋材往径向限位机构20方向移动预定距离，该预定距离等于第二感应器33至镦头机40镦头处的距离。

本实施例中，通过送筋机构30传送筋材时，先通过夹筋驱动312带动夹筋块311关闭夹筋孔311a以夹设筋材，再通过送筋驱动32带动夹筋底座313沿移动导轨315朝径向限位机构20方向移动，以使夹筋底座313上的夹筋块311及其夹设的筋材朝接近径向限位机构20方向移动，直至在第二感应器33感应到从径向限位机构20中限位穿出的筋材时，控制送筋驱动32带动夹筋组件31及其夹设的筋材往径向限位机构20方向移动预定距离至镦头机40镦头处进行镦头。

实施例三、

本实施例中，与实施例一、二相同的部分，给予相同的附图标记，并省略相同的文字说明。

参见图1-12，相对于实施例一、二，本实施例提供一种穿筋镦头生产线，包括：用于对装配螺母后的筋材端头进行墩粗的镦头机40、用于将螺母进行有序的定向排列并准确传送定位的螺母送料机50、以及前述的自动限位穿筋设备；镦头机40和螺母送料机50设于径向限位机构20后端，并且螺母送料机50的螺母定位件51位于镦头机40和径向限位机构20之间，螺母定位件51上的螺母与径向限位机构20的筋材贯穿通道21a纵向对齐。

具体的，在被螺母定位件51进行定位的螺母前设置径向限位机构20，并且被定位的螺母与筋材贯穿通道21a纵向对齐，从筋材贯穿通道21a穿出的筋材的中轴线与螺母的中轴线大致重合，使得被径向限位机构20进行限位后的筋材能够准确的穿过螺母，其中，现有镦头机40公开较多，在此不再赘述，螺母送料机50包括能够将螺母进行有序的定向排列并准确输出的出料件、及位于出料件的出料口处对螺母进行定位的螺母定位件51，出料件的结构现有公开较多，如CN209830132U、CN209830133U，在此不再赘述，螺母定位件51可以是位于出料口定位承载块，定位承载块具有适配螺母的定位槽，定位槽仅能容纳一个螺母，当定位槽内的螺母移出后，出料口处的另一个螺母才能进入定位槽，优选螺母定位件51的螺母定位槽与径向限位机构20的筋材贯穿通道21a同轴设置，进一步提高筋材穿过螺母的准确性；螺母定位件51也可以包括辅助夹块、定位夹块、以及连接并驱动定位夹块朝辅助夹块方向移动以夹住螺母的定位驱动。

进一步的，参见图1-2，机架10包括架体11和设置于架体11上的工位架12，工位架12沿筋材的横向传送路径至少依次设有筋材第一端穿筋镦头工位1和筋材第二端穿筋镦头工位2，筋材第一端穿筋镦头工位1和筋材第二端穿筋镦头工位2均安装有镦头机40、螺母送料机50、以及自动限位穿筋设备，并且工位架12安装有位于筋材第一端穿筋镦头工位1和筋材第二端穿筋镦头工位2之间的工位切换机构80，参见图7，工位切换机构80包括可转动地安装于工位架12的工位切换件81和安装于工位架12的工位切换驱动82，工位切换驱动82连接并且能驱动工位切换件81转动以将筋材第一端穿筋镦头工位1上的筋材移动至筋材第二端穿筋镦头工位2上。具体的，筋材第一端穿筋镦头工位1上的镦头机40、螺母送料机50、以及自动限位穿筋设备与和筋材第二端穿筋镦头工位2上的镦头机40、螺母送料机50、以及自动限位穿筋设备纵向错位设置，筋材一端在筋材第一端穿筋镦头工位1进行穿螺母和镦头处理后，由工位切换机构80将筋材切换至筋材第二端穿筋镦头工位2以对筋材另一端进行穿螺母和镦头处理。优选工位架12于筋材第一端穿筋镦头工位1和筋材第二端穿筋镦头工位2设有V型的筋材承载件13，避免筋材在传送过程中偏位于工位架12产生干涉而影响传送。其中，工位切换件81通过销轴可转动地安装在工位架12上，优选销轴上沿纵向间隔设置有多个工位切换件81，并且工位切换件81位于筋材下方，优选工位切换件81大致呈L型，以在工位切换驱动82带动工位切换件81转动时将筋材拨至筋材第二端穿筋镦头工位2，工位切换驱动82可采用电机、油缸或者气缸等。优选工位切换件81至少部分位于筋材第一端穿筋镦头工位1上，以提高工位转换效果。

进一步的，参见图1，工位架12于筋材第一端穿筋镦头工位1和筋材第二端穿筋镦头工位2之间还设置有对向移动工位3，对向移动工位3安装有一个以上用于带动筋材移动的对向移动机构60，并且对向移动工位3与筋材第一端穿筋镦头工位1之间、对向移动工位3与筋材第二端穿筋镦头工位2之间均设有一工位切换机构80，为适用于多种长度的筋材，筋材一端在筋材第一端穿筋镦头工位1进行穿螺母和镦头处理后，工位切换机构80将筋材切换至对向移动工位3，通过对向移动机构60将筋材移动至工位架12另一端，再通过工位切换机构80将筋材切换至筋材第二端穿筋镦头工位2进行筋材另一端穿螺母和镦头处理。参见图9、12，对向移动机构60包括辅助夹轮61、主动夹轮62、辅夹驱动63、以及对向移动驱动64，辅夹驱动63连接并驱动辅助夹轮61朝接近主动夹轮62方向移动以配合夹设筋材，对向移动驱动64连接并驱动主动夹轮62转动以带动夹设的筋材纵向移动。对向移动驱动64可采用电机，辅夹驱动63可采用电机、油缸或者气缸等。优选工位架12于对向移动工位3可转动地设有辅助滚轮65，辅助滚轮65设有适配筋材的容纳槽，增强筋材移动效果。优选辅助夹轮61和主动夹轮62设有相配合夹设筋材的凹槽，避免筋材在移动过程中脱离辅助夹轮61和主动夹轮62的夹设而影响筋材往另一端的移动。

进一步的，参见图7，对向移动工位3于第一端安装有一个以上用于感应筋材的第三感应器66，第三感应器66电信连接辅夹驱动63和对向移动驱动64以控制辅助夹轮61移动配合主动夹轮62夹设筋材以及控制主动夹轮62转动。在工位切换机构80将筋材切换至对向移动工位3时，第三感应器66能够感应到筋材，控制辅夹驱动63带动辅助夹轮61朝主动夹轮62方向移动夹住筋材，再控制对向移动驱动64带动主动夹轮62转动以带动筋材移动。

进一步的，对向移动工位3于第二端安装有一个以上用于感应筋材的第四感应器，第四感应器电信连接工位切换驱动82，在对向移动机构60将筋材移动至第四感应器感应到筋材时，控制工位切换件81转动将筋材移动至筋材第二端穿筋镦头工位2上。

进一步的，参见图1-2，架体11于工位架12的筋材第一端穿筋镦头工位1的横向一侧设置有用于将筋材校直、定长切断的筋材下料机70，筋材下料机70通过倾斜件71连接于工位架12以将筋材下料至筋材第一端穿筋镦头工位1，筋材下料机70的高度高于工位架12。其中，现有筋材下料机70公开较多，如CN115351200A，在此不再赘述。

总的来说，通过筋材下料机70将预定长度的筋材下料至筋材第一端穿筋镦头工位1，通过该工位上的送筋机构30将筋材传送至镦头机40，在传送过程中通过前述的径向限位机构20对筋材进行限位以及将限位后的筋材穿过螺母再进行镦头，筋材第一端穿过螺母和镦头完成后，径向限位机构20解除对筋材的限位，再由工位切换机构80将筋材切换至对向移动工位3，通过对向移动机构60将筋材移动至工位架12另一端，在筋材移动至预定位置后，工位切换机构80将筋材切换至筋材第二端穿筋镦头工位2，通过该工位上的送筋机构30将筋材传送至镦头机40，传送过程中筋材第二端与筋材第一端的处理相同，完成筋材两端的穿螺母和镦头处理。

在不违背本实用新型主旨和技术手段相矛盾的情形下，上述实施例中的至少部分技术实施方式可以组合或者替换。

以上仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围以权利要求所限定的范围为准，本领域技术人员在不脱离本实用新型的精神和范围内做出的若干改进和润饰，也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种自动限位穿筋设备，其特征在于，包括：具有筋材贯穿通道的径向限位机构、向所述筋材贯穿通道传送筋材的送筋机构、以及承载所述径向限位机构和所述送筋机构的机架；

其中，所述径向限位机构包含：两个以上拼合后形成有所述筋材贯穿通道的限位拼合块、驱动相配合的两个所述限位拼合块拼分的限位驱动；

所述筋材贯穿通道最细段处的孔壁与筋材外壁之间具有微小间隙。

2.根据权利要求1所述的自动限位穿筋设备，其特征在于，所述径向限位机构还包括安装于所述机架的限位底座和两个以上可转动地安装于所述限位底座并用于安装所述限位拼合块的限位安装座，所述限位驱动连接并驱动所述限位安装座转动以带动其上的所述限位拼合块拼分；

所述限位安装座上设置有第一齿轮，相配合的两个所述限位安装座上的第一齿轮相啮合；和/或，所述限位安装座于所述限位拼合块纵向上的前端设置有限位板，两个所述限位板能够拼合形成与筋材贯穿通道纵向对齐的引导通道。

3.根据权利要求1所述的自动限位穿筋设备，其特征在于，所述限位拼合块包括第一限位块和轴向套装于所述第一限位块内的第二限位块，两个第一限位块前端能够拼合形成第一贯穿通道，两个第二限位块能够拼合形成与所述第一贯穿通道同轴的第二贯穿通道，所述第一贯穿通道的口径大于和所述第二贯穿通道的口径，且所述第一贯穿通道和所述第二贯穿通道均具有引导孔。

4.根据权利要求1所述的自动限位穿筋设备，其特征在于，所述微小间隙大于0小于等于1.4mm；

和/或，所述径向限位机构还包括安装于机架并位于所述限位拼合块前端的顶出组件，所述顶出组件包括顶出件和驱动所述顶出件升降的顶出驱动；

和/或，所述径向限位机构前端设有用于感应筋材的第一感应器，所述第一感应器电信连接所述限位驱动以控制所述限位驱动带动相配合的两个所述限位拼合块拼合。

5.根据权利要求1-4任一所述的自动限位穿筋设备，其特征在于，所述送筋机构包括能够夹设筋材的夹筋组件和安装于所述机架并能驱动所述夹筋组件沿所述机架纵向往复移动的送筋驱动，所述夹筋组件包括两个以上能够拼合形成夹筋孔的夹筋块和驱动相配合的两个所述夹筋块夹分以开闭所述夹筋孔的夹筋驱动。

6.根据权利要求5所述的自动限位穿筋设备，其特征在于，所述夹筋组件还包括可移动地安装于所述机架并连接所述送筋驱动的驱动端的夹筋底座和两个以上可转动地安装于所述夹筋底座并用于安装所述夹筋块的夹筋安装座，所述夹筋驱动安装于所述夹筋底座，并且所述夹筋驱动连接并驱动所述夹筋安装座转动以带动其上的所述夹筋块夹分，所述夹筋安装座上设置有第二齿轮，相配合的两个所述夹筋安装座上的第二齿轮相啮合；

和/或，相配合的两个所述夹筋块夹拢时交叉限位配合；

和/或，所述径向限位机构后端设有用于感应筋材的第二感应器，所述第二感应器电信连接所述送筋驱动以控制所述送筋驱动带动所述夹筋组件及其夹设的筋材往所述径向限位机构方向移动预定距离。

7.一种穿筋镦头生产线，其特征在于，包括：用于对装配螺母后的筋材端头进行墩粗的镦头机、用于将螺母进行有序的定向排列并准确传送定位的螺母送料机、以及权利要求1至6中任意一项所述的自动限位穿筋设备；

所述镦头机和所述螺母送料机设于所述径向限位机构后端，并且所述螺母送料机的螺母定位件位于所述镦头机和所述径向限位机构之间，所述螺母定位件上的螺母与所述径向限位机构的所述筋材贯穿通道纵向对齐。

8.根据权利要求7所述的穿筋镦头生产线，其特征在于，所述机架包括架体和设置于所述架体上的工位架，所述工位架沿筋材的横向传送路径至少依次设有筋材第一端穿筋镦头工位和筋材第二端穿筋镦头工位，所述筋材第一端穿筋镦头工位和所述筋材第二端穿筋镦头工位均安装有所述镦头机、所述螺母送料机、以及所述自动限位穿筋设备，并且所述工位架安装有位于所述筋材第一端穿筋镦头工位和所述筋材第二端穿筋镦头工位之间的工位切换机构，所述工位切换机构包括可转动地安装于所述工位架的工位切换件和安装于所述工位架的工位切换驱动，所述工位切换驱动连接并且能驱动所述工位切换件转动以将所述筋材第一端穿筋镦头工位上的筋材移动至所述筋材第二端穿筋镦头工位上。

9.根据权利要求8所述的穿筋镦头生产线，其特征在于，所述工位架于所述筋材第一端穿筋镦头工位和所述筋材第二端穿筋镦头工位之间还设置有对向移动工位，所述对向移动工位安装有一个以上用于带动筋材移动的对向移动机构，并且所述对向移动工位与所述筋材第一端穿筋镦头工位之间、所述对向移动工位与所述筋材第二端穿筋镦头工位之间均设有一所述工位切换机构，所述对向移动机构包括辅助夹轮、主动夹轮、辅夹驱动、以及对向移动驱动，所述辅夹驱动连接并驱动所述辅助夹轮朝接近所述主动夹轮方向移动以配合夹设筋材，所述对向移动驱动连接并驱动所述主动夹轮转动以带动夹设的筋材纵向移动。

10.根据权利要求9所述的穿筋镦头生产线，其特征在于，所述螺母定位件的螺母定位槽与所述径向限位机构的所述筋材贯穿通道同轴设置；

和/或，所述工位架于筋材第一端穿筋镦头工位和筋材第二端穿筋镦头工位设有V型的筋材承载件；

和/或，所述工位架于对向移动工位可转动地设有辅助滚轮，所述辅助滚轮设有适配筋材的容纳槽；

和/或，所述辅助夹轮和所述主动夹轮设有相配合夹设筋材的凹槽；

和/或，所述对向移动工位于第一端安装有一个以上用于感应筋材的第三感应器，所述第三感应器电信连接所述辅夹驱动和所述对向移动驱动以控制所述辅助夹轮移动配合主动夹轮夹设筋材以及控制主动夹轮转动；

和/或，所述对向移动工位于第二端安装有一个以上用于感应筋材的第四感应器，所述第四感应器电信连接所述工位切换驱动以控制所述工位切换件转动将筋材移动至所述筋材第二端穿筋镦头工位上；

和/或，所述架体于所述工位架的所述筋材第一端穿筋镦头工位的横向一侧设置有用于将筋材校直、定长切断的筋材下料机，所述筋材下料机通过倾斜件连接于所述工位架以将筋材下料至所述筋材第一端穿筋镦头工位。