CN220884196U - 安装结构及汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于汽车配件技术领域，特别是涉及一种安装结构及汽车。所述安装结构包括卡扣和球头销；卡扣包括设有卡槽的本体部、设置在卡槽的开口边缘的翻边以及设置在本体部外侧壁上的凸部；凸部与翻边之间形成安装空间；翻边包括支撑部以及连接支撑部的定位块，定位块远离支撑部的一端延伸至安装空间中；球头销穿过待安装板(比如汽车上的钣金安装板)的安装孔插接在卡槽中时，待安装板卡持在安装空间中，定位块抵接在待安装板远离凸部的端面上。本实用新型减小了待安装板的误差对卡扣安装精度的影响，保证了卡扣与待安装板之间的连接稳固，提升了安装精度。

Description

安装结构及汽车

技术领域

本实用新型属于安装结构技术领域，特别是涉及一种安装结构及汽车。

背景技术

目前，球头销、卡扣以及钣金件的相关安装结构中，存在以下结构设计不良的问题：

首先，卡扣不易卡接至钣金件上欲安装的孔中，需要通过较大按压力才能将卡扣压入孔中，导致操作人员的劳动强度很大，不利于装配操作；其次，卡扣与钣金件之间，以及球头销与卡扣之间的配合间隙均存在间隙小则装配力大，间隙大则定位精度不良的特性，但相关技术中的两个配合间隙无法很好地平衡兼顾，如此将存在定位重复性差，安装精度差等问题。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术中安装精度差等技术问题，提供了一种安装结构及汽车。

鉴于以上技术问题，本实用新型实施例提供一种安装结构，包括卡扣和球头销；所述卡扣包括设有卡槽的本体部、设置在所述卡槽的开口边缘的翻边以及设置在所述本体部外侧壁上的凸部；所述凸部与所述翻边之间形成安装空间；

所述翻边包括支撑部以及连接所述支撑部的定位块，所述定位块远离所述支撑部的一端延伸至所述安装空间中；所述球头销穿过待安装板的安装孔插接在所述卡槽中时，所述待安装板卡持在所述安装空间中，所述定位块抵接在所述待安装板远离所述凸部的端面上。

可选地，所述凸部与所述安装空间的内侧壁对应的位置设有导向斜面。

可选地，所述导向斜面与预设基准面之间的夹角为100°～130°。

可选地，所述定位块远离所述翻边的端面与所述翻边之间的距离为0.5mm-1.0mm；和/或

所述定位块靠近所述本体部的一侧设有倾斜面，所述倾斜面与所述翻边之间的夹角为120°～150°。

可选地，所述球头销上设有环形凹槽，所述卡槽的内侧壁上设有卡持部；所述球头销穿过待安装板的安装孔插接在所述卡槽中时，所述卡持部与所述环形凹槽卡持连接。

可选地，自所述卡槽的开口朝向底部的方向上，所述卡槽的内侧壁上顺次设置有第一圆柱形内壁段、圆台形内壁段以及第二圆柱形内壁段；

所述第一圆柱形内壁段、所述圆台形内壁段以及所述第二圆柱形内壁段均同轴设置；所述第一圆柱形内壁段的半径大于所述第二圆柱形内壁段的半径。

可选地，所述圆台形内壁段与所述卡槽的中心轴之间的夹角为30°～60°。

可选地，所述球头销上设有与所述第二圆柱形内壁段贴合连接的配合部；所述配合部的半径等于或大于所述第二圆柱形内壁段的半径；所述第一圆柱形内壁段的长度为3.0mm-6.0mm；所述第二圆柱形内壁段的长度为2.0mm-5.0mm；所述第二圆柱形内壁段与所述翻边之间的距离为4.0mm-7.0mm；所述配合部的长度为6.0mm-10.0mm。

可选地，所述环形凹槽的内侧壁上设有与所述配合部连接的避让斜面；所述避让斜面与所述球头销的中心轴之间的夹角为30°～60°。

本实用新型一实施例还提供了一种汽车，所述汽车包括设有安装孔的钣金安装板以及上述安装结构；所述球头销穿过钣金安装板的安装孔插接在所述卡槽中时，所述钣金安装板卡持在所述安装空间中，所述定位块抵接在所述钣金安装板远离所述凸部的端面上。

本实用新型的安装结构，包括卡扣和球头销；所述卡扣包括设有卡槽的本体部、设置在所述卡槽的开口边缘的翻边以及设置在所述本体部外侧壁上的凸部；所述凸部与所述翻边之间形成安装空间；所述翻边包括支撑部以及连接所述支撑部的定位块，所述定位块远离所述支撑部的一端延伸至所述安装空间中；所述球头销穿过待安装板(比如汽车上的钣金安装板)的安装孔插接在所述卡槽中时，所述待安装板卡持在所述安装空间中，所述定位块抵接在所述待安装板远离所述凸部的端面上。

在本实用新型中，卡扣的翻边仅通过定位块与待安装板抵接(而不是翻边直接贴合在待安装板上)，减小了卡扣与待安装板之间的接触面积，进而减小了待安装板的误差对卡扣安装精度的影响，提升了卡扣安装的精度；并且，上述定位块与待安装板抵接，使得卡扣不会因为外力导致窜动和晃动，进而保证了卡扣与待安装板之间的连接稳固，进一步提升了安装精度。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型一实施例提供的安装结构的装配结构示意图。

图2是本实用新型一实施例提供的安装结构的卡扣的结构示意图。

图3是本实用新型一实施例提供的安装结构的卡扣的立体结构示意图。

图4是本实用新型一实施例提供的安装结构的球头销的结构示意图。

图5是本实用新型一实施例提供的安装结构的球头销的立体结构示意图。

图6是本实用新型一实施例提供的安装结构的卡扣的局部结构示意图。

图7是本实用新型另一实施例提供的安装结构的卡扣的局部结构示意图。

说明书中的附图标记如下：

1、卡扣；11、本体部；111、卡槽；112、卡持部；113、第一圆柱形内壁段；114、圆台形内壁段；115、第二圆柱形内壁段；12、翻边；121、支撑部；122、定位块；13、凸部；131、导向斜面；14、安装空间；

2、球头销；21、环形凹槽；22、配合部；23、避让斜面；

3、待安装板；31、安装孔；

4、预设基准面；5、待安装件。

具体实施方式

为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“中部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为本实用新型的限制。

如图1至图5所示，本实用新型一实施例提供了一种安装结构，包括卡扣1和球头销2；所述卡扣1包括设有卡槽111的本体部11、设置在所述卡槽111的开口边缘的翻边12以及设置在所述本体部11外侧壁上的凸部13；所述凸部13与所述翻边12之间形成安装空间14；所述翻边12包括支撑部121以及连接所述支撑部121的定位块122，所述定位块122远离所述支撑部121的一端延伸至所述安装空间14中；所述球头销2穿过待安装板3的安装孔31插接在所述卡槽111中时，所述待安装板3卡持在所述安装空间14中，所述定位块122抵接在所述待安装板3远离所述凸部13的端面上。具体地，在本实用新型中，如图1所示，首先需要将卡扣1按压进入待安装板3(比如汽车上的钣金安装板)的安装孔31内，使得本体部11的一部分以及凸部13均穿过安装孔31之后，待安装板3上位于安装孔31边缘的部位进入上述安装空间14内；且翻边12上凸出设置的定位块122抵接在待安装板3远离凸部13的端面上，使得待安装板3与卡扣1之间的连接稳定，卡扣1与待安装板3之间不会发生相对移动，进而保证了卡扣1与待安装板3之间的安装精度。可理解地，上述凸部13以及定位块122的形状可以根据需求设置，只要使得凸部13与定位块122配合以实现与待安装板3之间的连接稳定的效果即可。

在一实施例中，如图1至图5所示，所述球头销2上设有环形凹槽21，所述卡槽111的内侧壁上设有卡持部112；所述球头销2穿过待安装板3的安装孔31插接在所述卡槽111中时，所述卡持部112与所述环形凹槽21卡持连接。也即，在将卡扣1安装在待安装板3上之后，可以将球头销2插接至卡槽111中，此时，如图3和图1所示，最先进入卡槽111内的球头的横截面积大于所述卡持部112形成的卡持空间的横截面积，但球头销2的球头尖端具有导向作用，因此，在对球头销2施加朝向卡槽111底部的按压力之后，在球头尖端的导向作用下，可以撑大上述卡持空间进而使得球头销2的球头通过卡持空间，此时，卡持部112(卡持部112为设置在卡槽111内壁上的环形凸圈)与球头销2上的环形凹槽21对齐，卡持部112卡接在环形凹槽21内，避免球头销2从卡槽111内脱出；同时，翻边12上的定位块122抵接在待安装板3远离凸部13的端面上，因此，球头销2无法继续向卡槽111中进一步推进，如此，球头销2被定位在该位置与卡扣1稳定卡接。可理解地，球头销2与卡扣1的卡接结构并不限定于为上述环形凹槽21和卡持部112的配合，比如，在球头销2上设置凸起部，而在卡扣1内侧壁上设置凹槽与上述凸起部适配连接，以替代上述环形凹槽21和卡持部112的配合连接亦可。

本实用新型实施例的安装结构，卡扣1的翻边12仅通过定位块122与待安装板3抵接(而不是翻边12直接贴合在待安装板3上)，减小了卡扣1与待安装板3之间的接触面积，进而件减小了待安装板3的误差对卡扣1安装精度的影响，提升了卡扣1安装的精度；并且，上述定位块122与待安装板3抵接，使得卡扣1不会因为外力导致窜动和晃动，进而保证了卡扣1与待安装板3之间的连接稳固，进一步提升了安装精度。

在一实施例中，如图6所示，所述凸部13与所述安装空间14的内侧壁对应的位置设有导向斜面131。进一步地，所述导向斜面131与预设基准面4之间的夹角A为100°～130°。在上述实施例中，在将卡扣1插入安装孔31时，通过导向斜面131的导向作用，可以使得待安装板3可以更容易滑入安装空间14内，进而减小了需要对卡扣1施加的按压力，降低了装配操作难度。可理解地，在图1中所示的实施例中，预设基准面4为一个圆柱形曲面，且该圆柱形曲面的中心轴与卡槽111的中心轴重合；而上述导向斜面131为圆台面；其中，所述导向斜面131与预设基准面4之间的夹角A为100°～130°，此时，如图6所示，在穿过上述卡槽111中心轴的任意平面上，导向斜面131与预设基准面4之间的夹角A均相等，且该夹角的取值范围优选为100°～130°，该夹角A处于100°～130°范围内，导向斜面131的导向效果更佳。

在一实施例中，如图6所示，所述定位块122远离所述翻边12的端面与所述翻边12之间的距离L1为0.5mm-1.0mm。比如，定位块122远离所述翻边12的端面与所述翻边12之间的距离为0.7mm，也即，定位块122在支撑部121上朝向安装空间14内凸出设置的高度为0.7mm。可理解地，在卡扣1尺寸一定的情况下，定位块122的高度越高，将会导致需要更大的插入力才能将卡扣1插接到使得待安装板3进入安装空间14内的位置，而若定位块122的高度过小，又会导致卡扣1与待安装板3之间的连接不牢靠，卡扣1更容易因为外力导致窜动及晃动，因此，将定位块122远离所述翻边12的端面与所述翻边12之间的距离L1设置为0.5mm-1.0mm，可以使得卡扣1与待安装板3在连接稳固的同时，还使得将卡扣1插接在安装孔31内时需要的插入力相对较小。

在一实施例中，如图6所示，所述定位块122靠近所述本体部11的一侧设有倾斜面，所述倾斜面与所述翻边12之间的夹角B为120°～150°。可理解地，此处的夹角B设置为一个钝角，且其角度范围优选为120°～150°，可以使得定位的刚性较弱，进而更加易于安装，也即，使得卡扣1插入到安装孔31过程中所需的插入力更小。

在一实施例中，如图1、图4和图7所示，自所述卡槽111的开口朝向底部的方向上，所述卡槽111的内侧壁上顺次设置有第一圆柱形内壁段113(第一圆柱形内壁段113对应的这一段卡槽111为圆柱形槽孔)、圆台形内壁段114(圆台形内壁段114对应的这一段卡槽111为圆台形槽孔)以及第二圆柱形内壁段115(第二圆柱形内壁段115对应的这一段卡槽111为圆柱形槽孔)；所述球头销2上设有与所述第二圆柱形内壁段115贴合连接的配合部22；所述第一圆柱形内壁段113、所述圆台形内壁段114以及所述第二圆柱形内壁段115均同轴设置；所述第一圆柱形内壁段113的半径大于所述第二圆柱形内壁段115的半径。可理解地，圆台形内壁段114的设置，可以用于对插入卡槽111的球头销2的插入过程进行导向；所述第一圆柱形内壁段113的半径大于所述第二圆柱形内壁段115的半径，使得球头销2插入到位(也即定位块122与待安装板3抵接)之后，第一圆柱形内壁段113不会与配合部22贴合，进而便于球头销2的插入。

在一实施例中，如图7所示，所述圆台形内壁段114与所述卡槽111的中心轴之间的夹角D为30°～60°。可理解地，上述角度D处于30°～60°范围内，可以使得圆台形内壁段114的导向效果更佳。

在一实施例中，所述配合部22的半径等于或大于(略大于)所述第二圆柱形内壁段115的半径；所述第一圆柱形内壁段113的长度L2为3.0mm-6.0mm；所述第二圆柱形内壁段115的长度L3为2.0mm-5.0mm；所述第二圆柱形内壁段115与所述翻边12之间的距离L4为4.0mm-7.0mm；所述配合部22的长度L5为6.0mm-10.0mm。其中，所述第二圆柱形内壁段115的长度L3为2.0mm-5.0mm，可以保证球头销2与卡扣1定位配合的稳定性(若两者之间的有效配合定位段过小，会导致定位稳定性不佳)；所述第二圆柱形内壁段115与所述翻边12之间的距离L4为4.0mm-7.0mm，可以保证球头销2插入到卡扣1的过程中，使得卡扣1不会受到待安装板3的干涉而更易往外塑性膨胀，进而便于球头销2的安装，也减小了所需的插入力。而上述长度L2和距离L4两个参数的设置是相互关联的，将第一圆柱形内壁段113的长度L2设置为3.0mm-6.0mm，同时将第二圆柱形内壁段115与所述翻边12之间的距离L4设置为4.0mm-7.0mm，如此，可以通过上述两个尺寸共同决定球头销2的导向距离及塑性膨胀，进而使得球头销2插入到卡扣1时所需的插入力较小。并且，在所述配合部22的半径等于或大于所述第二圆柱形内壁段115的半径时，结合上述尺寸的设定，配合部22与第二圆柱形内壁段115贴合(也即配合部22恰好与第二圆柱形内壁段115贴合，或配合部22撑开第二圆柱形内壁段115使其向外发生一定膨胀)，此时，球头销2与卡扣1之间的单边配合间隙为0mm，提升了重复定位的精度及稳定性。同时，在上述尺寸设定下，卡扣1在第二圆柱形内壁段115向外膨胀的位置与待安装板3所处位置错开，因此，待安装板3不会对卡扣1的向外膨胀产生干涉(削弱了卡扣1往外膨胀的刚度)，使得球头销2插入所需的插入力减小。

在一实施例中，如图1和图4所示，所述环形凹槽21的内侧壁上设有与所述配合部22连接的避让斜面23；所述避让斜面23与所述球头销2的中心轴之间的夹角C为30°～60°。卡扣1的卡持部112进入球头销2的环形凹槽21之后，环形凹槽21远离卡槽111开口的一侧将与卡持部112抵接以避免球头销2脱出，此时，上述避让斜面23的设置，可以避免球头销2的环形凹槽21与配合部22连接的一面对卡持部112与另一侧的抵接产生干涉。

本实用新型一实施例还提供了一种汽车，所述汽车包括设有安装孔31的钣金安装板以及上述安装结构；所述球头销2穿过钣金安装板的安装孔31插接在所述卡槽111中时，所述钣金安装板卡持在所述安装空间14中，所述定位块122抵接在所述钣金安装板远离所述凸部13的端面上。可理解地，在该实施例中，可以将待安装件5(比如需要安装在汽车上的灯具)连接在球头销2上，进而通过球头销2与卡扣1将灯具安装在汽车的钣金安装件的安装孔31内。通过上述安装结构将待安装件5安装在钣金安装件上，卡扣1的翻边12仅通过定位块122与钣金安装件抵接(而不是翻边12直接贴合在钣金安装件上)，减小了卡扣1与钣金安装件之间的接触面积，进而减小了钣金安装件的误差对卡扣1安装精度的影响，提升了卡扣1安装的精度；并且，上述定位块122与钣金安装件抵接，使得卡扣1不会因为外力导致窜动和晃动，进而保证了卡扣1与钣金安装件之间的连接稳固，提升了灯具的安装定位精度，保证了灯具与周边件的安装配合。

以上仅为本实用新型的安装结构和汽车的实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种安装结构，其特征在于，包括卡扣和球头销；所述卡扣包括设有卡槽的本体部、设置在所述卡槽的开口边缘的翻边以及设置在所述本体部外侧壁上的凸部；所述凸部与所述翻边之间形成安装空间；

所述翻边包括支撑部以及连接所述支撑部的定位块，所述定位块远离所述支撑部的一端延伸至所述安装空间中；所述球头销穿过待安装板的安装孔插接在所述卡槽中时，所述待安装板卡持在所述安装空间中，所述定位块抵接在所述待安装板远离所述凸部的端面上。

2.根据权利要求1所述的安装结构，其特征在于，所述凸部与所述安装空间的内侧壁对应的位置设有导向斜面。

3.根据权利要求2所述的安装结构，其特征在于，所述导向斜面与预设基准面之间的夹角为100°～130°。

4.根据权利要求1所述的安装结构，其特征在于，所述定位块远离所述翻边的端面与所述翻边之间的距离为0.5mm-1.0mm；和/或

所述定位块靠近所述本体部的一侧设有倾斜面，所述倾斜面与所述翻边之间的夹角为120°～150°。

5.根据权利要求1所述的安装结构，其特征在于，所述球头销上设有环形凹槽，所述卡槽的内侧壁上设有卡持部；所述球头销穿过待安装板的安装孔插接在所述卡槽中时，所述卡持部与所述环形凹槽卡持连接。

6.根据权利要求5所述的安装结构，其特征在于，自所述卡槽的开口朝向底部的方向上，所述卡槽的内侧壁上顺次设置有第一圆柱形内壁段、圆台形内壁段以及第二圆柱形内壁段；

所述第一圆柱形内壁段、所述圆台形内壁段以及所述第二圆柱形内壁段均同轴设置；所述第一圆柱形内壁段的半径大于所述第二圆柱形内壁段的半径。

7.根据权利要求6所述的安装结构，其特征在于，所述圆台形内壁段与所述卡槽的中心轴之间的夹角为30°～60°。

8.根据权利要求6所述的安装结构，其特征在于，所述球头销上设有与所述第二圆柱形内壁段贴合连接的配合部；所述配合部的半径等于或大于所述第二圆柱形内壁段的半径；所述第一圆柱形内壁段的长度为3.0mm-6.0mm；所述第二圆柱形内壁段的长度为2.0mm-5.0mm；所述第二圆柱形内壁段与所述翻边之间的距离为4.0mm-7.0mm；所述配合部的长度为6.0mm-10.0mm。

9.根据权利要求8所述的安装结构，其特征在于，所述环形凹槽的内侧壁上设有与所述配合部连接的避让斜面，所述避让斜面与所述球头销的中心轴之间的夹角为30°～60°。

10.一种汽车，其特征在于，所述汽车包括设有安装孔的钣金安装板以及如权利要求1至9任一项所述的安装结构；

所述球头销穿过钣金安装板的安装孔插接在所述卡槽中时，所述钣金安装板卡持在所述安装空间中，所述定位块抵接在所述钣金安装板远离所述凸部的端面上。