CN220878274U - 一种多晶硅尾气吸附柱防渗漏结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种多晶硅尾气吸附柱防渗漏结构，涉及多晶硅尾气回收设备技术领域，解决了现有技术中多晶硅吸附柱中的承压管易出现氢渗漏的技术问题，该多晶硅尾气吸附柱防渗漏结构包括吸附柱本体，吸附柱本体具有进料口和出料口，吸附柱本体内填充有吸附剂；承压管，承压管的底端安装在吸附柱的内底壁上；传热管，传热管安装在承压管内，传热管的外侧壁与承压管的内侧壁相接；密封件，密封件固定安装在传热管的顶端；导流管，导流管安装在传热管内。通过传热管的设置，承压管与传热管之间的气压为常压，所以，热介质在渗漏后会通过承压管排出，从而使得本实用新型提供的多晶硅尾气吸附柱防渗漏结构避免了多晶硅吸附柱中的承压管出现氢渗漏。

Description

一种多晶硅尾气吸附柱防渗漏结构

技术领域

本实用新型涉及多晶硅尾气回收设备技术领域，具体涉及一种多晶硅尾气吸附柱防渗漏结构。

背景技术

目前，随着全世界的能源需求的不断增加，较高的能源价格和公众对于全球变暖问题的关注已经为太阳能电池打开了市场。高纯多晶硅作为半导体行业和光伏产业的关键性材料，由于其特有的优良特性，成为无法替代的战略资源。在多晶硅装置尾气回收系统中吸附柱是极其关键的设备，用来吸收氢气中的残留的HCL和氯硅烷等有害物质，从而得到高纯度的氢气，吸附柱内的吸附剂吸附工作后，为降低成本，需要对吸附剂进行再生，而吸附剂再生就需要进行加热。

但现有多晶硅尾气吸附柱承压管易产生氢渗漏情况，特别是原材料或焊接时产生的常规手段无法检测的微裂纹情况会为多晶硅生产厂家带来严重的损失，因为分子级的水通过微裂纹渗漏到吸附柱内，会和柱内的HCL等杂质反应生成盐酸，盐酸反过来会对渗漏处进行腐蚀导致泄漏更大，从而威胁在整个设备安全运行。

实用新型内容

本实用新型提供一种多晶硅尾气吸附柱防渗漏结构，解决现有技术中多晶硅吸附柱中的承压管易出现氢渗漏的技术问题。

本实用新型通过以下技术方案得以实现：

一种多晶硅吸附柱防渗漏结构，包括：

吸附柱本体，所述吸附柱本体具有进料口和出料口，所述吸附柱本体内填充有吸附剂；

承压管，所述承压管的底端安装在所述吸附柱的内底壁上；

传热管，所述传热管安装在所述承压管内，所述传热管的外侧壁与所述承压管的内侧壁相接；

密封件，所述密封件固定安装在所述传热管的顶端；

导流管，所述导流管安装在所述传热管内；

进一步的，所述传热管的外侧壁开设有凹槽，所述凹槽沿所述传热管的轴向方向设置。

进一步的，所述凹槽的数量为多个，多个所述凹槽均匀分布在所述传热管的外侧壁上。

进一步的，所述承压管、所述传热管以及所述导流管同轴设置。

进一步的，所述承压管、所述传热管以及所述导流管均为金属材料制成的结构件。

进一步的，所述承压管、所述传热管以及所述导流管均为碳钢制成的结构件。

进一步的，所述密封件为一半球形密封帽，所述密封帽的外侧壁与所述承压管的内侧壁相贴。

进一步的，所述导流管与所述传热管之间间隙设置，所述导流管与所述传热管的内侧壁之间形成导热通道。

进一步的，所述导流管的顶端与所述传热管的顶端之间设有间隙。

本实用新型与现有技术相比，具有以下的优点和有益效果：

本实用新型提供的多晶硅尾气吸附柱防渗漏结构包括吸附柱本体、承压管、传热管、密封件以及导流管，吸附柱本体具有进料口与出料口，吸附柱本体内填充有吸附剂，承压管的底端安装在吸附柱的内底壁上，传热管安装在承压管内，传热管的外侧壁与承压管的内侧壁相接，密封件固定安装在传热管的顶端，导流管安装在传热管内。通过上述结构，在吸附剂再生时，将热介质从导流管的底端高压输送至导流管的顶端，热介质从导流管的顶端流出，再从传热管的顶端向下，最后从传热管的底端流出，热介质经过传热管时，因传热管与承压管之间相接，热介质的热量通过传热管和承压管传递到吸附柱内，与吸附剂进行换热，从而实现吸附剂的加热，在吸附剂加热的过程中，热介质通过承压管渗漏至承压管与传热管之间，因为承压管与传热管之间的气压为常压，且底部与大气相同，所以，热介质在渗漏后，会通过承压管的底部排出，无法进入到吸附柱内，从而避免了热介质与尾气中的氯化氢、氯化烷反应生成盐酸进而腐蚀吸附柱，因此，通过传热管的设置，使得本实用新型提供的多晶硅尾气吸附柱防渗漏结构避免了多晶硅吸附柱中的承压管出现氢渗漏从而导致吸附柱被腐蚀。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本实用新型实施例的限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例提供的多晶硅吸附柱防渗漏结构的结构示意图。

附图中标记及对应的零部件名称：

1-承压管，2-传热管，3-密封件，4-导流管。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本实用新型作进一步的详细说明，本实用新型的示意性实施方式及其说明仅用于解释本实用新型，并不作为对本实用新型的限定。

需说明的是，当部件被称为“固定于”或“设置于”另一个部件，它可以直接在另一个部件上或者间接在该另一个部件上。当一个部件被称为是“连接于”另一个部件，它可以是直接或者间接连接至该另一个部件上。

需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例

本实施例提供一种多晶硅尾气吸附柱防渗漏结构，用于解决现有技术中的多晶硅吸附柱中的承压管易出现氢渗漏的技术问题。该多晶硅尾气吸附柱防渗漏结构包括吸附柱本体、承压管1、传热管2、密封件3以及导流管4，其中：

吸附柱本体具有进料口和出料口，吸附柱本体内填充有吸附剂，吸附柱本体为用来吸收氢气中的残留的HCL和氯硅烷等有害物质，从而得到高纯度的氢气的设备。

承压管1的底端安装在吸附柱的内底壁上。

传热管2安装在承压管1内，传热管2的外侧壁与承压管1的内侧壁相接，这样，相接的传热管2与承压管1更便于传递热量。

密封件3固定安装在传热管2的顶端，这样，通过密封件3的设置，使得热介质回流的同时避免热介质与承压管1直接接触。

导流管4安装在传热管2内，这样，通过导流管4的设置，使得导流管4与传热管2配合，将热介质高压输送至导流管4内，再通过传热管2流出，从而达到传热的目的，并能实现回收热介质，再补充新的热介质，避免热介质冷却从而降低吸附剂再生率。

通过上述结构，在吸附剂再生时，将热介质从导流管4的底端高压输送至导流管4的顶端，热介质从导流管4的顶端流出，再从传热管2的顶端向下，最后从传热管2的底端流出，热介质经过传热管2时，因传热管2与承压管1之间相接，热介质的热量通过传热管2和承压管1传递到吸附柱内，与吸附剂进行换热，从而实现吸附剂的加热，在吸附剂加热的过程中，热介质通过承压管1渗漏至承压管1与传热管2之间，因为承压管1与传热管2之间的气压为常压，且底部与大气相同，所以，热介质在渗漏后，会通过承压管1的底部排出，无法进入到吸附柱内，从而避免了热介质与尾气中的氯化氢、氯化烷反应生成盐酸进而腐蚀吸附柱，因此，通过传热管2的设置，使得本实用新型提供的多晶硅尾气吸附柱防渗漏结构避免了多晶硅吸附柱中的承压管1出现氢渗漏从而导致吸附柱被腐蚀。

本实施例的一种可选实施方式如下：传热管2的外侧壁上开设有凹槽，凹槽沿传热管2的轴向方向设置，这样，通过凹槽的设置，当有热介质从传热管2中渗出时，便会顺着凹槽流出。避免热介质渗出承压管1。

可选地，凹槽的数量为多个，多个凹槽均匀分布在传热管2的外侧壁上，这样，通过多个凹槽的设置，进一步的避免了热介质渗进吸附柱内。

本实施例的一种可选实施方式如下：承压管1、传热管2以及导流管4同轴设置，这样，通过同轴设置的承压管1、传热管2以及导流管4，使得吸附柱内的吸附剂被加热的更加均匀，且使得传热管2受到的压力更加均匀。

本实施例的一种可选实施方式如下：承压管1、传热管2以及导流管4均为金属材料制成的结构件，金属材料具有良好的导热性能，能够实现快速换热，从而达到快速加热或冷却的目的，同时金属材料具有较高的耐压能力，不易渗漏。

可选地，承压管1、传热管2以及导流管4均为碳钢制成的结构件，碳钢在进行热处理以后可以得到更高的硬度以及较好的耐磨性，且碳钢的原材料十分普遍，简单易得，从而降低了生产成本。

本实施例的一种可选实施方式如下：密封件3为一半球形密封帽，密封帽的外侧壁与承压管1的内侧壁相贴，这样，通过半球形的密封帽的设置，能更好的传递热量。

本实施例的一种可选实施方式如下：导流管4与传热管2之间间隙设置，导流管4外侧壁与传热管2的内侧壁之间形成导热通道，这样，通过导热通道的设置，更便于热介质的输送。

本实施例的一种可选实施方式如下：导流管4的顶端与传热管2的顶端之间设有间隙，这样，减小了传热管2受到的压力，进一步的避免了热介质渗漏。

以上所述的具体实施方式，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式而已，并不用于限定本实用新型的保护范围，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种多晶硅尾气吸附柱防渗漏结构，其特征在于，包括：

吸附柱本体，所述吸附柱本体具有进料口和出料口，所述吸附柱本体内填充有吸附剂；

承压管(1)，所述承压管(1)的底端安装在所述吸附柱的内底壁上；

传热管(2)，所述传热管(2)安装在所述承压管(1)内，所述传热管(2)的外侧壁与所述承压管(1)的内侧壁相接；

密封件(3)，所述密封件(3)固定安装在所述传热管(2)的顶端；

导流管(4)，所述导流管(4)安装在所述传热管(2)内。

2.根据权利要求1所述的一种多晶硅尾气吸附柱防渗漏结构，其特征在于，所述传热管(2)的外侧壁上开设有凹槽，所述凹槽沿所述传热管(2)的轴向方向设置。

3.根据权利要求2所述的一种多晶硅尾气吸附柱防渗漏结构，其特征在于，所述凹槽的数量为多个，多个所述凹槽均匀分布在所述传热管(2)的外侧壁上。

4.根据权利要求3所述的一种多晶硅尾气吸附柱防渗漏结构，其特征在于，所述承压管(1)、所述传热管(2)以及所述导流管(4)同轴设置。

5.根据权利要求4所述的一种多晶硅尾气吸附柱防渗漏结构，其特征在于，所述承压管(1)、所述传热管(2)以及所述导流管(4)均为金属材料制成的结构件。

6.根据权利要求5所述的一种多晶硅尾气吸附柱防渗漏结构，其特征在于，所述承压管(1)、所述传热管(2)以及所述导流管(4)均为碳钢制成的结构件。

7.根据权利要求1所述的一种多晶硅尾气吸附柱防渗漏结构，其特征在于，所述密封件(3)为一半球形密封帽，所述密封帽的外侧壁与所述承压管(1)的内侧壁相贴。

8.根据权利要求1-7中的任一项所述的一种多晶硅尾气吸附柱防渗漏结构，其特征在于，所述导流管(4)与所述传热管(2)之间间隙设置，所述导流管(4)外侧壁与所述传热管(2)的内侧壁之间形成导热通道。

9.根据权利要求8所述的一种多晶硅尾气吸附柱防渗漏结构，其特征在于，所述导流管(4)的顶端与所述传热管(2)的顶端之间设有间隙。