CN220910537U - 一种球阀注脂结构和球阀 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及球阀技术领域，具体涉及一种球阀注脂结构和球阀。所述球阀注脂结构包括：阀杆；阀盖，与阀杆同轴设置，阀盖与阀杆之间设置有注脂槽；第一注脂流道，开设于阀盖或者阀杆上，第一注脂流道适于将注脂槽与润滑器相连通；第一注脂流道由阀盖上的第一端面或者第二端面向靠近注脂槽方向开设而成，第一端面和第二端面分别位于阀盖的轴向相对两侧；或者，第一注脂流道由阀杆上的第三端面向靠近注脂槽方向开设而成，第三端面位于阀杆沿轴向远离阀盖的一端。本实用新型提供的球阀注脂结构，钻孔深度小，不仅能够避免加工过程中钻头断在加工孔内，而且当孔壁需要堆焊耐腐蚀金属时能够进行堆焊。

Description

一种球阀注脂结构和球阀

技术领域

本实用新型涉及球阀技术领域，具体涉及一种球阀注脂结构和球阀。

背景技术

注脂孔的作用是当阀杆处的O型圈失效出现泄露时，紧急状态下注入油脂，填充阀杆处的注脂槽，使阀杆与阀盖之间实现密封。

现有的阀杆部位注脂孔结构，如图1所示，通常从阀盖700的外侧周壁沿径向向阀盖700的内侧周壁贯穿开设注脂孔701，使得注脂孔701的径向一端连通润滑器800，另一端连通阀杆900处的注脂槽702，当O型圈600失效出现泄露时，可向注脂槽702内紧急注入油脂，从而将阀杆900与阀盖700之间进行密封，这种沿径向贯穿设置的注脂孔结构最直接，但是对于这种注脂孔结构而言，小口径阀门尚可，大口径阀门容易产生如下问题：对于大口径阀门而言，这种注脂孔结构的孔径小，而深度L很大，其深度L甚至大于600mm，一方面，这种沿径向贯穿设置的注脂孔结构深度过大，加工难度大，加工过程中钻头容易断在里面，最终无法取出，另一方面，当孔壁需要堆焊耐腐蚀金属时，这种沿径向贯穿设置的注脂孔结构因深度过大而无法堆焊。

因此，现有的沿径向贯穿设置的注脂孔结构钻孔深度过大，不仅容易导致加工过程中钻头断在加工孔内，而且当孔壁需要堆焊耐腐蚀金属时无法堆焊。

实用新型内容

因此，本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术中现有的沿径向贯穿设置的注脂孔结构钻孔深度过大，不仅容易导致加工过程中钻头断在加工孔内，而且当孔壁需要堆焊耐腐蚀金属时无法堆焊的缺陷，从而提供一种钻孔深度小，不仅能够避免加工过程中钻头断在加工孔内，而且当孔壁需要堆焊耐腐蚀金属时能够进行堆焊的球阀注脂结构及具有其的球阀。

为解决上述技术问题，本实用新型提供的球阀注脂结构，包括：

阀杆；

阀盖，与所述阀杆同轴设置，所述阀盖与所述阀杆之间设置有注脂槽；

第一注脂流道，开设于所述阀盖或者所述阀杆上，所述第一注脂流道适于将所述注脂槽与润滑器相连通；

所述第一注脂流道由所述阀盖上的第一端面或者第二端面向靠近所述注脂槽方向开设而成，所述第一端面和所述第二端面分别位于所述阀盖的轴向相对两侧；

或者，所述第一注脂流道由所述阀杆上的第三端面向靠近所述注脂槽方向开设而成，所述第三端面位于所述阀杆沿轴向远离所述阀盖的一端。

可选的，所述第一注脂流道在所述阀盖上由所述第一端面开设形成，所述第一注脂流道在所述阀盖上沿轴向设置；所述第一注脂流道的轴向一端适于与所述注脂槽相连通，另一端适于与润滑器相连通。

可选的，所述阀盖由所述第一端面沿轴向开设有第二注脂流道，所述第二注脂流道设置于所述第一注脂流道沿径向远离所述注脂槽的一侧；

所述第二注脂流道与所述第一注脂流道之间通过第一注脂管相连通，所述第一注脂管外置于所述阀盖靠近所述第一端面的一侧；

所述第二注脂流道远离所述第一注脂管的一端与润滑器相连通，所述润滑器沿径向固定设置于所述阀盖的外侧周壁上。

可选的，所述第一注脂流道在所述阀盖上由所述第二端面开设形成，所述第一注脂流道在所述阀盖上与轴向成角度设置；所述第一注脂流道的轴向一端适于与所述注脂槽相连通，另一端适于与润滑器相连通。

可选的，所述阀盖由所述第二端面沿轴向开设有第二注脂流道，所述第二注脂流道设置于所述第一注脂流道沿径向远离所述注脂槽的一侧；

所述第二注脂流道与所述第一注脂流道之间通过第二注脂管相连通，所述第二注脂管外置于所述阀盖靠近所述第二端面的一侧；

所述第二注脂流道远离所述第二注脂管的一端与润滑器相连通，所述润滑器沿径向固定设置于所述阀盖的外侧周壁上。

可选的，所述第一注脂流道在所述阀盖上由所述第一端面开设形成，所述第一注脂流道在所述阀盖上沿轴向设置；所述第一注脂流道在所述阀盖上沿径向靠近所述阀杆设置；

所述润滑器与所述第一注脂流道同轴设置，所述润滑器沿轴向固定设置于所述阀盖靠近所述第一端面的一侧。

可选的，所述第一注脂流道由所述第三端面沿轴向向靠近所述注脂槽方向开设而成，所述第一注脂流道与所述阀杆同轴设置；所述阀杆为耐腐蚀材料。

可选的，所述第三端面与所述注脂槽之间的轴向距离小于所述阀盖的外侧周壁与所述注脂槽之间的径向距离。

可选的，所述注脂槽沿径向开设于所述阀盖的内侧周壁上，所述注脂槽与所述阀杆同轴设置。

本实用新型还提供一种球阀，包括：阀体，以及设置于所述阀体上的如上所述的球阀注脂结构。

本实用新型技术方案，具有如下优点：

1.本实用新型提供的球阀注脂结构，通过在所述阀盖或者所述阀杆上开设第一注脂流道，从而将所述注脂槽与润滑器相连通；当所述第一注脂流道开设于所述阀盖上时，所述第一注脂流道由所述阀盖上的第一端面或者第二端面向靠近所述注脂槽方向开设而成；当所述第一注脂流道开设于所述阀杆上时，所述第一注脂流道由所述阀杆上的第三端面向靠近所述注脂槽方向开设而成，与改进前的沿径向贯穿设置的注脂孔结构相比，能够减小注脂孔深度，不仅能够避免加工过程中钻头断在加工孔内，而且当孔壁需要堆焊耐腐蚀金属时能够进行堆焊或者避免堆焊。

2.本实用新型提供的球阀注脂结构，所述第一注脂流道和所述第二注脂流道在所述阀盖上均由所述第一端面沿轴向开设形成，所述第二注脂流道设置于所述第一注脂流道沿径向远离所述注脂槽的一侧，所述第二注脂流道与所述第一注脂流道之间通过第一注脂管相连通，所述第一注脂管外置于所述阀盖靠近所述第一端面的一侧，其中，所述第一注脂管采用耐腐蚀材质，所述第一注脂管的一端与所述第一注脂流道承插焊接，另一端与所述第二注脂流道承插焊接，从而有效减小了注脂孔的加工深度，避免了加工过程中钻头断在孔内，有效降低了加工难度，当注脂孔需要堆焊耐腐蚀金属时，孔浅也容易堆焊。

3.本实用新型提供的球阀注脂结构，所述第一注脂流道在所述阀盖上由所述第二端面开设形成，所述第一注脂流道在所述阀盖上与轴向成角度设置，所述第二注脂流道在所述阀盖上由所述第二端面沿轴向开设形成，所述第二注脂流道设置于所述第一注脂流道沿径向远离所述注脂槽的一侧，所述第二注脂流道与所述第一注脂流道之间通过第二注脂管相连通，所述第二注脂管外置于所述阀盖靠近所述第二端面的一侧，其中，所述第二注脂管采用耐腐蚀材质，所述第二注脂管的一端与所述第一注脂流道承插焊接，另一端与所述第二注脂流道承插焊接，一方面，有效减小了注脂孔的加工深度，避免了加工过程中钻头断在孔内，有效降低了加工难度，当注脂孔需要堆焊耐腐蚀金属时，孔浅也容易堆焊；另一方面，通过采用上述结构，使得所述第二注脂管内置于阀腔内部，从而使得所述第二注脂管与所述阀盖的焊缝也位于阀腔内部，进而能够减少两处焊缝外泄漏点。

4.本实用新型提供的球阀注脂结构，所述第一注脂流道在所述阀盖上由所述第一端面沿轴向开设形成，且所述第一注脂流道在所述阀盖上沿径向靠近所述阀杆设置，所述第一注脂流道与所述润滑器同轴设置，所述润滑器沿轴向固定设置于所述阀盖靠近所述第一端面的一侧并直接与所述第一注脂流道相连通，一方面使得注脂孔的加工深度更浅，避免了加工过程中钻头断在孔内，有效降低了加工难度，当注脂孔需要堆焊耐腐蚀金属时，孔更浅也更容易堆焊；另一方面，通过采用上述结构，仅需加工所述第一注脂流道，减少了加工工序，而且无需外接注脂管，进一步减少了加工工序，简化了注脂结构。

5.本实用新型提供的球阀注脂结构，所述第一注脂流道由所述第三端面沿轴向向靠近所述注脂槽方向开设而成，所述第一注脂流道与所述阀杆同轴设置；由于所述第三端面与所述注脂槽之间的轴向距离小于所述阀盖的外侧周壁与所述注脂槽之间的径向距离，且所述第一注脂流道由所述第三端面沿轴向开设形成，与改进前的沿径向贯穿设置的注脂孔结构相比，能够减小注脂孔深度，降低加工难度，所述阀杆为耐腐蚀材料，能够避免注脂孔孔壁堆焊耐腐蚀金属。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为改进前的阀杆部位注脂孔结构的剖面结构示意图；

图2为实施例一中本实用新型球阀注脂结构的剖面结构示意图；

图3为图2中A处隐藏阀杆后的放大图；

图4为实施例二中本实用新型球阀注脂结构的剖面结构示意图；

图5为图4中B处的放大图；

图6为实施例三中本实用新型球阀注脂结构的剖面结构示意图；

图7为图6中C处的放大图

图8为实施例四中本实用新型球阀注脂结构的剖面结构示意图；

图9为图8中D处的放大图。

附图标记说明：

10、阀杆；101、第三端面；

20、阀盖；200、注脂槽；201、第一端面；202、第二端面；203、外侧周壁；204、内侧周壁；21、第一注脂流道；22、第二注脂流道；

30、润滑器；

41、第一注脂管；42、第二注脂管；

50、阀体。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“垂直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

实施例一

结合图2-图9所示，本实施例所提供的球阀注脂结构，包括：

阀杆10；

阀盖20，与所述阀杆10同轴设置，所述阀盖20与所述阀杆10之间设置有注脂槽200；

第一注脂流道21，开设于所述阀盖20或者所述阀杆10上，所述第一注脂流道21适于将所述注脂槽200与润滑器30相连通；

所述第一注脂流道21由所述阀盖20上的第一端面201或者第二端面202向靠近所述注脂槽200方向开设而成，所述第一端面201和所述第二端面202分别位于所述阀盖20的轴向相对两侧；

或者，所述第一注脂流道21由所述阀杆10上的第三端面101向靠近所述注脂槽200方向开设而成，所述第三端面101位于所述阀杆10沿轴向远离所述阀盖20的一端。

需要说明的是，请参见图2所示，所述阀盖20与所述阀杆10同轴设置，所述阀盖20与所述阀杆10之间通过O型圈(图中未示出)密封。请参见图3所示，所述阀盖20的内侧周壁204上沿径向开设有注脂槽200，所述注脂槽200与所述阀杆10同轴设置，所述注脂槽200设置于所述阀盖20与所述阀杆10之间，当所述O型圈失效出现泄露时，可在紧急状态下向所述注脂槽200内注入油脂，从而将所述阀盖20与所述阀杆10之间进行密封。对于所述阀盖20而言，所述阀盖20沿轴向的厚度远小于所述阀盖20的外侧周壁203与内侧周壁204沿径向之间的距离，因此，可在所述阀盖20上的第一端面201或者第二端面202向靠近所述注脂槽200方向开设所述第一注脂流道21，其中，所述第一端面201和所述第二端面202分别位于所述阀盖20的轴向相对两侧，与改进前的沿径向贯穿设置的注脂孔结构相比，减小了注脂孔深度，不仅能够避免加工过程中钻头断在加工孔内，而且当孔壁需要堆焊耐腐蚀金属时能够进行堆焊。对于所述阀杆10而言，一方面，在加工注脂孔的过程中，与改进前的沿径向贯穿设置的注脂孔结构相比，在所述阀杆10上沿轴向加工注脂孔更加容易走刀加工，另一方面，所述阀杆10一般由耐腐蚀材料加工而成，当阀门需要堆焊耐腐蚀金属时，注脂孔可以免堆焊。

本实施例中，通过在所述阀盖20或者所述阀杆10上开设第一注脂流道21，从而将所述注脂槽200与润滑器30相连通；当所述第一注脂流道21开设于所述阀盖20上时，所述第一注脂流道21由所述阀盖20上的第一端面201或者第二端面202向靠近所述注脂槽200方向开设而成；当所述第一注脂流道21开设于所述阀杆10上时，所述第一注脂流道21由所述阀杆10上的第三端面101向靠近所述注脂槽200方向开设而成，与改进前的沿径向贯穿设置的注脂孔结构相比，能够减小注脂孔深度，不仅能够避免加工过程中钻头断在加工孔内，而且当孔壁需要堆焊耐腐蚀金属时能够进行堆焊或者避免堆焊。

具体地，所述第一注脂流道21在所述阀盖20上由所述第一端面201开设形成，所述第一注脂流道21在所述阀盖20上沿轴向设置；所述第一注脂流道21的轴向一端适于与所述注脂槽200相连通，另一端适于与润滑器30相连通。

具体地，所述阀盖20由所述第一端面201沿轴向开设有第二注脂流道22，所述第二注脂流道22设置于所述第一注脂流道21沿径向远离所述注脂槽200的一侧；

所述第二注脂流道22与所述第一注脂流道21之间通过第一注脂管41相连通，所述第一注脂管41外置于所述阀盖20靠近所述第一端面201的一侧；

所述第二注脂流道22远离所述第一注脂管41的一端与润滑器30相连通，所述润滑器30沿径向固定设置于所述阀盖20的外侧周壁203上。

需要说明的是，请参见图2和图3所示，在本实施例中，所述第一注脂流道21和所述第二注脂流道22在所述阀盖20上均由所述第一端面201沿轴向开设形成，所述第二注脂流道22设置于所述第一注脂流道21沿径向远离所述注脂槽200的一侧，所述第二注脂流道22与所述第一注脂流道21之间通过第一注脂管41相连通，所述第一注脂管41外置于所述阀盖20靠近所述第一端面201的一侧，其中，所述第一注脂管41采用耐腐蚀材质，所述第一注脂管41的一端与所述第一注脂流道21承插焊接，另一端与所述第二注脂流道22承插焊接，从而有效减小了注脂孔的加工深度，避免了加工过程中钻头断在孔内，有效降低了加工难度，当注脂孔需要堆焊耐腐蚀金属时，孔浅也容易堆焊。

可选的，所述第一注脂管41采用钢管材质。

实施例二

请参见图4和图5所示，本实施例中的第二注脂管42与实施例一中第一注脂管41的具体设置位置不同。

具体地，所述第一注脂流道21在所述阀盖20上由所述第二端面202开设形成，所述第一注脂流道21在所述阀盖20上与轴向成角度设置；所述第一注脂流道21的轴向一端适于与所述注脂槽200相连通，另一端适于与润滑器30相连通。

具体地，所述阀盖20由所述第二端面202沿轴向开设有第二注脂流道22，所述第二注脂流道22设置于所述第一注脂流道21沿径向远离所述注脂槽200的一侧；

所述第二注脂流道22与所述第一注脂流道21之间通过第二注脂管42相连通，所述第二注脂管42外置于所述阀盖20靠近所述第二端面202的一侧；

所述第二注脂流道22远离所述第二注脂管42的一端与润滑器30相连通，所述润滑器30沿径向固定设置于所述阀盖20的外侧周壁203上。

需要说明的是，请参见图4和图5所示，在本实施例中，所述第一注脂流道21在所述阀盖20上由所述第二端面202开设形成，所述第一注脂流道21在所述阀盖20上与轴向成角度设置，所述第二注脂流道22在所述阀盖20上由所述第二端面202沿轴向开设形成，所述第二注脂流道22设置于所述第一注脂流道21沿径向远离所述注脂槽200的一侧，所述第二注脂流道22与所述第一注脂流道21之间通过第二注脂管42相连通，所述第二注脂管42外置于所述阀盖20靠近所述第二端面202的一侧，其中，所述第二注脂管42采用耐腐蚀材质，所述第二注脂管42的一端与所述第一注脂流道21承插焊接，另一端与所述第二注脂流道22承插焊接，一方面，有效减小了注脂孔的加工深度，避免了加工过程中钻头断在孔内，有效降低了加工难度，当注脂孔需要堆焊耐腐蚀金属时，孔浅也容易堆焊；另一方面，通过采用上述结构，使得所述第二注脂管42内置于阀腔内部，从而使得所述第二注脂管42与所述阀盖20的焊缝也位于阀腔内部，进而能够减少两处焊缝外泄漏点。

可选的，所述第二注脂管42采用钢管材质。

实施例三

请参见图6和图7所示，与上述实施例一和实施例二不同的是，本实施例中仅需在所述阀盖20上开设所述第一注脂流道21，而无需开设第二注脂流道22。

具体地，所述第一注脂流道21在所述阀盖20上由所述第一端面201开设形成，所述第一注脂流道21在所述阀盖20上沿轴向设置；所述第一注脂流道21在所述阀盖20上沿径向靠近所述阀杆10设置；

所述润滑器30与所述第一注脂流道21同轴设置，所述润滑器30沿轴向固定设置于所述阀盖20靠近所述第一端面201的一侧。

需要说明的是，请参见图6和图7所示，在本实施例中，所述第一注脂流道21在所述阀盖20上由所述第一端面201沿轴向开设形成，且所述第一注脂流道21在所述阀盖20上沿径向靠近所述阀杆10设置，所述第一注脂流道21与所述润滑器30同轴设置，所述润滑器30沿轴向固定设置于所述阀盖20靠近所述第一端面201的一侧并直接与所述第一注脂流道21相连通，一方面使得注脂孔的加工深度更浅，避免了加工过程中钻头断在孔内，有效降低了加工难度，当注脂孔需要堆焊耐腐蚀金属时，孔更浅也更容易堆焊；另一方面，通过采用上述结构，仅需加工所述第一注脂流道21，减少了加工工序，而且无需外接注脂管，进一步减少了加工工序，简化了注脂结构。

实施例四

请参见图8和图9所示，与上述实施例一、实施例二和实施例三皆不同，本实施例中的第一注脂流道21开设于所述阀杆10上而非开设于所述阀盖20上。

具体地，所述第一注脂流道21由所述第三端面101沿轴向向靠近所述注脂槽200方向开设而成，所述第一注脂流道21与所述阀杆10同轴设置；所述阀杆10为耐腐蚀材料。

具体地，所述第三端面101与所述注脂槽200之间的轴向距离小于所述阀盖20的外侧周壁203与所述注脂槽200之间的径向距离。

需要说明的是，请参见图8和图9所示，在本实施例中，所述第一注脂流道21由所述第三端面101沿轴向向靠近所述注脂槽200方向开设而成，所述第一注脂流道21与所述阀杆10同轴设置；由于所述第三端面101与所述注脂槽200之间的轴向距离小于所述阀盖20的外侧周壁203与所述注脂槽200之间的径向距离，且所述第一注脂流道21由所述第三端面101沿轴向开设形成，与改进前的沿径向贯穿设置的注脂孔结构相比，能够减小注脂孔深度，降低加工难度，所述阀杆10为耐腐蚀材料，能够避免注脂孔孔壁堆焊耐腐蚀金属。

具体地，所述注脂槽200沿径向开设于所述阀盖20的内侧周壁204上，所述注脂槽200与所述阀杆10同轴设置。

实施例五

本实施例提供一种球阀，包括：阀体50，以及设置于所述阀体50上的如上所述的球阀注脂结构。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种球阀注脂结构，其特征在于，包括：

阀杆(10)；

阀盖(20)，与所述阀杆(10)同轴设置，所述阀盖(20)与所述阀杆(10)之间设置有注脂槽(200)；

第一注脂流道(21)，开设于所述阀盖(20)或者所述阀杆(10)上，所述第一注脂流道(21)适于将所述注脂槽(200)与润滑器(30)相连通；

所述第一注脂流道(21)由所述阀盖(20)上的第一端面(201)或者第二端面(202)向靠近所述注脂槽(200)方向开设而成，所述第一端面(201)和所述第二端面(202)分别位于所述阀盖(20)的轴向相对两侧；

或者，所述第一注脂流道(21)由所述阀杆(10)上的第三端面(101)向靠近所述注脂槽(200)方向开设而成，所述第三端面(101)位于所述阀杆(10)沿轴向远离所述阀盖(20)的一端。

2.根据权利要求1所述的球阀注脂结构，其特征在于，所述第一注脂流道(21)在所述阀盖(20)上由所述第一端面(201)开设形成，所述第一注脂流道(21)在所述阀盖(20)上沿轴向设置；所述第一注脂流道(21)的轴向一端适于与所述注脂槽(200)相连通，另一端适于与润滑器(30)相连通。

3.根据权利要求2所述的球阀注脂结构，其特征在于，所述阀盖(20)由所述第一端面(201)沿轴向开设有第二注脂流道(22)，所述第二注脂流道(22)设置于所述第一注脂流道(21)沿径向远离所述注脂槽(200)的一侧；

所述第二注脂流道(22)与所述第一注脂流道(21)之间通过第一注脂管(41)相连通，所述第一注脂管(41)外置于所述阀盖(20)靠近所述第一端面(201)的一侧；

所述第二注脂流道(22)远离所述第一注脂管(41)的一端与润滑器(30)相连通，所述润滑器(30)沿径向固定设置于所述阀盖(20)的外侧周壁(203)上。

4.根据权利要求1所述的球阀注脂结构，其特征在于，所述第一注脂流道(21)在所述阀盖(20)上由所述第二端面(202)开设形成，所述第一注脂流道(21)在所述阀盖(20)上与轴向成角度设置；所述第一注脂流道(21)的轴向一端适于与所述注脂槽(200)相连通，另一端适于与润滑器(30)相连通。

5.根据权利要求4所述的球阀注脂结构，其特征在于，所述阀盖(20)由所述第二端面(202)沿轴向开设有第二注脂流道(22)，所述第二注脂流道(22)设置于所述第一注脂流道(21)沿径向远离所述注脂槽(200)的一侧；

所述第二注脂流道(22)与所述第一注脂流道(21)之间通过第二注脂管(42)相连通，所述第二注脂管(42)外置于所述阀盖(20)靠近所述第二端面(202)的一侧；

所述第二注脂流道(22)远离所述第二注脂管(42)的一端与润滑器(30)相连通，所述润滑器(30)沿径向固定设置于所述阀盖(20)的外侧周壁(203)上。

6.根据权利要求1所述的球阀注脂结构，其特征在于，所述第一注脂流道(21)在所述阀盖(20)上由所述第一端面(201)开设形成，所述第一注脂流道(21)在所述阀盖(20)上沿轴向设置；所述第一注脂流道(21)在所述阀盖(20)上沿径向靠近所述阀杆(10)设置；

所述润滑器(30)与所述第一注脂流道(21)同轴设置，所述润滑器(30)沿轴向固定设置于所述阀盖(20)靠近所述第一端面(201)的一侧。

7.根据权利要求1所述的球阀注脂结构，其特征在于，所述第一注脂流道(21)由所述第三端面(101)沿轴向向靠近所述注脂槽(200)方向开设而成，所述第一注脂流道(21)与所述阀杆(10)同轴设置；所述阀杆(10)为耐腐蚀材料。

8.根据权利要求7所述的球阀注脂结构，其特征在于，所述第三端面(101)与所述注脂槽(200)之间的轴向距离小于所述阀盖(20)的外侧周壁(203)与所述注脂槽(200)之间的径向距离。

9.根据权利要求1-8任意一项所述的球阀注脂结构，其特征在于，所述注脂槽(200)沿径向开设于所述阀盖(20)的内侧周壁(204)上，所述注脂槽(200)与所述阀杆(10)同轴设置。

10.一种球阀，其特征在于，包括：阀体，以及设置于所述阀体上的如上述权利要求1-9中任意一项所述的球阀注脂结构。