CN220837768U - 铝合金工件生产模具 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种铝合金工件生产模具，其包括：支座；下模具组件，设于支座的上方；下模具组件包括成型筒和垫块，成型筒具有用于放置待加工坯料的型腔，垫块设于型腔且位于待加工坯料的下方；定位件，活动设于型腔且位于待加工坯料的上方，定位件具有避让孔；以及上模具组件，设于下模具组件的上方，上模具组件包括冲头，冲头穿过避让孔作用于待加工坯料，并使待加工坯料压铸成型。本申请技术方案有效解决了传统生产模具加工的金属工件的品质差的技术问题。

Description

铝合金工件生产模具

技术领域

本申请涉及金属生产加工技术领域，尤其涉及一种铝合金工件生产模具。

背景技术

热挤压就是将金属材料加热到热锻成形温度进行挤压成型的一种加工方法，也即在挤压前将坯料加热到金属的再结晶温度及其以上温度，然后对加热后的金属进行挤压。

相关技术中，一般在下模具中盛放加热后的待加工坯料，然后控制上模具挤压位于下模具中的待加工坯料使其成型，最后通过手动脱模获得目的金属工件。但是，传统上模具与下模具的合模精准度低，影响金属工件的质量和成型良率；同时，手工脱模容易使得金属工件表面发生严重磨损和磕碰，进一步影响金属工件的品质。

实用新型内容

本申请提供了一种铝合金工件生产模具，以解决传统生产模具加工的金属工件的品质差的技术问题。

为此，本申请实施例提供了一种铝合金工件生产模具，其包括：支座、下模具组件、定位件及上模具组件。

下模具组件，设于支座的上方；下模具组件包括成型筒和垫块，成型筒具有用于放置待加工坯料的型腔，垫块设于型腔且位于待加工坯料的下方；

定位件，活动设于型腔且位于待加工坯料的上方，定位件具有避让孔；以及

上模具组件，设于下模具组件的上方，上模具组件包括冲头，冲头穿过避让孔作用于待加工坯料，并使待加工坯料压铸成型。

在一种可能的实施方式中，下模具组件还包括下模连接座和下固定座，下模连接座连接于支座的上方，下固定座连接于下模连接座的上方，下固定座上设有下固定槽，成型筒的部分插设于下固定槽内。

在一种可能的实施方式中，下模连接座上设有朝向下固定座的第一限位槽，下固定座上设有与第一限位槽同向延伸的第二限位槽，第二限位槽连通下固定座的边缘和下固定槽，第二限位槽与第一限位槽围合形成第一限位腔，下模具组件还包括第一限位件，第一限位件沿第二限位槽的延伸方向插设于第一限位腔内；和/或，

成型筒的外壁上设有第三限位槽，第三限位槽沿成型筒的外壁的切向延伸，下固定座上至少设有两个第四限位槽孔，第四限位槽孔侧向贯穿下固定座的侧壁，其中一个第四限位槽孔、第三限位槽及另一个第四限位槽孔位于同一水平线上且连通形成第二限位腔，下模具组件还包括第二限位件，第二限位件插设于第二限位腔内。

在一种可能的实施方式中，下模连接座上设有朝向下固定座的第一连接槽，下固定座上设有与第一连接槽对应的第二连接槽，第二连接槽沿成型筒的轴向延伸，第二连接槽与第一连接槽围合形成第一连接腔，下模具组件还包括第一连接件，第一连接件沿第二连接槽的延伸方向插设于第一连接腔内。

在一种可能的实施方式中，下模连接座上设有活动孔，支座上设有安装腔，安装腔与活动孔连通，活动孔连通型腔，铝合金工件生产模具还包括驱动件和顶销，驱动件设于安装腔内，顶销活动设于活动孔内，驱动件的输出端连接于顶销，用于驱动顶销沿活动孔的轴向移动。

在一种可能的实施方式中，型腔包括位于底部的倾斜腔段，垫块包括倾斜外壁面，倾斜腔段和倾斜外壁面的斜度相同。

在一种可能的实施方式中，避让孔包括斜孔段和直孔段，斜孔段的最小径向连通直孔段，斜孔段的最大径向朝向上模具组件。

在一种可能的实施方式中，上模具组件还包括上模连接座、上固定座及挤压连杆，上固定座连接于上模连接座朝向下模具组件的一侧，上固定座上设有上固定槽，挤压连杆的部分插设于上固定槽内，冲头连接于挤压连杆远离上模连接座的一侧。

在一种可能的实施方式中，上模连接座上设有朝向上固定座的第五限位槽，上固定座上设有与第五限位槽同向延伸的第六限位槽，第六限位槽连通上固定座的边缘和上固定槽，第六限位槽与第五限位槽围合形成第三限位腔，上模具组件还包括第三限位件，第三限位件沿第六限位槽的延伸方向插设于第三限位腔内；和/或，

挤压连杆的顶部设有限位插槽，上模连接座上设有朝向上固定座的第七限位槽，上固定座上设有与第七限位槽同向延伸的第八限位槽，第八限位槽连通上固定座的边缘和上固定槽，第八限位槽与限位插槽相对齐，第八限位槽、限位插槽及第七限位槽围合形成第四限位腔，上模具组件还包括第四限位件，第四限位件插设于第四限位腔内。

在一种可能的实施方式中，上模连接座上设有朝向上固定座的第三连接槽，上固定座上设有与第三连接槽对应的第四连接槽，第四连接槽沿挤压连杆的轴向延伸，第四连接槽与第三连接槽围合形成第二连接腔，上模具组件还包括第二连接件，第二连接件沿第四连接槽的延伸方向插设于第二连接腔内。

根据本申请实施例提供的铝合金工件生产模具，其包括：支座；下模具组件，设于支座的上方；下模具组件包括成型筒和垫块，成型筒具有用于放置待加工坯料的型腔，垫块设于型腔且位于待加工坯料的下方；定位件，活动设于型腔且位于待加工坯料的上方，定位件具有避让孔；以及上模具组件，设于下模具组件的上方，上模具组件包括冲头，冲头穿过避让孔作用于待加工坯料，并使待加工坯料压铸成型。本申请技术方案，通过优化铝合金工件生产模具的具体结构，以提高下模具组件的型腔的垂直度和上模具组件的冲头的垂直度，从而提高上下模具组件在合模过程中的合模精准度，提高金属工件的成型质量和成型良率；同时，在型腔的底部设置垫块，待金属工件成型后，先取下垫块再取出成型金属工件，整个脱模过程简单易操作，且有效避免了金属工件在脱模时，其表面发生严重磨损和磕碰的现象，有效提高金属工件的品质。具体而言，将铝合金工件生产模具配置为至少包括支座、下模具组件、定位件及上模具组件的组合构件，该支座用于给下模具组件提供支撑和底部散热，以及给上下模具组件提供稳定的压铸环境。该下模具组件和上模具组件配合作业，以压铸待加工坯料，使其成型为目的金属工件。该定位件配置在型腔上端，一方面可以对上模具组件的冲头定位、引导，提高冲头进入型腔的垂直度和准度，提高冲头冲压待加工坯料的成型良率；另一方面，可以给待加工坯料的顶端提供重力压力，防止待加工坯料从成型筒的顶部逃逸，保证了成型金属工件的重量，减少了后续需要裁减的废料，提高了待加工坯料的有效利用率，提高了金属工件的品质。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。一个或多个实施例通过与之对应的附图中的图片进行示例性说明，这些示例性说明并不构成对实施例的限定，附图中具有相同参考数字标号的元件表示为类似的元件，除非有特别申明，附图中的图不构成比例限制。

图1为本申请实施例提供的铝合金工件生产模具的剖视图；

图2为本申请实施例提供的下模组件的立体结构示意图；

图3为本申请实施例提供的下模连接座的立体结构示意图；

图4为本申请实施例提供的下固定座的立体结构示意图；

图5为本申请实施例提供的成型筒的立体结构示意图；

图6为本申请实施例提供的上模组件的立体结构示意图；

图7为本申请实施例提供的上模连接座的立体结构示意图；

图8为图6的局部结构图；

图9为本申请实施例提供的上固定座的立体结构示意图。

附图标记说明：

100、支座；

200、下模具组件；201、型腔；210、成型筒；211、第三限位槽；220、垫块；230、下模连接座；231、第一限位槽；232、第一连接槽；240、下固定座；241、第二限位槽；242、第四限位槽孔；243、第二连接槽；250、第一限位件；260、第二限位件；270、第一连接件；

300、定位件；301、避让孔；3011、斜孔段；3012、直孔段；

400、上模具组件；410、冲头；420、上模连接座；421、第五限位槽；422、第七限位槽；423、第三连接槽；430、上固定座；431、第六限位槽；432、第八限位槽；433、第四连接槽；440、挤压连杆；441、限位插槽；450、第三限位件；460、第四限位件；470、第二连接件；

500、驱动件；510、缸体；520、缸盖；530、活塞杆；

600、顶销。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本申请的不同结构。为了简化本申请的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本申请。此外，本申请可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。此外，本申请提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的可应用于性和/或其他材料的使用。

为了便于描述，可以在文中使用空间相对关系术语来描述如图中示出的一个元件或者特征相对于另一元件或者特征的相对位置关系或运动情况，这些相对关系术语例如为“内部”、“外部”、“内侧”、“外侧”、“下面”、“下方”、“上面”、“上方”、“前”、“后”等。这种空间相对关系术语意于包括除图中描绘的方位之外的在使用或者操作中装置的不同方位。例如，如果在图中的装置发生了位置翻转或者姿态变化或者运动状态变化，那么这些方向性的指示也相应的随着变化，例如：描述为“在其它元件或者特征下面”或者“在其它元件或者特征下方”的元件将随后定向为“在其它元件或者特征上面”或者“在其它元件或者特征上方”。因此，示例术语“在……下方”可以包括在上和在下的方位。装置可以另外定向(旋转90度或者在其它方向)并且文中使用的空间相对关系描述符相应地进行解释。

参见图1至图9，本申请实施例提供了一种铝合金工件生产模具，其包括：支座100、下模具组件200、定位件300及上模具组件400。

下模具组件200，设于支座100的上方；下模具组件200包括成型筒210和垫块220，成型筒210具有用于放置待加工坯料的型腔201，垫块220设于型腔201且位于待加工坯料的下方；

定位件300，活动设于型腔201且位于待加工坯料的上方，定位件300具有避让孔301；以及

上模具组件400，设于下模具组件200的上方，上模具组件400包括冲头410，冲头410穿过避让孔301作用于待加工坯料，并使待加工坯料压铸成型。

本实施例中，通过优化铝合金工件生产模具的具体结构，以提高下模具组件200的型腔201的垂直度和上模具组件400的冲头410的垂直度，从而提高上下模具组件200在合模过程中的合模精准度，提高金属工件的成型质量和成型良率；同时，在型腔201的底部设置垫块220，待金属工件成型后，先取下垫块220再取出成型金属工件，整个脱模过程简单易操作，且有效避免了金属工件在脱模时，其表面发生严重磨损和磕碰的现象，有效提高金属工件的品质。

具体而言，将铝合金工件生产模具配置为至少包括支座100、下模具组件200、定位件300及上模具组件400的组合构件，该支座100用于给下模具组件200提供支撑和底部散热，以及给上下模具组件200提供稳定的压铸环境。该下模具组件200和上模具组件400配合作业，以压铸待加工坯料，使其成型为目的金属工件。该定位件300配置在型腔201上端，一方面可以对上模具组件400的冲头410定位、引导，提高冲头410进入型腔201的垂直度和准度，提高冲头410冲压待加工坯料的成型良率；另一方面，可以给待加工坯料的顶端提供重力压力，防止待加工坯料从成型筒210的顶部逃逸，保证了成型金属工件的重量，减少了后续需要裁减的废料，提高了待加工坯料的有效利用率，提高了金属工件的品质。

由上，本申请铝合金工件生产模具的使用方法如下：首先，先将下模具组件200安装在支座100的顶部，这一过程需保证下模具组件200的成型筒210的型腔201的垂直度、下模具组件200与支座100的连接紧固性及下模具组件200与支座100之间的相对位置；然后，往成型筒210的型腔201中加入垫块220，使垫块220位于型腔201的底部；再后，往成型筒210的型腔201中加入加热后的待加工坯料，加入坯料前需对型腔201内壁面进行润滑剂清洗，以方便后续成型金属件的脱模作业；再后，将定位件300放置在待加工坯料的顶部，并使定位件300位于型腔201中，且保证定位件300的避让孔301与型腔201的中心轴在同一直线上；最后，控制上模具组件400朝靠近下模具组件200的方向移动，并使冲头410穿过避让孔301，抵压在待加工坯料上，该冲头410和垫块220分别作用于待加工坯料的上下两端，冲头410给待加工坯料的施加向下的冲击力，使待加工坯料按照预定型腔201被冲散成型，获得目的金属工件，此阶段需保证上模具组件400的冲头410与型腔201的同心度，提高成型金属工件的均匀性和品质。

在一示例中，该支座100具有多个镂空腔室，每个镂空腔室均与外界连通，如此，以提高对下模具组件200的散热，缩短金属工件的成型时间，提高金属工件的加工效率。该定位件300为环状定位圈，该环状定位圈的最大外径小于或等于型腔201的直径，环状定位圈可拆卸设置在型腔201内。

参见图1至图5，在一种可能的实施方式中，下模具组件200还包括下模连接座230和下固定座240，下模连接座230连接于支座100的上方，下固定座240连接于下模连接座230的上方，下固定座240上设有下固定槽，成型筒210的部分插设于下固定槽内。

本实施例中，对下模具组件200的具体配置进行优化，以进一步提高脱模效率。具体而言，将下模具组件200配置为至少包括成型筒210、垫块220、下模连接座230及下固定座240的组合构件，该下模连接座230配置在支座100上，该下固定座240配置在下模连接座230上。该成型筒210配置在下固定座240的下固定槽内，并通过螺钉/螺栓等紧固件与下固定座240连接紧固；该垫块220配置在成型筒210的型腔201底部，并与下固定座240的顶面抵接。脱模时，将下固定座240从下模连接座230上取下，然后顶出垫块220、顶出成型金属工件即可，整个脱模过程方便简单易操作。此外，通过分段式设计的下模连接座230和下固定座240，脱模时仅需带动下固定座240一起运动，有利减轻脱模总重量，减少脱模难度，提高脱模效率。

在一示例中，下固定座240的径向尺寸小于下模连接座230的径向尺寸，以进一步减轻脱模重量。

参见图1至图5，在一种可能的实施方式中，下模连接座230上设有朝向下固定座240的第一限位槽231，下固定座240上设有与第一限位槽231同向延伸的第二限位槽241，第二限位槽241连通下固定座240的边缘和下固定槽，第二限位槽241与第一限位槽231围合形成第一限位腔，下模具组件200还包括第一限位件250，第一限位件250沿第二限位槽241的延伸方向插设于第一限位腔内。

本实施例中，进一步对下模具组件200的具体配置进行优化，以提高下模连接座230和下固定座240之间的对位精准性。具体而言，将下模具组件200配置为至少包括成型筒210、垫块220、下模连接座230、下固定座240及第一限位件250的组合构件，同时在下模连接座230上设置了长条状的第一限位槽231、在下固定座240上设置了长条状的第二限位槽241，当下固定座240连接在下模连接座230上时，第二限位槽241与第一限位槽231围合形成长条状第一限位腔，第一限位件250可以为长条状限位杆，该长条状限位杆插设于第一限位腔内，防止下固定座240在与下模连接座230的接触面上窜动、滑动，实现下固定座240与下模连接座230在水平方向上的限位固定，提高下固定座240与下模连接座230的对位精准性，从而保证成型筒210的垂直度。

在一示例中，下模连接座230为方形座体，下固定座240为方形座体。第一限位槽231设有四个，四个第一限位槽231呈十字分布在下模连接座230的顶面的四个方向上，且第一限位槽231从下模连接座230的边缘向下模连接座230的中心位置延伸；第二限位槽241设有四个，四个第二限位槽241呈十字分布在下固定座240的底面的四个方向上，且第二限位槽241从下固定座240的边缘向下固定座240的中心位置延伸；第一限位件250设有四个，一个第一限位槽231、一个第二限位槽241对应一个第一限位件250。如此，至少从水平面的四个方位上通过第一限位件250限定下固定座240和下模连接座230，进一步保证下固定座240与下模连接座230的对位精准性。

参见图1至图5，在一种可能的实施方式中，成型筒210的外壁上设有第三限位槽211，第三限位槽211沿成型筒210的外壁的切向延伸，下固定座240上至少设有两个第四限位槽孔242，第四限位槽孔242侧向贯穿下固定座240的侧壁，其中一个第四限位槽孔242、第三限位槽211及另一个第四限位槽孔242位于同一水平线上且连通形成第二限位腔，下模具组件200还包括第二限位件260，第二限位件260插设于第二限位腔内。

本实施例中，进一步对下模具组件200的具体配置进行优化，以提高下固定座240和成型筒210之间的对位精准性。具体而言，将下模具组件200配置为至少包括成型筒210、垫块220、下模连接座230、下固定座240及第二限位件260的组合构件，同时在成型筒210的外壁上设置了条状的第三限位槽211、在下固定座240上设置了斜孔状的第四限位槽孔242，该第三限位槽211可以在水平方向上横向延伸，此时，两个第四限位槽孔242在水平方向上穿过下固定座240的侧壁，并且需保证成型筒210装配至下固定座240的固定槽内后、两个第四限位槽孔242与第三限位槽211在同一水平直线上，第二限位件260可以为长条状限位杆，如此，可通过第二限位件260顺次穿过其中一个第四限位槽孔242、第三限位槽211及另一个第四限位槽孔242，而限定成型筒210和下固定座240之间的相对位置，从而保证成型筒210与下固定座240之间的对位精准性，保证成型筒210的垂直度。

在一示例中，第二限位件260设有四个，此时，第三限位槽211设置有四个，第四限位槽孔242至少设置有八个，一个第二限位件260对应一个第三限位槽211和两个第四限位槽孔242。四个第二限位件260对称分布在成型筒210的周缘，以至少在水平面的四个方位上通过第二限位件260限定成型筒210和下固定座240，进一步提高成型筒210与下固定座240之间的对位精准性。

参见图1至图5，在一种可能的实施方式中，下模连接座230上设有朝向下固定座240的第一连接槽232，下固定座240上设有与第一连接槽232对应的第二连接槽243，第二连接槽243沿成型筒210的轴向延伸，第二连接槽243与第一连接槽232围合形成第一连接腔，下模具组件200还包括第一连接件270，第一连接件270沿第二连接槽243的延伸方向插设于第一连接腔内。

本实施例中，进一步对下模具组件200的具体配置进行优化，以提高下模连接座230和下固定座240之间的连接紧固性。具体而言，将下模具组件200配置为至少包括成型筒210、垫块220、下模连接座230、下固定座240、第一限位件250、第二限位件260及第一连接件270的组合构件，同时在下模连接座230上设置了横向长条状的第一连接槽232、在下固定座240上设置了竖向条状的第二连接槽243，当下固定座240连接在下模连接座230上时，第二连接槽243位于第一连接槽232的上方且与第一连接槽232连通形成倒T型的第一连接腔，第一连接件270可以为长螺钉/长螺栓等构件，该长螺钉/长螺栓竖向插设于第一连接腔内，然后通过与其匹配的螺母锁合，至少实现下固定座240与下模连接座230之间在竖直方向上的连接紧固，提高下固定座240与下模连接座230的连接稳固性，防止挤压成型过程中下固定座240在与下模连接座230接触的表面上窜动、移动，从而保证下模具组件200与上模具组件400之间的同心度，提高金属工件的成型良率和成型效果。

在一示例中，下模连接座230为方形座体，下固定座240为方形座体。第一连接槽232设有多个，多个第一连接槽232同向延伸，且沿一个方向间隔分布在下模连接座230上，第一连接槽232从下模连接座230的左侧/前侧边缘向右侧/后侧边缘延伸；第二连接槽243设有多个，多个第二连接槽243同向延伸，且沿下固定座240的周缘分布在下固定座240的外周侧上，第二连接槽243从下固定座240的顶部边缘向底部边缘延伸；第一连接件270设有多个，一个第一连接槽232、一个第二连接槽243至少对应一个第一连接件270。如此，可进一步加强下固定座240与下模连接座230之间的连接稳固性。

参见图1至图5，在一种可能的实施方式中，下模连接座230上设有活动孔，支座100上设有安装腔，安装腔与活动孔连通，活动孔连通型腔201，铝合金工件生产模具还包括驱动件500和顶销600，驱动件500设于安装腔内，顶销600活动设于活动孔内，驱动件500的输出端连接于顶销600，用于驱动顶销600沿活动孔的轴向移动。

本实施例中，进一步对铝合金工件生产模具的具体配置进行优化，以提高金属工件的压铸效果。具体而言，将铝合金工件生产模具配置为至少包括支座100、下模具组件200、定位件300、上模具组件400、驱动件500及顶销600的组合构件，同时在下模具组件200中设置活动孔、在支座100上设置安装腔，如此，以将驱动件500配置在安装腔中，将顶销600配置在活动孔中，使驱动件500和顶销600可被藏匿于下模具组件200和支座100中，一方面提高对驱动件500和顶销600的机械保护，防止外界环境对其造成擦伤、摩擦等机械损伤；另一方面，合理规划各零部件的占用空间，提高整个铝合金工件生产模具的布局紧凑性。

此外，该驱动件500和顶销600可在上模具组件400挤压成型筒210中的待加工坯料时，通过垫块220给待加工坯料提供向上的支撑力/抗冲击力。如此，以通过双侧施力，同时挤压待加工坯料的上部和下部，提高成型效率和成型效果。

在一示例中，驱动件500为液压驱动件，其包括缸体510、盖合在缸体510上的缸盖520及活动设置在缸体510并穿过缸盖520的活塞杆530，该活塞杆530的活动端抵接在顶销600的底部，如此，可驱动活塞杆530上下运动，以带动顶销600在活动孔内上下运动。

参见图1，在一种可能的实施方式中，型腔201包括位于底部的倾斜腔段，垫块220包括倾斜外壁面，倾斜腔段和倾斜外壁面的斜度相同。

本实施例中，对垫块220的具体形状进行优化。具体而言，将型腔201设置为包括倾斜腔段和直线腔段的复合结构，该直线腔段位于倾斜腔段的上方，倾斜腔段用于装配垫块220，直线腔段用于容置待加工坯料和定位件300。倾斜腔段呈收拢设置，垫块220的外壁面呈倾斜设置，如此，可以将垫块220很好的装配于型腔201中，保证垫块220在型腔201中装配到位，不占用待加工坯料的盛放空间。此外，外壁面倾斜设置的垫块220具有相对设置的大接触面端和小接触面端，其大接触面端朝向待加工坯料，小接触面端朝向支座100，脱模时，外力作用在垫块220小接触面上、并且在该面处产生更大的压强，更利于脱模。

参见图1，在一种可能的实施方式中，避让孔301包括斜孔段3011和直孔段3012，斜孔段3011的最小径向连通直孔段3012，斜孔段3011的最大径向朝向上模具组件400。

本实施例中，对避让孔301的具体形状进行优化。具体而言，将固定件上的避让孔301配置为包括斜孔段3011和直孔段3012的复合结构，该斜孔段3011配置在直孔段3012的上方，斜孔段3011的形状与冲头410的形状沿水平方向呈镜像设置，以方便冲头410导入避让孔301中；直孔段3012的尺寸与斜孔段3011的最小径向尺寸相同，以确保冲头410移动过程中的垂直度，从而保证冲头410与成型筒210的同心度，保证成型金属工件的成型效果和成型良率。

参见图1、图6至图8，在一种可能的实施方式中，上模具组件400还包括上模连接座420、上固定座430及挤压连杆440，上固定座430连接于上模连接座420朝向下模具组件200的一侧，上固定座430上设有上固定槽，挤压连杆440的部分插设于上固定槽内，冲头410连接于挤压连杆440远离上模连接座420的一侧。

本实施例中，对上模具组件400的具体配置进行优化。具体而言，将上模具组件400配置为至少包括冲头410、上模连接座420、上固定座430及挤压连杆440的组合构件，该上固定座430配置在上模连接座420上，挤压连杆440配置在上固定座430的上固定槽中，并通过螺钉/螺栓等紧固件与上固定座430连接紧固；该冲头410配置在挤压连杆440的悬空端，并朝向下模具组件200。如此，对待加工坯料加工成型时，向下驱动上模具组件400，使冲头410穿过固定件的避让孔301，并作用于位于成型筒210的型腔201中的待加工坯料即可。整个成型过程简单易操作，且上模具组件400与下模具组件200的同心度偏差不超过1°，极大提高了金属工件的成型效果和成型良率。

在一示例中，上固定座430的径向尺寸小于上模连接座420的径向尺寸，以方便装配，同时减轻整个上模具组件400的重量，方便压铸。

参见图1、图6至图8，在一种可能的实施方式中，上模连接座420上设有朝向上固定座430的第五限位槽421，上固定座430上设有与第五限位槽421同向延伸的第六限位槽431，第六限位槽431连通上固定座430的边缘和上固定槽，第六限位槽431与第五限位槽421围合形成第三限位腔，上模具组件400还包括第三限位件450，第三限位件450沿第六限位槽431的延伸方向插设于第三限位腔内。

本实施例中，进一步对上模具组件400的具体配置进行优化，以提高上模连接座420和上固定座430之间的对位精准性。具体而言，将上模具组件400配置为至少包括冲头410、上模连接座420、上固定座430、挤压连杆440及第三限位件450的组合构件，同时在上模连接座420上设置了长条状的第五限位槽421、在上固定座430上设置了长条状的第六限位槽431，当上固定座430连接在上模连接座420上时，第六限位槽431与第五限位槽421围合形成长条状第三限位腔，第三限位件450可以为长条状限位杆，该长条状限位杆插设于第三限位腔内，防止上固定座430在其与上模连接座420的接触面上窜动、滑动，实现上固定座430与上模连接座420在水平方向上的限位固定，提高上固定座430与上模连接座420的对位精准性，从而保证上固定槽的垂直度。

在一示例中，上模连接座420为长方形座体，上固定座430为方形座体。第五限位槽421设有四个，四个第五限位槽421呈十字分布在上模连接座420的顶面的四个方向上，且第五限位槽421从上模连接座420的边缘向上模连接座420的中心位置延伸；第六限位槽431设有四个，四个第六限位槽431呈十字分布在上固定座430的底面的四个方向上，且第六限位槽431从上固定座430的边缘向上固定座430的中心位置延伸；第三限位件450设有四个，一个第六限位槽431、一个第五限位槽421对应一个第三限位件450。如此，至少从水平面的四个方位上通过第三限位件450限定上固定座430和上模连接座420，进一步保证上固定座430与上模连接座420的对位精准性。

参见图1、图6至图8，在一种可能的实施方式中，挤压连杆440的顶部设有限位插槽441，上模连接座420上设有朝向上固定座430的第七限位槽422，上固定座430上设有与第七限位槽422同向延伸的第八限位槽432，第八限位槽432连通上固定座430的边缘和上固定槽，第八限位槽432与限位插槽441相对齐，第八限位槽432、限位插槽441及第七限位槽422围合形成第四限位腔，上模具组件400还包括第四限位件460，第四限位件460插设于第四限位腔内。

本实施例中，进一步对上模具组件400的具体配置进行优化，以提高上模连接座420、上固定座430及挤压连杆440之间的对位精准性。具体而言，将上模具组件400配置为至少包括冲头410、上模连接座420、上固定座430、挤压连杆440及第四限位件460的组合构件，同时在上模连接座420上设置了长条状的第七限位槽422、在上固定座430上设置了长条状的第八限位槽432、在挤压连杆440的顶部设有限位插槽441，当上固定座430连接在上模连接座420上时，第八限位槽432与限位插槽441连通，第七限位槽422与第把限位槽和限位插槽441共同围合形成长条状第四限位腔，第四限位件460可以为长条状限位块，该长条状限位块插设于第三限位腔内、并通过螺钉/螺栓等结构将其与上固定座430连接紧固，从而限定上固定座430与挤压连杆440之间的相对位置，提高挤压连杆440与上固定座430的对位精准性，保证挤压连杆440的垂直度，保证冲头410的垂直度。

参见图1、图6至图8，在一种可能的实施方式中，上模连接座420上设有朝向上固定座430的第三连接槽423，上固定座430上设有与第三连接槽423对应的第四连接槽433，第四连接槽433沿挤压连杆440的轴向延伸，第四连接槽433与第三连接槽423围合形成第二连接腔，上模具组件400还包括第二连接件470，第二连接件470沿第四连接槽433的延伸方向插设于第二连接腔内。

本实施例中，进一步对上模具组件400的具体配置进行优化，以提高上模连接座420和上固定座430之间的连接稳固性。具体而言，将上模具组件400配置为至少包括冲头410、上模连接座420、上固定座430、挤压连杆440、第三限位件450、第四限位件460及第二连接件470的组合构件，同时在上模连接座420上设置了竖向条状的第三连接槽423、在上固定座430上设置了竖向条状的第四连接槽433，当上固定座430连接在上模连接座420上时，第四连接槽433位于第三连接槽423的下方且与第三连接槽423连通形成T型的第二连接腔，第二连接件470可以为长螺钉/长螺栓等构件，该长螺钉/长螺栓竖向插设于第二连接腔内，然后通过与其匹配的螺母锁合，至少实现上固定座430与上模连接座420在竖直方向上的连接紧固，提高上固定座430与上模连接座420的连接稳固性，防止挤压成型过程中上固定座430在其与上模连接座420接触的表面窜动、移动，从而保证上模具组件400与下模具组件200之间的同心度，提高金属工件的成型良率和成型效果。

在一示例中，上模连接座420为长方形座体，上固定座430为方形座体。第三连接槽423设有多个，多个第三连接槽423同向延伸，且沿一个方向间隔分布在上模连接座420上，第三连接槽423从上模连接座420的左侧/前侧边缘向右侧/后侧边缘延伸；第四连接槽433设有多个，多个第四连接槽433同向延伸，且沿上固定座430的周缘分布在上固定座430的外周侧上，第四连接槽433从上固定座430的顶部边缘向底部边缘延伸；第二连接件470设有多个，一个第三连接槽423、一个第四连接槽433至少对应一个第三连接件。如此，可进一步加强上固定座430与上模连接座420之间的连接稳固性。

应理解的是，文中使用的术语仅出于描述特定示例实施方式的目的，而无意于进行限制。除非上下文另外明确地指出，否则如文中使用的单数形式“一”、“一个”以及“所述”也可以表示包括复数形式。术语“包括”、“包含”、“含有”以及“具有”是包含性的，并且因此指明所陈述的特征、步骤、操作、元件和/或部件的存在，但并不排除存在或者添加一个或多个其它特征、步骤、操作、元件、部件、和/或它们的组合。文中描述的方法步骤、过程、以及操作不解释为必须要求它们以所描述或说明的特定顺序执行，除非明确指出执行顺序。还应当理解，可以使用另外或者替代的步骤。

尽管可以在文中使用术语第一、第二、第三等来描述多个元件、部件、区域、层和/或部段，但是，这些元件、部件、区域、层和/或部段不应被这些术语所限制。这些术语可以仅用来将一个元件、部件、区域、层或部段与另一区域、层或部段区分开。除非上下文明确地指出，否则诸如“第一”、“第二”之类的术语以及其它数字术语在文中使用时并不暗示顺序或者次序。因此，以下讨论的第一元件、部件、区域、层或部段在不脱离示例实施方式的教导的情况下可以被称作第二元件、部件、区域、层或部段。

以上所述仅是本申请的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种铝合金工件生产模具，其特征在于，包括：

支座；

下模具组件，设于所述支座的上方；所述下模具组件包括成型筒和垫块，所述成型筒具有用于放置待加工坯料的型腔，所述垫块设于所述型腔且位于所述待加工坯料的下方；

定位件，活动设于所述型腔且位于所述待加工坯料的上方，所述定位件具有避让孔；以及

上模具组件，设于所述下模具组件的上方，所述上模具组件包括冲头，所述冲头穿过所述避让孔作用于所述待加工坯料，并使所述待加工坯料压铸成型。

2.根据权利要求1所述的铝合金工件生产模具，其特征在于，所述下模具组件还包括下模连接座和下固定座，所述下模连接座连接于所述支座的上方，所述下固定座连接于所述下模连接座的上方，所述下固定座上设有下固定槽，所述成型筒的部分插设于所述下固定槽内。

3.根据权利要求2所述的铝合金工件生产模具，其特征在于，所述下模连接座上设有朝向所述下固定座的第一限位槽，所述下固定座上设有与所述第一限位槽同向延伸的第二限位槽，所述第二限位槽连通所述下固定座的边缘和所述下固定槽，所述第二限位槽与所述第一限位槽围合形成第一限位腔，所述下模具组件还包括第一限位件，所述第一限位件沿所述第二限位槽的延伸方向插设于所述第一限位腔内；和/或，

所述成型筒的外壁上设有第三限位槽，所述第三限位槽沿所述成型筒的外壁的切向延伸，所述下固定座上至少设有两个第四限位槽孔，所述第四限位槽孔侧向贯穿所述下固定座的侧壁，其中一个所述第四限位槽孔、所述第三限位槽及另一个所述第四限位槽孔位于同一水平线上且连通形成第二限位腔，所述下模具组件还包括第二限位件，所述第二限位件插设于所述第二限位腔内。

4.根据权利要求3所述的铝合金工件生产模具，其特征在于，所述下模连接座上设有朝向所述下固定座的第一连接槽，所述下固定座上设有与所述第一连接槽对应的第二连接槽，所述第二连接槽沿所述成型筒的轴向延伸，所述第二连接槽与所述第一连接槽围合形成第一连接腔，所述下模具组件还包括第一连接件，所述第一连接件沿所述第二连接槽的延伸方向插设于所述第一连接腔内。

5.根据权利要求2所述的铝合金工件生产模具，其特征在于，所述下模连接座上设有活动孔，所述支座上设有安装腔，所述安装腔与所述活动孔连通，所述活动孔连通所述型腔，所述铝合金工件生产模具还包括驱动件和顶销，所述驱动件设于所述安装腔内，所述顶销活动设于所述活动孔内，所述驱动件的输出端连接于所述顶销，用于驱动所述顶销沿所述活动孔的轴向移动。

6.根据权利要求1所述的铝合金工件生产模具，其特征在于，所述型腔包括位于底部的倾斜腔段，所述垫块包括倾斜外壁面，所述倾斜腔段和所述倾斜外壁面的斜度相同。

7.根据权利要求1所述的铝合金工件生产模具，其特征在于，所述避让孔包括斜孔段和直孔段，所述斜孔段的最小径向连通所述直孔段，所述斜孔段的最大径向朝向所述上模具组件。

8.根据权利要求1所述的铝合金工件生产模具，其特征在于，所述上模具组件还包括上模连接座、上固定座及挤压连杆，所述上固定座连接于所述上模连接座朝向所述下模具组件的一侧，所述上固定座上设有上固定槽，所述挤压连杆的部分插设于所述上固定槽内，所述冲头连接于所述挤压连杆远离所述上模连接座的一侧。

9.根据权利要求8所述的铝合金工件生产模具，其特征在于，所述上模连接座上设有朝向所述上固定座的第五限位槽，所述上固定座上设有与所述第五限位槽同向延伸的第六限位槽，所述第六限位槽连通所述上固定座的边缘和所述上固定槽，所述第六限位槽与所述第五限位槽围合形成第三限位腔，所述上模具组件还包括第三限位件，所述第三限位件沿所述第六限位槽的延伸方向插设于所述第三限位腔内；和/或，

所述挤压连杆的顶部设有限位插槽，所述上模连接座上设有朝向所述上固定座的第七限位槽，所述上固定座上设有与所述第七限位槽同向延伸的第八限位槽，所述第八限位槽连通所述上固定座的边缘和所述上固定槽，所述第八限位槽与所述限位插槽相对齐，所述第八限位槽、所述限位插槽及所述第七限位槽围合形成第四限位腔，所述上模具组件还包括第四限位件，所述第四限位件插设于所述第四限位腔内。

10.根据权利要求9所述的铝合金工件生产模具，其特征在于，所述上模连接座上设有朝向所述上固定座的第三连接槽，所述上固定座上设有与所述第三连接槽对应的第四连接槽，所述第四连接槽沿所述挤压连杆的轴向延伸，所述第四连接槽与所述第三连接槽围合形成第二连接腔，所述上模具组件还包括第二连接件，所述第二连接件沿所述第四连接槽的延伸方向插设于所述第二连接腔内。