CN220890590U - 一种蜗壳和离心式压缩机 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种蜗壳和离心式压缩机，其中蜗壳包括进气管和壳部，壳部设置在进气管的外周侧，进气管与壳部相连接，进气管内形成进气室，进气管的外壁与壳部的内壁之间形成排气室，排气室与进气室相连通，进气室与排气室的中轴线共线设置，排气室垂直于进气室中轴线的截面形状为环形。通过设置排气室垂直于进气室中轴线的截面形状为环形，并使进气室与排气室的中轴线共线设置，以使蜗壳结构紧凑，能够减小蜗壳体积，可实现离心式压缩机同一侧的两个蜗壳之间的中心距减小，以使离心式压缩机齿轮啮合损失降低，从而能够降低压缩机能耗和制造成本。

Description

一种蜗壳和离心式压缩机

技术领域

本申请属于齿轮组装型离心式压缩机技术领域，具体涉及一种蜗壳和离心式压缩机。

背景技术

齿轮组装型离心式压缩机工作原理为由大齿轮驱动装有工作轮的一个或多个小齿轮转动，通过齿轮增速实现叶轮的高速旋转，并使高速旋转的叶轮对气体做功，然后经由扩压器以提高气体的压力。传统的蜗壳进气气流为轴向，排气气流为径向，排气室为螺旋形，蜗壳体积较大，将会导致多级压缩机中的同一侧的两个蜗壳之间的间距增大，即两个蜗壳之间的中心距增大，需要使用直径更大的齿轮才能完成叶轮增速，而齿轮直径增大将会导致其外圆线速度增大，从而增大了齿轮啮合损失，同时提高了噪声、增大了压缩机能耗和制造成本。

实用新型内容

因此，本申请要解决的技术问题在于提供一种蜗壳和离心式压缩机，其中蜗壳结构紧凑、体积小能够降低离心式压缩机齿轮啮合损失，从而降低压缩机能耗和制造成本。

为了解决上述问题，本申请的一方面提供了一种蜗壳，包括进气管和壳部，所述壳部设置在所述进气管的外周侧，所述进气管与所述壳部相连接，所述进气管内形成进气室，所述进气管的外壁与所述壳部的内壁之间形成排气室，所述排气室与所述进气室相连通，所述进气室与所述排气室的中轴线共线设置，所述排气室沿所述排气室的轴向方向与所述进气室的中轴线相垂直的截面为环形。

可选的，所述排气室沿所述进气室的轴向方向截面面积相同。

可选的，蜗壳还包括旋转叶轮和转轴，所述壳部包括蜗壳端板，所述转轴设置在所述蜗壳端板的中心处，所述旋转叶轮套设在所述转轴上，所述旋转叶轮设置在所述进气管靠近所述蜗壳端板的一侧。

可选的，蜗壳还包括扩压器，所述扩压器包括第一段和第二段，所述第一段与所述进气管相连接，所述第一段沿所述转轴的轴向方向设置在所述进气管靠近所述蜗壳端板的一侧，所述第二段与所述第一段相连接，所述第二段沿所述转轴的径向方向设置在所述第一段远离所述旋转叶轮的一侧。

可选的，蜗壳还包括排气管，所述排气管沿所述壳部的径向方向设置在所述壳部的外周壁上，所述排气管与所述排气室相连通，所述排气管的中轴线与所述排气室的中轴线共面设置。

本申请的另一方面，提供了一种离心式压缩机，包括上述所述的蜗壳。

可选的，离心式压缩机包括压缩部，所述压缩部包括第一蜗壳和第二蜗壳，所述第一蜗壳的所述排气管与所述第二蜗壳的所述进气管相连通。

可选的，离心式压缩机还包括驱动部，所述驱动部包括第一传动单元和第二传动单元，所述第一传动单元与所述第一蜗壳的所述转轴相连接，用于带动所述第一蜗壳的所述转轴转动，所述第二传动单元与所述第二蜗壳的所述转轴相连接，用于带动所述第二蜗壳的所述转轴转动。

可选的，驱动部还包括驱动单元，所述驱动单元与所述第一传动单元相啮合，所述驱动单元用于驱动所述第一传动单元转动，所述驱动单元与所述第二传动单元相啮合，所述驱动单元用于驱动所述第二传动单元转动。

可选的，所述第一传动单元和所述第二传动单元沿所述驱动单元的径向方向相对设置。

有益效果

本实用新型的实施例中提供了一种蜗壳和离心式压缩机，其中蜗壳通过设置排气室垂直于进气室中轴线的截面形状为环形，并使进气室与排气室的中轴线共线设置，以使蜗壳结构紧凑，能够减小蜗壳体积，可实现离心式压缩机同一侧的两个蜗壳之间的中心距减小，以使离心式压缩机齿轮啮合损失降低，从而能够降低压缩机能耗和制造成本。现有技术中，蜗壳的进气气流为轴向，排气气流为径向，排气室截面形状为螺旋形，蜗壳体积较大，将会导致离心式压缩机的同一侧的两个蜗壳之间的间距增大，即两个蜗壳之间的中心距增大，需要使用直径更大的齿轮才能完成叶轮增速，而齿轮直径增大将会导致其外圆线速度增大，从而增大了齿轮啮合损失，同时提高了噪声、增大了压缩机能耗和制造成本，但是，用户通常需要降低压缩机能耗。与现有技术相比，本申请文件中，在进气室的外部空间形成排气室，能够充分利用有限的空间，以使蜗壳形成内排气蜗室结构，这种结构的优点是：(1)与传统结构相比增大了排气室面积，以使排气流速降低，从而减小了排气流动损失，提高了离心式压缩机效率；(2)蜗壳结构紧凑、外轮廓尺寸小，可实现离心式压缩机同一侧的两个蜗壳之间的中心距减小，以使离心式压缩机齿轮啮合损失降低，从而能够降低压缩机能耗；(3)蜗壳及应用上述蜗壳的离心式压缩机制造成本较低；(4)离心式压缩机零部件较少，维护工作简单方便。

附图说明

图1为本申请实施例的蜗壳的结构示意图；

图2为本申请实施例的蜗壳端板的结构示意图；

图3为本申请实施例的离心式压缩机的结构示意图。

附图标记表示为：

1、进气管；2、壳部；21、蜗壳端板；3、进气室；4、排气室；5、旋转叶轮；6、转轴；7、扩压器；71、第一段；72、第二段；8、排气管；9、第一蜗壳；10、第二蜗壳；11、第一传动单元；12、第二传动单元；13、驱动单元。

具体实施方式

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

结合参见图1至图3所示，根据本申请实施例的一方面，提供了一种蜗壳，包括进气管1和壳部2，壳部2设置在进气管1的外周侧，进气管1与壳部2相连接，进气管1内形成进气室3，进气管1的外壁与壳部2的内壁之间形成排气室4，排气室4与进气室3相连通，排气室4沿排气室4的轴向方向与进气室3的中轴线相垂直的截面为环形。

本实用新型实施例提出的一种蜗壳，通过设置排气室4垂直于进气室3中轴线的截面形状为环形，并使进气室3与排气室4的中轴线共线设置，以使蜗壳结构紧凑，能够减小蜗壳体积，可实现离心式压缩机同一侧的两个蜗壳之间的中心距减小，以使离心式压缩机齿轮啮合损失降低，从而能够降低压缩机能耗和制造成本。现有技术中，蜗壳的进气气流为轴向，排气气流为径向，排气室4截面形状为螺旋形，蜗壳体积较大，将会导致离心式压缩机的同一侧的两个蜗壳之间的间距增大，即两个蜗壳之间的中心距增大，需要使用直径更大的齿轮才能完成叶轮增速，而齿轮直径增大将会导致其外圆线速度增大，从而增大了齿轮啮合损失，同时提高了噪声、增大了压缩机能耗和制造成本，但是，用户通常需要降低压缩机能耗。与现有技术相比，本申请文件中，在进气室3的外部空间形成排气室4，能够充分利用有限的空间，以使蜗壳形成内排气蜗室结构，这种结构的优点是：(1)与传统结构相比增大了排气室4面积，以使排气流速降低，从而减小了排气流动损失，提高了离心式压缩机效率；(2)蜗壳结构紧凑、外轮廓尺寸小，可实现离心式压缩机同一侧的两个蜗壳之间的中心距减小，以使离心式压缩机齿轮啮合损失降低，从而能够降低压缩机能耗；(3)蜗壳及应用上述蜗壳的离心式压缩机制造成本较低；(4)离心式压缩机零部件较少，维护工作简单方便。

其中，蜗壳包括壳部2，壳部2可以为拼接或一体成型制成，本申请不做进一步的限定。

其中，蜗壳还包括进气管1，进气管1的一端设置在壳部2内，另一端伸出壳部2。

其中，进气管1大致为中空且上下端开放的圆台形，进气管1端面面积小的一端设置在壳部2内，以形成气体收敛通道，能够提高气体的流动速度，从而减小气体流动损失。

具体的，通过设置进气管1为中空且上下端开放的圆台形，并使进气管1端面面积小的一端与设置在壳部2内，以使进气管1端面面积大的一端远离壳部2设置，可实现超大量的气体能够同时进入到壳部2内被压缩，提高了压缩效率。

其中，进气管1内形成进气室3，通过设置进气管1为气体提供了稳定的进入通道，提高了离心式压缩机工作的稳定性。

其中，壳部2设置在进气管1的外周侧，壳部2大致为圆柱形桶体，壳部2的中轴线与进气管1的中轴线重合。

其中，壳部2套设在进气管1上，进气管1的外壁与壳部2的内壁之间设置有空隙，以形成排气室4。

具体的，排气室4与进气室3相连通，排气室4垂直于进气室3中轴线的截面形状为环形，排气室4与进气室3的中轴线共线设置，排气室4设置在进气室3的径向外侧，能够充分利用有限的空间，以使蜗壳形成内排气蜗室结构，以使蜗壳结构紧凑、外轮廓尺寸小，可实现离心式压缩机同一侧的两个蜗壳之间的中心距减小，以使离心式压缩机齿轮啮合损失降低，从而能够降低压缩机能耗；同时能够增大排气室4面积，以使排气流速降低，从而减小了排气流动损失，提高了离心式压缩机效率。

排气室4沿进气室3的轴向方向截面面积相同。

通过设置排气室4沿进气室3的轴向方向截面面积相同，可实现排气室4蜗室截面为等截面，即壳部2上任意一点到蜗壳的中轴线的距离相同，本申请实施中，壳部2结构简单，降低了蜗壳制造成本。

其中，排气室4沿进气室3的轴向方向截面面积相同，即排气室4垂直于进气室3中轴线的截面为等截面。

具体的，通过设置排气室4截面为等截面，以使蜗壳外壁上任意一点到排气室4的中轴线的距离相同，蜗壳结构简单，降低了蜗壳制造成本。

蜗壳还包括旋转叶轮5和转轴6，壳部2包括蜗壳端板21，转轴6设置在蜗壳端板21的中心处，旋转叶轮5套设在转轴6上，旋转叶轮5设置在进气管1靠近蜗壳端板21的一侧。

通过设置旋转叶轮5和转轴6，以使旋转叶轮5设置在进气管1靠近蜗壳端板21的一侧并套设在转轴6上，可实现旋转叶轮5高速转动能够为进气管1内的气体提供离心力，以提高气体的动能，以使气体压缩操作能够顺利进行。

其中，蜗壳还包括旋转叶轮5，旋转叶轮5可以为闭式三元叶轮等，本申请不做进一步的限定。

其中，蜗壳还包括转轴6，旋转叶轮5套设在转轴6上，本申请实施例中，转轴6转动进而带动旋转叶轮5转动。

具体的，旋转叶轮5设置进气管1靠近转轴6的一侧，旋转叶轮5与转轴6可以为一体成型制成等，能够节省叶轮毛培材料，从而能够减少加工步骤，降低蜗壳制成成本。

其中，壳部2包括蜗壳端板21，蜗壳端板21的中心处开设有通孔，转轴6通过通孔贯穿蜗壳端板21，通过设置蜗壳端板21能够对壳部2进行密封，同时能够为转轴6提供了稳定的安装位置。

蜗壳还包括扩压器7，扩压器7包括第一段71和第二段72，第一段71与进气管1相连接，第一段71沿转轴6的轴向方向设置在进气管1靠近蜗壳端板21的一侧，第二段72与第一段71相连接，第二段72沿转轴6的径向方向设置在第一段71远离旋转叶轮5的一侧。

通过设置扩压器7能够将旋转叶轮5出口气流的动能转化为压力能，实现气体压缩过程。

其中，蜗壳还包括扩压器7，设置在进气管1靠近蜗壳端板21的一侧，扩压器7与进气管1相连接，其连接方式可以为螺栓连接或焊接等，本申请不做进一步的限定。

具体的，扩压器7内部设置有气体流动通道，进气室3内的气体经过旋转叶轮5后动能增大，然后进入扩压器7，扩压器7用于将旋转叶轮5出口气流的动能转化为压力能，以实现气体压缩过程，并将压缩后的气体排入至排气室4。

其中，扩压器7包括第一段71和第二段72，第一段71与第二段72相垂直设置，以形成气体流动的弯道。

具体的，第一段71设置在进气管1靠近蜗壳端板21的一侧，第一段71与进气管1相连接，第二段72沿转轴6的径向方向设置在第一段71远离转轴6的一侧，第二段72与第一段71相连接。

蜗壳还包括排气管8，排气管8沿壳部2的径向方向设置在壳部2的外周壁上，排气管8与排气室4相连通，排气管8的中轴线与排气室4的中轴线共面设置。

通过在壳部2的外周壁上设置排气管8，并使排气管8的中轴线与排气室4的中轴线共面设置，可实现排气管8与排气室4内气体流动方向相垂直，现有技术中，排气管8设置在排气室4的出口，排气管8的中轴线与排气室4出口的气体流动方向相同，本申请与现有技术相比，排气管8无需设置在离心式压缩机同一侧的两个蜗壳之间，从而能够减小两个蜗壳之间的中心距，以使离心式压缩机齿轮啮合损失降低，从而能够降低压缩机能耗和制造成本。

其中，蜗壳还包括排气管8，排气管8可以为中空且上下端开放的圆柱形。

具体的，排气管8沿壳部2的径向方向设置在壳部2的外周壁上，排气管8的中轴线与排气室4的中轴线共面设置，即离心式压缩机中，排气管8无需设置在离心式压缩机同一侧两个蜗壳之间，能够减小两个蜗壳之间距离，以使离心式压缩机齿轮啮合损失降低，从而能够降低压缩机能耗。

本申请实施例的另一方面，提供了一种离心式压缩机，包括上述的蜗壳。

离心式压缩机包括压缩部，压缩部包括第一蜗壳9和第二蜗壳10，第一蜗壳9的排气管8与第二蜗壳10的进气管1相连通。

通过设置第一蜗壳9的排气管8与第二蜗壳10的进气管1相连通，可实现能够对气体进行逐级压缩，以使压缩后的气体满足后续工艺需求。

其中，压缩部包括第一蜗壳9和第二蜗壳10，第一蜗壳9可以为离心式压缩机的一级压缩单元，第二蜗壳10可以为离心式压缩机的二级压缩单元。

具体的，第一蜗壳9的排气管8与第二蜗壳10的进气管1相连通，可实现气体能够逐级进行压缩，以使压缩后的气体满足后续工艺需求。

离心式压缩机还包括驱动部，驱动部包括第一传动单元11和第二传动单元12，第一传动单元11与第一蜗壳9的转轴6相连接，用于带动第一蜗壳9的转轴6转动，第二传动单元12与第二蜗壳10的转轴6相连接，用于带动第二蜗壳10的转轴6转动。

通过设置第一传动单元11和第二传动单元12能够在高速重载下减轻动载荷，以实现平稳传动，提高了离心式压缩机工作的稳定性；同时提高了离心式压缩机的传动精度和传动效率，从而降低了离心式压缩机传动能耗。

其中，离心式压缩机还包括驱动部，驱动部与压缩部相连接，驱动部用于驱动压缩部运行。

具体的，驱动部可以为齿轮传动箱组，齿轮传动箱组包括箱体，箱体为矩形，压缩部固定设置在箱体上。本申请实施例中，压缩部与箱体螺栓连接，蜗壳端板21上沿蜗壳端板21的周向方向均匀开设有轴对称布置的螺栓连接孔，以使壳部2上的排气管8朝向可在壳部2的周向方向上多个角度调整，以满足不同管道布置的需求。

其中，驱动部包括第一传动单元11和第二传动单元12，第一传动单元11和第二传动单元12可以为齿轮，通过设置第一传动单元11和第二传动单元12为齿轮，提高了离心式压缩机动力传递的稳定性，同时齿轮传动传递的功率范围极宽，可以从0.001W到60000KW，增大了离心式压缩机的适用范围。

具体的，第一传动单元11套设在第一蜗壳9的转轴6上，用于带动第一蜗壳9的转轴6转动，进而通过第一蜗壳9的转轴6带动第一蜗壳9的旋转叶轮5转动；第二传动单元12套设在第二蜗壳10的转轴6上，用于带动第二蜗壳10的转轴6转动，进而通过第二蜗壳10的转轴6带动第二蜗壳10的旋转叶轮5转动。

驱动部还包括驱动单元13，驱动单元13与第一传动单元11相啮合，驱动单元13用于驱动第一传动单元11转动，驱动单元13与第二传动单元12相啮合，驱动单元13用于驱动第二传动单元12转动。

通过设置驱动单元13，并使第一传动单元11和第二传动单元12分别与驱动单元13相啮合，可实现驱动单元13转动能够带动第一传动单元11和第二传动单元12转动，进而为第一蜗壳9和第二蜗壳10内的转轴6提供转动力。本申请实施例中，驱动单元13的直径大于传动单元的直径，可实现第一蜗壳9和第二蜗壳10内的旋转叶轮5能够高速转动，进而对气体做功，增大气体的压力。

其中，驱动部还包括驱动单元13，驱动单元13可以为轮齿，驱动单元13的直径大于第一传动单元11和第二传动单元12的直径。

具体的，驱动单元13设置在第一传动单元11和第二传动单元12之间，第一传动单元11和第二传动单元12分别与驱动单元13相啮合，驱动单元13用于为第一传动单元11和第二传动单元12转动提供动力，以带动第一传动单元11和第二传动单元12转动。

第一传动单元11和第二传动单元12沿驱动单元13的径向方向相对设置。

通过设置第一传动单元11和第二传动单元12沿驱动单元13的径向方向相对设置，能够避免第一传动单元11和第二传动单元12转动过程中发生膨胀，提高了工作的安全性，同时可实现离心式压缩机的驱动部为矩形，维护操作简单方便。

本实用新型的实施例中提供了一种蜗壳和离心式压缩机，其中蜗壳通过设置排气室4垂直于进气室3中轴线的截面形状为环形，并使进气室3与排气室4的中轴线共线设置，以使蜗壳结构紧凑，能够减小蜗壳体积，可实现离心式压缩机同一侧的两个蜗壳之间的中心距减小，以使离心式压缩机齿轮啮合损失降低，从而能够降低压缩机能耗和制造成本。现有技术中，蜗壳的进气气流为轴向，排气气流为径向，排气室4截面形状为螺旋形，蜗壳体积较大，将会导致离心式压缩机的同一侧的两个蜗壳之间的间距增大，即两个蜗壳之间的中心距增大，需要使用直径更大的齿轮才能完成叶轮增速，而齿轮直径增大将会导致其外圆线速度增大，从而增大了齿轮啮合损失，同时提高了噪声、增大了压缩机能耗和制造成本，但是，用户通常需要降低压缩机能耗。与现有技术相比，本申请文件中，在进气室3的外部空间形成排气室4，能够充分利用有限的空间，以使蜗壳形成内排气蜗室结构，这种结构的优点是：(1)与传统结构相比增大了排气室4面积，以使排气流速降低，从而减小了排气流动损失，提高了离心式压缩机效率；(2)蜗壳结构紧凑、外轮廓尺寸小，可实现离心式压缩机同一侧的两个蜗壳之间的中心距减小，以使离心式压缩机齿轮啮合损失降低，从而能够降低压缩机能耗；(3)蜗壳及应用上述蜗壳的离心式压缩机制造成本较低；(4)离心式压缩机零部件较少，维护工作简单方便。

本领域的技术人员容易理解的是，在不冲突的前提下，上述各有利方式可以自由地组合、叠加。

以上仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。以上仅是本申请的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本申请的保护范围。

Claims (10)

1.一种蜗壳，其特征在于，包括进气管(1)和壳部(2)，所述壳部(2)设置在所述进气管(1)的外周侧，所述进气管(1)与所述壳部(2)相连接，所述进气管(1)内形成进气室(3)，所述进气管(1)的外壁与所述壳部(2)的内壁之间形成排气室(4)，所述排气室(4)与所述进气室(3)相连通，所述进气室(3)与所述排气室(4)的中轴线共线设置，所述排气室(4)沿所述排气室(4)的轴向方向与所述进气室(3)的中轴线相垂直的截面为环形。

2.根据权利要求1所述的蜗壳，其特征在于，所述排气室(4)沿所述进气室(3)的轴向方向截面面积相同。

3.根据权利要求1所述的蜗壳，其特征在于，蜗壳还包括旋转叶轮(5)和转轴(6)，所述壳部(2)包括蜗壳端板(21)，所述转轴(6)设置在所述蜗壳端板(21)的中心处，所述旋转叶轮(5)套设在所述转轴(6)上，所述旋转叶轮(5)设置在所述进气管(1)靠近所述蜗壳端板(21)的一侧。

4.根据权利要求3所述的蜗壳，其特征在于，蜗壳还包括扩压器(7)，所述扩压器(7)包括第一段(71)和第二段(72)，所述第一段(71)与所述进气管(1)相连接，所述第一段(71)沿所述转轴(6)的轴向方向设置在所述进气管(1)靠近所述蜗壳端板(21)的一侧，所述第二段(72)与所述第一段(71)相连接，所述第二段(72)沿所述转轴(6)的径向方向设置在所述第一段(71)远离所述旋转叶轮(5)的一侧。

5.根据权利要求1所述的蜗壳，其特征在于，蜗壳还包括排气管(8)，所述排气管(8)沿所述壳部(2)的径向方向设置在所述壳部(2)的外周壁上，所述排气管(8)与所述排气室(4)相连通，所述排气管(8)的中轴线与所述排气室(4)的中轴线共面设置。

6.一种离心式压缩机，其特征在于，包括权利要求1-5任意一项所述的蜗壳。

7.根据权利要求6所述的离心式压缩机，其特征在于，离心式压缩机包括压缩部，所述压缩部包括第一蜗壳(9)和第二蜗壳(10)，所述第一蜗壳(9)的所述排气管(8)与所述第二蜗壳(10)的所述进气管(1)相连通。

8.根据权利要求7所述的离心式压缩机，其特征在于，离心式压缩机还包括驱动部，所述驱动部包括第一传动单元(11)和第二传动单元(12)，所述第一传动单元(11)与所述第一蜗壳(9)的所述转轴(6)相连接，用于带动所述第一蜗壳(9)的所述转轴(6)转动，所述第二传动单元(12)与所述第二蜗壳(10)的所述转轴(6)相连接，用于带动所述第二蜗壳(10)的所述转轴(6)转动。

9.根据权利要求8所述的离心式压缩机，其特征在于，驱动部还包括驱动单元(13)，所述驱动单元(13)与所述第一传动单元(11)相啮合，所述驱动单元(13)用于驱动所述第一传动单元(11)转动，所述驱动单元(13)与所述第二传动单元(12)相啮合，所述驱动单元(13)用于驱动所述第二传动单元(12)转动。

10.根据权利要求9所述的离心式压缩机，其特征在于，所述第一传动单元(11)和所述第二传动单元(12)沿所述驱动单元(13)的径向方向相对设置。