CN213227649U - 一种复合材料舱体成型模 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种复合材料舱体成型模，属于复合材料成型技术领域。所述复合材料舱体成型模包括：凸模、凹模、定位筒、第一定位盘及第二定位盘；所述凸模可拆卸式地与所述定位筒的筒壁连接，所述凸模的外型面的尺寸与所述舱体内型面的尺寸一致；所述凹模的顶端通过所述第一定位盘与所述定位筒的顶部连接，所述凹模的底端通过所述第二定位盘与所述定位筒的底部连接，所述凹模的内型面的尺寸与所述舱体外型面的尺寸一致；其中，所述舱体设置在所述凸模与所述凹模之间。本实用新型复合材料舱体成型模能够实现高精度内、外型面复合材料舱体的成型。
Description
技术领域
本实用新型涉及复合材料成型技术领域，特别涉及一种复合材料舱体成型模。
背景技术
大型复合材料舱体，特别是带端框含内腔结构舱体的成型，一般都采用单面模具热压罐成型工艺。但是如果大型复合材料舱体的内、外型面都要求有较高得成型精度，使用单面模具热压罐成型工艺将难以保证内、外型面精度要求。
实用新型内容
本实用新型提供一种复合材料舱体成型模，解决了或部分解决了现有技术中使用单面模具热压罐成型工艺将难以保证复合材料舱体的内、外型面精度要求的技术问题。
为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种复合材料舱体成型模包括：凸模、凹模、定位筒、第一定位盘及第二定位盘；所述凸模可拆卸式地与所述定位筒的筒壁连接，所述凸模的外型面的尺寸与所述舱体内型面的尺寸一致；所述凹模的顶端通过所述第一定位盘与所述定位筒的顶部连接，所述凹模的底端通过所述第二定位盘与所述定位筒的底部连接，所述凹模的内型面的尺寸与所述舱体外型面的尺寸一致；其中，所述舱体设置在所述凸模与所述凹模之间。
进一步地，所述凸模包括：凸模首出块、两个凸模夹块及凸模拼块组件；所述凸模首出块、两个凸模夹块及凸模拼块组件均可拆卸式地与所述定位筒的筒壁连接；所述凸模首出块设置在两个所述凸模夹块之间；两个所述凸模夹块中的一个凸模夹块与所述凸模拼块组件的第一端贴合，两个所述凸模夹块中的另一个凸模夹块与所述凸模拼块组件的第二端贴合。
进一步地，所述凸模首出块的分型面倾斜设置；所述凸模夹块朝向所述凸模首出块的端面与所述凸模首出块的分型面贴合。
进一步地，所述凸模拼块组件由若干凸模拼块组成；若干所述凸模拼块中每两个相邻的所述凸模拼块贴合。
进一步地，所述凹模包括：第一端框、第一蒙皮及第二端框；所述第一蒙皮的顶部与所述第一端框固定连接，所述第一蒙皮的底部与所述第二端框固定连接；所述第一端框通过所述第一定位盘与所述定位筒的顶部连接；所述第二端框通过所述第二定位盘与所述定位筒的底部连接。
进一步地，所述凹模还包括：若干筋板；若干所述筋板均固定设置在所述第一蒙皮的外壁上；若干所述筋板的第一端均与所述第一端框固定连接，若干所述筋板的第二端均与所述第二端框固定连接。
进一步地，所述定位筒包括：第三端框、第二蒙皮及第四端框；所述第二蒙皮的顶部与所述第三端框固定连接，所述第二蒙皮的底部与所述第四端框固定连接。
进一步地，所述第二蒙皮的外型面上开设有若干定位孔；所述凸模通过连接件与所述定位孔连接。
本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
由于凸模可拆卸式地与定位筒的筒壁连接，凸模的外型面的尺寸与舱体内型面的尺寸一致，所以，可以成型舱体的内型面，由于凹模的顶端通过第一定位盘与定位筒的顶部连接，凹模的底端通过第二定位盘与定位筒的底部连接，凹模的内型面的尺寸与舱体外型面的尺寸一致，所以，可以成型舱体的外型面，由于舱体设置在凸模与凹模之间，所以，通过凸模、第一定位盘、凹模、定位筒和第二定位盘之间精密装配，组成一个高精度的封闭舱体型腔，能够实现高精度内、外型面复合材料舱体的成型。
附图说明
图1为本实用新型实施例提供的复合材料舱体成型模的结构示意图；
图2为本实用新型实施例提供的舱体的结构示意图；
图3为图1中复合材料舱体成型模的凸模结构示意图；
图4为图1中复合材料舱体成型模的第一定位盘的结构示意图；
图5为图1中复合材料舱体成型模的第二定位盘的结构示意图；
图6为图1中复合材料舱体成型模的凹模的结构示意图；
图7为图1中复合材料舱体成型模的定位筒的结构示意图。
具体实施方式
参见图1-2，本实用新型实施例提供了一种复合材料舱体成型模包括：凸模1、凹模2、定位筒3、第一定位盘4及第二定位盘5。
凸模1可拆卸式地与定位筒3的筒壁连接，凸模1的外型面的尺寸与舱体6内型面的尺寸一致。
凹模2的顶端通过第一定位盘4与定位筒3的顶部连接，凹模2的底端通过第二定位盘5与定位筒3的底部连接，凹模2的内型面的尺寸与舱体6外型面的尺寸一致。
其中，舱体6设置在凸模1与凹模2之间。
本申请具体实施方式由于凸模1可拆卸式地与定位筒3的筒壁连接，凸模1的外型面的尺寸与舱体6内型面的尺寸一致，所以，可以成型舱体 6的内型面，由于凹模2的顶端通过第一定位盘4与定位筒3的顶部连接，凹模2的底端通过第二定位盘5与定位筒3的底部连接，凹模2的内型面的尺寸与舱体6外型面的尺寸一致，所以，可以成型舱体6的外型面，由于舱体6设置在凸模1与凹模2之间，所以，通过凸模1、第一定位盘4、凹模2、定位筒3和第二定位盘5之间精密装配，组成一个高精度的封闭舱体型腔，能够实现高精度内、外型面复合材料舱体的成型。
参见图4，第一定位盘4为圆环型平板，主要用于成型舱体6的前端面，第一定位盘4上分布有螺栓孔，通过螺栓和销孔，实现与凹模2和定位筒3之间的连接和定位，确保凸模1与凹模2之间的精确定位。
参见图5，第二定位盘5为环圈式平板，主要用于成型舱体6后端面，第二定位盘5上有台阶面，第二定位盘5上分布有销孔和螺栓通过孔，通过螺栓和销孔，实现与定位筒3和凹模2的定位和连接。
参见图3，凸模1包括：凸模首出块1-1、两个凸模夹块1-2及凸模拼块组件1-3。
凸模首出块1-1、两个凸模夹块1-2及凸模拼块组件1-3均可拆卸式地与定位筒3的筒壁连接。
凸模首出块1-1设置在两个凸模夹块1-2之间。
两个凸模夹块1-2中的一个凸模夹块与凸模拼块组件1-3的第一端贴合，两个凸模夹块1-2中的另一个凸模夹块与凸模拼块组件1-3的第二端贴合。
凸模首出块1-1的分型面倾斜设置；凸模夹块1-2朝向凸模首出块1-1 的端面与凸模首出块1-1的分型面贴合，确保凸模首出块1-1能够通过径向移动从舱体6内取出，而不与两个凸模夹块1-2干涉，凸模首出块1-1 取出后，两个凸模夹块1-2及凸模拼块组件1-3依次取出即可。
凸模拼块组件1-3由若干凸模拼块1-31组成；若干凸模拼块1-31中每两个相邻的凸模拼块贴合，在产品脱模时保证能够依次从舱体内取出。
参见图6，凹模2为整体锥筒式结构，可以采用整体铸造或焊接结构。
凹模2包括：第一端框2-1、第一蒙皮2-2及第二端框2-3。
第一蒙皮2-2的顶部与第一端框2-1固定连接，第一蒙皮2-2的底部与第二端框2-3固定连接。第一蒙皮2-2为薄壁锥筒。
第一端框2-1通过第一定位盘4与定位筒3的顶部连接，第一端框2-1 和第二端框2-3为外翻式环圈，第一端框2-1上分布有螺栓孔，通过螺栓和销孔实现与第一定位盘4。
第二端框2-3通过第二定位盘5与定位筒3的底部连接，第一端框2-1 和第二端框2-3为外翻式环圈，第一端框2-1上分布有螺栓孔，通过螺栓和销孔实现与第二定位盘5。
凹模2还包括：若干筋板2-4。
若干筋板2-4均固定设置在第一蒙皮2-1的外壁上。若干筋板2-4的第一端均与第一端框2-1固定连接，若干筋板的第二端均与第二端框2-3 固定连接，保证凹模2的刚度和强度。筋板2-4为长条形板。
参见图7，定位筒3包括：第三端框3-1、第二蒙皮3-2及第四端框 3-3。
第二蒙皮3-2的顶部与第三端框3-1固定连接，第二蒙皮3-2的底部与第四端框3-3固定连接。第二蒙皮3-2为薄壁锥筒，第二蒙皮3-2的外型面为圆锥面是凸模1的定位基准面。
第三端框3-1为内翻式环圈板，第三端框3-1上分布有销孔和螺纹孔，通过螺栓实现与第一定位盘4的定位和连接。第四端框3-3为环圈式平板，既有内翻边也有外翻边，第四端框3-3上分布有螺栓孔和销孔，通过螺栓实现与第二定位盘5的定位和连接。
第二蒙皮3-2的外型面上开设有若干定位孔；凸模1通过连接件与定位孔连接。
凸模1的内型面与定位筒3形成圆锥面定位配合关系，凸模1通过连接件与定位孔连接，实现凸模与定位筒3的紧固，确保凸模1定位精度。
其中，连接件可以为螺栓。
为了更清楚介绍本实用新型实施例，下面从本实用新型实施例的使用方法上予以介绍。
进行凸模1的安装，凸模首出块1-1、两个凸模夹块1-2及凸模拼块组件1-3在定位筒3上通过销和螺钉与定位孔连接。
进行预制体材料的铺层，完成复合材料舱体6的初步成型。安装第一定位盘4，第一定位盘4与定位筒3之间通过螺钉紧固。安装凹模2，凹模2与第一定位盘4之间通过螺栓紧固。安装第二定位盘5，第二定位盘5 与凹模4和定位筒3之间通过螺栓紧固，完成产品固化前的装配。
进热压罐进行抽真空、加热、加压、固化。产品固化成型后，进行产品脱模操作。
依次拆卸第二定位盘5、凹模2、第一定位盘4和定位筒3，仅剩凸模 2留在产品舱体内。
先取出凸模首出块1-1，然后依次取出两个凸模夹块1-2及凸模拼块组件1-3即可完成最终的产品脱模。
最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照实例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。
Claims (8)
1.一种复合材料舱体成型模，其特征在于，包括：凸模、凹模、定位筒、第一定位盘及第二定位盘；
所述凸模可拆卸式地与所述定位筒的筒壁连接，所述凸模的外型面的尺寸与所述舱体内型面的尺寸一致；
所述凹模的顶端通过所述第一定位盘与所述定位筒的顶部连接，所述凹模的底端通过所述第二定位盘与所述定位筒的底部连接，所述凹模的内型面的尺寸与所述舱体外型面的尺寸一致；
其中，所述舱体设置在所述凸模与所述凹模之间。
2.根据权利要求1所述的复合材料舱体成型模，其特征在于，所述凸模包括：凸模首出块、两个凸模夹块及凸模拼块组件；
所述凸模首出块、两个凸模夹块及凸模拼块组件均可拆卸式地与所述定位筒的筒壁连接；
所述凸模首出块设置在两个所述凸模夹块之间；
两个所述凸模夹块中的一个凸模夹块与所述凸模拼块组件的第一端贴合，两个所述凸模夹块中的另一个凸模夹块与所述凸模拼块组件的第二端贴合。
3.根据权利要求2所述的复合材料舱体成型模，其特征在于：
所述凸模首出块的分型面倾斜设置；
所述凸模夹块朝向所述凸模首出块的端面与所述凸模首出块的分型面贴合。
4.根据权利要求2所述的复合材料舱体成型模，其特征在于：
所述凸模拼块组件由若干凸模拼块组成；
若干所述凸模拼块中每两个相邻的所述凸模拼块贴合。
5.根据权利要求1所述的复合材料舱体成型模，其特征在于，所述凹模包括：第一端框、第一蒙皮及第二端框；
所述第一蒙皮的顶部与所述第一端框固定连接，所述第一蒙皮的底部与所述第二端框固定连接；
所述第一端框通过所述第一定位盘与所述定位筒的顶部连接；
所述第二端框通过所述第二定位盘与所述定位筒的底部连接。
6.根据权利要求5所述的复合材料舱体成型模，其特征在于，所述凹模还包括：若干筋板；
若干所述筋板均固定设置在所述第一蒙皮的外壁上；
若干所述筋板的第一端均与所述第一端框固定连接，若干所述筋板的第二端均与所述第二端框固定连接。
7.根据权利要求1所述的复合材料舱体成型模，其特征在于，所述定位筒包括：第三端框、第二蒙皮及第四端框；
所述第二蒙皮的顶部与所述第三端框固定连接，所述第二蒙皮的底部与所述第四端框固定连接。
8.根据权利要求7所述的复合材料舱体成型模，其特征在于：
所述第二蒙皮的外型面上开设有若干定位孔；
所述凸模通过连接件与所述定位孔连接。
Priority Applications (1)
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|---|---|---|---|
| CN202022114692.6U CN213227649U (zh) | 2020-09-24 | 2020-09-24 | 一种复合材料舱体成型模 |
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| CN (1) | CN213227649U (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN117002036A (zh) * | 2022-04-27 | 2023-11-07 | 绍兴宝旌复合材料有限公司 | 一种大厚度碳纤维复合材料接头成型模具 |
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2020
- 2020-09-24 CN CN202022114692.6U patent/CN213227649U/zh active Active
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