CN220864819U - 一种大口径方形管状模具装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种大口径方形管状模具装置，其包括：模具支架(1)、开槽内侧模具面板(2)、两块外侧模具面板(3)和无槽内侧模具面板(4)；所述模具支架(1)左、右两端分别为第一堵头(5)、第二堵头(9)，第一堵头(5)上开设有脱模孔(6)；第一堵头(5)、第二堵头(9)上各形成有一个堵头端板(11)，开槽内侧模具面板(2)、两块外侧模具面板(3)和无槽内侧模具面板(4)与两个堵头端板(11)围绕形成一个方形型腔。本实用新型操作使用方便，劳动强度低，生产效率高。

Description

一种大口径方形管状模具装置

技术领域

本实用新型属于金属模具设计与制造技术领域，涉及一种满足树脂基纤维增强非金属复合材料大口径方形管状箱体成型工艺的大口径方形管状模具装置。

背景技术

树脂基纤维增强非金刚复合材料具有耐腐蚀性好、强度高、质量轻等特点，同时具有可以采用大规模整体模具低成本制造成型的优点，使得树脂基纤维增强非金属复合材料在多个领域内应用越来越广泛。在武器装备上常常需要使用一种集储存、运输和发射等功能为一体的大口径方形管状箱体，这种方形管状箱体需要用一种方形管状模具装置来完成复合材料箱体成型工艺。为了便于完成复合材料大口径方形管状箱体成型工艺操作，这种大口径方形管状模具装置要求管壁薄、质量轻。专利CN213564476U公开了一种方形管状模具装置，将模具面板与各个单独筋板用螺钉连接的方式只适合用于小口径方形管状模具装置。

实用新型内容

(一)实用新型目的

本实用新型的目的是：提供一种树脂基纤维增强非金属复合材料大口径方形管状箱体成型的管状模具装置，采用薄壁模具面板与模具支架通过焊接方式连接，并且在模具面板与模具面板之间搭接处也通过焊接方式连接，形成整体方形管状模具，模具管壁薄、质量轻，弯曲变形小，模具型腔表面密封可靠，满足复合材料大口径方形管状箱体成型工艺要求。

(二)技术方案

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种大口径方形管状模具装置，包括模具支架、两块内侧模具面板和两块外侧模具面板等。所述的模具支架与两块内侧模具面板、两块外侧模具面板采用焊接方式连接。所述的两块内侧模具面板和两块外侧模具面板搭接处设有焊接坡口，所述的两块内侧模具面板与两块外侧模具面板的搭接处坡口全长焊接连成一体。所述的模具支架包括两个堵头柄、两个堵头端板、一根支撑管和若干块支撑板等，所述的两个堵头柄、两个堵头端板、一根支撑管和若干块支撑板采用焊接方式连接成一体。所述的管状模具装置型腔表面各焊接处要求密封，保证满足树脂基纤维增强复合材料真空成形工艺要求。所述的管状模具装置两端堵头端板上设有相应的方形定位台，便于加工模具装置上复合材料方形管状箱体的待加工部位。

参照附图所示，大口径方形管状模具装置包括：模具支架1、开槽内侧模具面板2、两块外侧模具面板3和无槽内侧模具面板4；所述模具支架1左、右两端分别为第一堵头5、第二堵头9，第一堵头5上开设有脱模孔6；第一堵头5、第二堵头9上各形成有一个堵头端板11，开槽内侧模具面板2、两块外侧模具面板3和无槽内侧模具面板4与两个堵头端板11围绕形成一个方形型腔。

其中，两个所述堵头端板11的外侧分别安装第一方形定位台7和第二方形定位台8。

其中，所述的模具支架1包括两个一根支撑管12和形成在支撑管12中部的四块间隔布置的支撑板13，支撑板13位于方形型腔内；第一堵头5、第二堵头9形成在支撑管12两端，第一堵头5和第二堵头9结构相同；第一堵头5包括堵头柄10，堵头端板11形成在堵头柄10上。

其中，所述堵头柄10上由左向右设有第一轴肩14和第二轴肩15，所述的堵头端板11包括一体成型的方形端板和形成在方形端板中心的预加工方形定位台17，方形端板左侧设有外圈方形一周的第一焊接坡口16，预加工方形定位台17中心开第一中心通孔19，第一中心通孔19内壁左端面上设有环形一周的第二焊接坡口18。

其中，所述方形端板上开设有小通孔20，用于排出模具装置的内腔气体。

其中，所述的支撑板13上设有凸台21、第二中心通孔22，四块支撑板13通过第二中心通孔22均匀分布焊接在支撑管12上，四块支撑板13的凸台21的方向一致。

其中，所述的两个堵头柄10通过第二轴肩15分别焊接在支撑管12的两端上；所述的两个堵头端板11通过第一中心通孔19由环形一周的第二焊接坡口18焊接在堵头柄10的第一轴肩14上，预加工方形定位台17朝向外端，堵头端板11的另一面焊接在堵头柄10的轴台面上；所述的第一焊接坡口16用于模具支架1与型腔开槽内侧模具面板2、两块外侧模具面板3和无槽内侧模具面板4两端口部全周向焊接。

其中，所述支撑板13上设置有侧通孔23，侧通孔23使方形型腔内气体相通。

其中，所述的开槽内侧模具面板2上两侧面全长方向分别设有第三焊接坡口24，平面上设有四个方形通孔25，方形通孔25的一周设有第四焊接坡口26；所述的模具支架1先与两块外侧模具面板3和无槽内侧模具面板4在内腔面各搭接处焊接牢固，然后把所述的开槽内侧模具面板2通过各个方形通孔25与相应的支撑板13上设有的凸台21配合并在第四焊接坡口26全周向焊接，使开槽内侧模具面板2最后牢固连接在模具支架1上；所述的两个第三焊接坡口24用于分别与两块外侧模具面板3焊接。

其中，所述的无槽内侧模具面板4上两侧面全长方向分别设有第五焊接坡口27，所述的两个第五焊接坡口27分别与两块外侧模具面板3焊接连接牢固。

(三)有益效果

上述技术方案所提供的大口径方形管状模具装置，具有以下有益效果：

1)采用了在模具支架上焊接模具面板的结构设计，增强了模具装置整体的轴向刚度，满足大口径方形管状模具装置的轴向刚度要求；

2)采用了在模具支架上焊接模具面板的结构设计，可以使脱出复合材料箱体产品时脱模力均衡分布在模具装置型腔表面，改善模具装置受力状态，使模具经久耐用；

3)采用了在模具支架上焊接模具面板的结构设计，可以使模具面板厚度减薄，从而减轻模具的重量，使工艺操作人员操作方便，劳动强度低，生产效率高。

附图说明

图1为装置结构示意主视图；

图2为图1视图的左视图；

图3为图1视图A-A的剖视图；

图4为模具支架结构示意主视图；

图5为图4视图的俯视图；

图6为图4视图的左视图；

图7为堵头柄结构示意主视图；

图8为堵头端板结构示意主视图；

图9为图8视图的左视图；

图10为支撑板结构示意主视图；

图11为图10视图的俯视图；

图12为开槽内侧模具面板结构示意主视图；

图13为图12视图A-A的剖视图；

图14为图12视图B-B的剖视图。

图15为内侧模具面板结构示意主视图；

图16为图15视图的左视图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、内容和优点更加清楚，下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。

如图1、图2、图3所示，本实施例大口径方形管状模具装置包括模具支架1、开槽内侧模具面板2、两块外侧模具面板3和无槽内侧模具面板4，所述的模具支架1与开槽内侧模具面板2、两块外侧模具面板3和无槽内侧模具面板4采用焊接后，精加工制造模具装置的方形型腔表面和模具装置两端的第一堵头5、脱模孔6、第一方形定位台7、第二方形定位台8和第二堵头9等。

所述的管状模具装置的方形型腔表面精加工后，各焊接处要求保证密封，满足实现树脂基纤维增强复合材料真空成形工艺的要求。所述的第一堵头5和第二堵头9用于支撑模具装置。所述的脱模孔6使模具装置能够与脱管机设备连接，便于复合材料方形管状箱体从模具装置型腔表面脱出。所述的第一方形定位台7和第二方形定位台8用于装夹定位基准，便于加工模具装置上脱模前复合材料方形管状箱体的待加工部位。

所述的模具支架1包括两个堵头柄10、两个堵头端板11、一根支撑管12和四块支撑板13等，所述的两个堵头柄10、两个堵头端板11、一根支撑管12和四块支撑板13采用焊接方式连接成一体，如图4、图5、图6所示。所述的堵头柄10上设有第一轴肩14和第二轴肩15，如图7所示。所述的堵头端板11上设有方形一周的第一焊接坡口16、预加工方形定位台17、环形一周的第二焊接坡口18、第一中心通孔19和小通孔20，如图8、图9所示。所述的支撑板13上设有凸台21、第二中心通孔22和侧通孔23，如图10、图11所示。所述的四块支撑板13通过第二中心通孔22均匀分布焊接在支撑管12上，凸台21的方向要求一致。所述的两个堵头柄10通过第二轴肩15分别焊接在支撑管12的两端上。所述的两个堵头端板11通过第一中心通孔19由环形一周的第二焊接坡口18焊接在堵头柄10的第一轴肩14上，预加工方形定位台17朝向外端，堵头端板11的另一面焊接在堵头柄10的轴台面上，所述的第一焊接坡口16用于模具支架1与型腔开槽内侧模具面板2、两块外侧模具面板3和无槽内侧模具面板4等两端口部全周向焊接。所述的支撑板13上设有的侧通孔23使模具内腔气体相通，所述的堵头端板11上设有的小通孔20用于排出模具装置的内腔气体。

所述的开槽内侧模具面板2上两侧面全长方向分别设有第三焊接坡口24，平面上设有四个方形通孔25，方形通孔25的一周设有第四焊接坡口26，如图12、图13、图14所示。所述的模具支架1先与两块外侧模具面板3和无槽内侧模具面板4在内腔面各搭接处焊接牢固，然后把所述的开槽内侧模具面板2通过各个方形通孔25与相应的支撑板13上设有的凸台21配合并在第四焊接坡口26全周向焊接，使开槽内侧模具面板2最后牢固连接在模具支架1上。所述的两个第三焊接坡口24用于分别与两块外侧模具面板3焊接。

所述的无槽内侧模具面板4上两侧面全长方向分别设有第五焊接坡口27，如图15、图16所示。所述的两个第五焊接坡口27用于分别与两块外侧模具面板3焊接连接牢固。

通过使用情况表明，本实施例大口径方形管状模具装置结构简单，焊接牢固可靠，型腔表面密封性很好，模具装置整体的轴向刚度高，能满足树脂基纤维增强非金属复合材料方形管状箱体成型工艺要求，脱模受力状态很好，模具装置经久耐用，同时由于模具装置的重量轻，使工艺操作人员操作方便，劳动强度低，从而有利于提高生产效率。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种大口径方形管状模具装置，其特征在于，包括：模具支架(1)、开槽内侧模具面板(2)、两块外侧模具面板(3)和无槽内侧模具面板(4)；所述模具支架(1)左、右两端分别为第一堵头(5)、第二堵头(9)，第一堵头(5)上开设有脱模孔(6)；第一堵头(5)、第二堵头(9)上各形成有一个堵头端板(11)，开槽内侧模具面板(2)、两块外侧模具面板(3)和无槽内侧模具面板(4)与两个堵头端板(11)围绕形成一个方形型腔。

2.如权利要求1所述的大口径方形管状模具装置，其特征在于，两个所述堵头端板(11)的外侧分别安装第一方形定位台(7)和第二方形定位台(8)。

3.如权利要求2所述的大口径方形管状模具装置，其特征在于，所述的模具支架(1)包括两个一根支撑管(12)和形成在支撑管(12)中部的四块间隔布置的支撑板(13)，支撑板(13)位于方形型腔内；第一堵头(5)、第二堵头(9)形成在支撑管(12)两端，第一堵头(5)和第二堵头(9)结构相同；第一堵头(5)包括堵头柄(10)，堵头端板(11)形成在堵头柄(10)上。

4.如权利要求3所述的大口径方形管状模具装置，其特征在于，所述堵头柄(10)上由左向右设有第一轴肩(14)和第二轴肩(15)，所述的堵头端板(11)包括一体成型的方形端板和形成在方形端板中心的预加工方形定位台(17)，方形端板左侧设有外圈方形一周的第一焊接坡口(16)，预加工方形定位台(17)中心开第一中心通孔(19)，第一中心通孔(19)内壁左端面上设有环形一周的第二焊接坡口(18)。

5.如权利要求4所述的大口径方形管状模具装置，其特征在于，所述方形端板上开设有小通孔(20)，用于排出模具装置的内腔气体。

6.如权利要求4所述的大口径方形管状模具装置，其特征在于，所述的支撑板(13)上设有凸台(21)、第二中心通孔(22)，四块支撑板(13)通过第二中心通孔(22)均匀分布焊接在支撑管(12)上，四块支撑板(13)的凸台(21)的方向一致。

7.如权利要求6所述的大口径方形管状模具装置，其特征在于，所述的两个堵头柄(10)通过第二轴肩(15)分别焊接在支撑管(12)的两端上；所述的两个堵头端板(11)通过第一中心通孔(19)由环形一周的第二焊接坡口(18)焊接在堵头柄(10)的第一轴肩(14)上，预加工方形定位台(17)朝向外端，堵头端板(11)的另一面焊接在堵头柄(10)的轴台面上；所述的第一焊接坡口(16)用于模具支架(1)与型腔开槽内侧模具面板(2)、两块外侧模具面板(3)和无槽内侧模具面板(4)两端口部全周向焊接。

8.如权利要求7所述的大口径方形管状模具装置，其特征在于，所述支撑板(13)上设置有侧通孔(23)，侧通孔(23)使方形型腔内气体相通。

9.如权利要求8所述的大口径方形管状模具装置，其特征在于，所述的开槽内侧模具面板(2)上两侧面全长方向分别设有第三焊接坡口(24)，平面上设有四个方形通孔(25)，方形通孔(25)的一周设有第四焊接坡口(26)；所述的模具支架(1)先与两块外侧模具面板(3)和无槽内侧模具面板(4)在内腔面各搭接处焊接牢固，然后把所述的开槽内侧模具面板(2)通过各个方形通孔(25)与相应的支撑板(13)上设有的凸台(21)配合并在第四焊接坡口(26)全周向焊接，使开槽内侧模具面板(2)最后牢固连接在模具支架(1)上；所述的两个第三焊接坡口(24)用于分别与两块外侧模具面板(3)焊接。

10.如权利要求9所述的大口径方形管状模具装置，其特征在于，所述的无槽内侧模具面板(4)上两侧面全长方向分别设有第五焊接坡口(27)，所述的两个第五焊接坡口(27)分别与两块外侧模具面板(3)焊接连接牢固。