CN220901831U - 一种设备舱壳体成型模具 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种设备舱壳体成型模具，属于模具结构技术领域，用于提供一种可以高效产出结构稳定性更好的设备舱壳体的模具，包括定模和动模，定模包括下模座，下模座的上表面开设有竖直向下延伸的下模腔，动模包括上模座，上模座的下表面具有主模体，主模体的下表面开设有竖直向上延伸的上模腔，当动模与定模合模后上模腔和下模腔内会共同形成壳体件，动模的顶部开设有与上模腔连通的注液孔。本实用通过在模具内设置具有竖直侧边的水平弯曲模腔，可以一次性形成设备舱的壳体结构，且由于壳体是一体浇铸成型，没有焊接，材料均匀性更好，结构强度和稳定性也更高，因此能够更好地保证大质量消耗品设备的输送平稳性。

Description

一种设备舱壳体成型模具

技术领域

本申请涉及模具结构技术领域，尤其涉及一种设备舱壳体成型模具。

背景技术

在使用消耗品时为了保证消耗品的输出稳定，一般会将它们储存在特制的设备舱内，而设备舱的壳体需要根据被消耗设备的形状结构进行适应性设计，属于非标准结构，现有的生产这类壳体结构的方式是采用钢板焊接的方式，而钢板通常不是平整的，所以焊接的难度会比较大，而且焊接后的壳体材料均匀性并不一致，在焊接处结构稳定性欠佳，在被消耗设备的重量较大时，传送过程中冲破壳体的风险就比较高。

发明内容

本申请的目的在于，提供一种可以高效产出结构稳定性更好的设备舱壳体的模具。

为达到以上目的，本申请提供了一种设备舱壳体成型模具：包括定模和动模，所述定模包括下模座，所述下模座的上表面开设有竖直向下延伸的下模腔，所述动模包括上模座，所述上模座的下表面具有主模体，所述主模体的下表面开设有竖直向上延伸的上模腔，当所述动模与定模合模后所述上模腔和下模腔内会共同形成壳体件，所述动模的顶部开设有与所述上模腔连通的注液孔，浇铸液由此进入模具的模腔内。

作为一种优选，所述壳体件具有两个S形的侧板，两个所述侧板的侧壁均为竖直，两个所述侧板之间形成有滑行储腔，两个侧板沿水平延伸方向平行，两个所述侧板的底面共同固定连接有一个底板，与侧板形成一体式结构，材料均匀、稳定性高。

作为一种优选，所述上模腔为两个相互独立的S形空腔，S形空腔的内壁各处均为竖直，方便脱模。

作为一种优选，所述上模座的上方设置有浇铸槽，所述浇铸槽的底面与所述上模座的上表面之间固定连接有若干分流管，所述浇铸槽通过所述分流管与所述上模腔内部连通，让浇铸液更均匀地充入模腔内。

作为一种优选，所述分流管的数量有四个，四个所述分流管分别位于所述上模腔的双S形空腔的端部，每个所述分流管都通过所述注液孔与所述上模腔连通，形成浇铸液的流通通道。

作为一种优选，所述上模座在两个相背的侧面固定连接有牵引板，所述牵引板与所述上模座的上表面之间固定连接有肋板，所述定模在相对的侧面具有耳板，对应侧的所述牵引板与所述耳板之间均连接有纵向的液压缸，用于驱动动模实现相对于定模的分合模动作。

作为一种优选，所述定模的上表面设置有位于所述下模座之外的导向柱，所述导向柱与所述液压缸的轴线平行，保持运动方向的一致性，避免运动干涉。

作为一种优选，所述导向柱包括与所述定模固定连接的托柱，所述托柱的上端固定连接有导杆，所述上模座在所述主模体之外开设有贯通上下端面的导向孔，适于与所述导杆配合构成滑移副，所述导杆的上端穿过所述导向孔并固定连接有限位环，限制动模的最大升降距离。

与现有技术相比，本申请的有益效果在于：

(1)通过在模具内设置具有竖直侧边的水平弯曲模腔，可以一次性形成设备舱的壳体结构，且由于壳体是一体浇铸成型，没有焊接，材料均匀性更好，结构强度和稳定性也更高，因此能够更好地保证大质量消耗品设备的输送平稳性；

(2)该模具的脱模方向与成型件的侧壁方向保持一致，因此即使没有脱模机构，也能实现快速脱模，模具的结构更加简单，工作稳定性高，而且使用和维护的成本更低。

附图说明

图1为该设备舱壳体成型模具的整体结构立体示意图；

图2为该设备舱壳体成型模具的壳体件与定模的配合状态示意图；

图3为该设备舱壳体成型模具的导向柱在定模上的配置图；

图4为该设备舱壳体成型模具的定模的立体结构示意图；

图5为该设备舱壳体成型模具的动模的立体结构第一视图；

图6为该设备舱壳体成型模具的动模的立体结构剖视图；

图7为该设备舱壳体成型模具的图6的A处局部放大图；

图8为该设备舱壳体成型模具的动模的立体结构第二视图；

图9为该设备舱壳体成型模具的壳体件的立体结构第一视图；

图10为该设备舱壳体成型模具的壳体件的立体结构第二视图。

图中：1、定模；101、下模座；102、耳板；103、下模腔；2、动模；201、主模体；202、上模座；203、分流管；204、浇铸槽；205、牵引板；206、肋板；207、导向孔；208、上模腔；209、注液孔；3、导向柱；301、托柱；302、导杆；303、限位环；4、液压缸；5、壳体件；501、侧板；502、滑行储腔；503、底板。

具体实施方式

下面，结合具体实施方式，对本申请做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

在本申请的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”、“横向”、“纵向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本申请的具体保护范围。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。

本申请的说明书和权利要求书中的术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

如图1-10所示的设备舱壳体成型模具，包括可相互配合的定模1和动模2，动模2位于定模1的正上方，定模1的具体结构包括下模座101，下模座101的上表面开设有竖直向下延伸的下模腔103，下模腔103非常浅，因此落在下模腔103内收缩的浇铸件很容易取出，所以无需给模具额外设计脱模机构。

而动模2的具体结构包括上模座202，上模座202的下表面具有主模体201，上模座202的横截面积要明显大于主模体201的横截面积，但是主模体201还是整个模具中体积最大的部件，主模体201的下表面开设有竖直向上延伸的上模腔208，用于形成浇铸件的主体部分，动模2的顶部开设有与上模腔208连通的注液孔209，供外部的浇铸液进入模腔内，上模腔208为两个相互独立的S形空腔，这里的S形是指横截面为类似于S形弯绕，S形空腔的内壁各处均为竖直，上模腔208的内壁光滑，这样在脱模时，浇铸件只需借助自身重力就能从上模腔208内滑出，为了方便浇铸，上模座202的上方设置有上端开放口更大的浇铸槽204，浇铸槽204的底面与上模座202的上表面之间固定连接有若干分流管203，用于将浇铸液分流开来，让模腔内各处的材料填充速度更加均匀，浇铸槽204通过分流管203与上模腔208内部连通，形成浇铸液的流通通道，本实施例中，分流管203的数量有四个，四个分流管203分别位于上模腔208的双S形空腔的端部，每个S形空腔都有两个端部，正好四个与分流管203对应，每个分流管203都通过注液孔209与上模腔208连通，从分流管203流下来的浇铸液正好S形空腔的端部向中间汇集，相比于从中间浇铸的方式，这种方式浇铸方式速度更快。

当动模2与定模1合模后上模腔208和下模腔103内会共同形成壳体件5，也就是我们需要的设备舱的主体部分，而壳体件5具有两个S形的侧板501，两个侧板501的侧壁均为竖直，与上模腔208的形状保持一致，两个侧板501之间形成有滑行储腔502，独立的功能设备会以竖直的方式并排放置在滑行储腔502内，由于两个侧板501的S形端部并不相连，因此滑行储腔502的两端更上端一样，也是开放的，功能设备可以从滑行储腔502的一端滑入、另一端滑出，实现持续且稳定地向外提供作为消耗品的功能设备，两个侧板501沿水平延伸方向平行，也就是说两个侧板501的横截面走线相似，拐弯处的圆弧圆心同心，两个侧板501的底面共同固定连接有一个底板503，一方面限制两个侧板501的相对位置；另一方面用于给放置在滑行储腔502内的功能设备提供盛托作用。

上模座202在两个相背的侧面固定连接有牵引板205，用于带着动模2上下运动，牵引板205与上模座202的上表面之间固定连接有肋板206，用于提高牵引板205与上模座202的连接强度，定模1在相对的侧面具有耳板102，对应侧的牵引板205与耳板102之间均连接有纵向的液压缸4，液压缸4能提供较大的托举力，从而带动动模2作升降运动，定模1的上表面设置有位于下模座101之外的导向柱3，用于提高动模2相对于定模1运动的稳定性，导向柱3与液压缸4的轴线平行，与液压缸4的伸缩方向保持一致，避免不必要的运动干涉，导向柱3的具体结构包括与定模1固定连接的托柱301，托柱301的上端固定连接有导杆302，托柱301的横截面积要明显大于导杆302的横截面积，在动模2向下与定模1合模时，起到辅助定位作用，上模座202在主模体201之外开设有贯通上下端面的导向孔207，用于与导杆302配合构成滑移副，进一步限制动模2的自由度，减少动模2的横向窜动或振动，导杆302的上端穿过导向孔207并固定连接有限位环303，与托柱301一起共同限制动模2的最大升降高度。

工作原理：工作的初始状态时，动模2位于下限位，动模2的下端与定模1的上端面紧密接合，向浇铸槽204倒入熔融的金属液通过耐高温的分流管203均匀地充满主模体201和下模座101之间的模腔内，直至分流管203内的金属液高度不再下降，静置冷却等待金属液固化成型，由于冷却过程中材料的体积会收束，所以材料会从一开始与模腔内壁紧贴的状态变为出现间隙，待浇铸件完全固化，动模2就可以在液压缸4的带动下上行，与定模1分离，由于浇铸件与上模腔208内壁的接触力已经非常小了，所以合金的浇铸件会在自身重力的约束下从动模2的下方脱离，同理浇铸件与下模腔103的接触力也不大，所以当壳体件5的上端完全暴露出来之后，即可从侧方向推动壳体件5将成型件从定模1上分离，实现脱模，脱模完成后动模2下行返回再次与定模1合模，即可进行下一轮的铸造工作。

以上描述了本申请的基本原理、主要特征和本申请的优点。本行业的技术人员应该了解，本申请不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本申请的原理，在不脱离本申请精神和范围的前提下本申请还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本申请的范围内。本申请要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (8)

1.一种设备舱壳体成型模具，其特征在于：包括定模(1)和动模(2)，所述定模(1)包括下模座(101)，所述下模座(101)的上表面开设有竖直向下延伸的下模腔(103)，所述动模(2)包括上模座(202)，所述上模座(202)的下表面具有主模体(201)，所述主模体(201)的下表面开设有竖直向上延伸的上模腔(208)，当所述动模(2)与定模(1)合模后所述上模腔(208)和下模腔(103)内会共同形成壳体件(5)，所述动模(2)的顶部开设有与所述上模腔(208)连通的注液孔(209)。

2.如权利要求1所述的设备舱壳体成型模具，其特征在于：所述壳体件(5)具有两个S形的侧板(501)，两个所述侧板(501)的侧壁均为竖直，两个所述侧板(501)之间形成有滑行储腔(502)，两个侧板(501)沿水平延伸方向平行，两个所述侧板(501)的底面共同固定连接有一个底板(503)。

3.如权利要求2所述的设备舱壳体成型模具，其特征在于：所述上模腔(208)为两个相互独立的S形空腔，S形空腔的内壁各处均为竖直。

4.如权利要求3所述的设备舱壳体成型模具，其特征在于：所述上模座(202)的上方设置有浇铸槽(204)，所述浇铸槽(204)的底面与所述上模座(202)的上表面之间固定连接有若干分流管(203)，所述浇铸槽(204)通过所述分流管(203)与所述上模腔(208)内部连通。

5.如权利要求4所述的设备舱壳体成型模具，其特征在于：所述分流管(203)的数量有四个，四个所述分流管(203)分别位于所述上模腔(208)的双S形空腔的端部，每个所述分流管(203)都通过所述注液孔(209)与所述上模腔(208)连通。

6.如权利要求1～5中任一所述的设备舱壳体成型模具，其特征在于：所述上模座(202)在两个相背的侧面固定连接有牵引板(205)，所述牵引板(205)与所述上模座(202)的上表面之间固定连接有肋板(206)，所述定模(1)在相对的侧面具有耳板(102)，对应侧的所述牵引板(205)与所述耳板(102)之间均连接有纵向的液压缸(4)。

7.如权利要求6所述的设备舱壳体成型模具，其特征在于：所述定模(1)的上表面设置有位于所述下模座(101)之外的导向柱(3)，所述导向柱(3)与所述液压缸(4)的轴线平行。

8.如权利要求7所述的设备舱壳体成型模具，其特征在于：所述导向柱(3)包括与所述定模(1)固定连接的托柱(301)，所述托柱(301)的上端固定连接有导杆(302)，所述上模座(202)在所述主模体(201)之外开设有贯通上下端面的导向孔(207)，适于与所述导杆(302)配合构成滑移副，所述导杆(302)的上端穿过所述导向孔(207)并固定连接有限位环(303)。