CN220837510U - 凹模及冲压模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种凹模及冲压模具，凹模用于冲压模具，冲压模具用以对待加工件进行冲孔。冲压模具还包括凸模，凸模与凹模沿第一方向相对布置。凹模包括冲压孔与排料孔。冲压孔包括靠近凸模的第一孔段以及背离凸模的第二孔段，排料孔与第二孔段导通。其中，投影平面垂直于第一方向，第一孔段于投影平面形成第一正投影，第二孔段于投影平面形成第二正投影，排料孔于投影平面形成第三正投影，第二正投影的面积小于第一正投影的面积、且第二正投影位于第一正投影内，第三正投影的面积大于第二正投影的面积。本申请的凹模及冲压模具能够有效提高落料与凸模的分离率，避免跳料，保障加工质量，使冲压模具持续正常运行。

Description

凹模及冲压模具

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，特别涉及一种凹模及冲压模具。

背景技术

冲压模具用于将金属板材或其他材料加工成所需形状的零件。冲压模具包括凸模和凹模。具体地，冲压模具可以对待加工件进行冲孔操作，落料在与工件分离后，落料易随凸模返程运动退至模具内。因此，在后续冲压过程中落料易与模具发生碰撞和剐蹭，影响产品的加工质量和模具的使用寿命。

相关技术中，采用减小凸模的顶压端与待加工件的接触面积，来减小凸模与废料的吸附力，以使凸模在返程时落料与凸模分离。具体地，包括在凸模的顶压端设置凸起、在凸模的顶压端设置凹坑以及在凸模的顶压端设置加强筋等。但在对薄板钣金进行冲孔时，冲压所成型的落料自身尺寸小、重量轻，即使落料与凸模之间仅存较小的吸附力，凸模仍可能带动落料运动返至模具内，因此，通过减小接触面积无法完全迫使落料与凸模分离，会影响冲压模具的正常加工成型。

实用新型内容

本实用新型的主要目的是提出一种凹模及冲压模具，旨在解决冲孔时凸模带动落料返回至模具内的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型第一方面实施例提出一种凹模，用于冲压模具，所述冲压模具用以对待加工件进行冲孔，所述冲压模具还包括凸模，所述凸模与所述凹模沿第一方向相对布置，所述凹模包括冲压孔与排料孔，所述冲压孔包括靠近所述凸模的第一孔段以及背离所述凸模的第二孔段，所述排料孔与所述第二孔段导通；

其中，投影平面垂直于所述第一方向，所述第一孔段于所述投影平面形成第一正投影，所述第二孔段于所述投影平面形成第二正投影，所述排料孔于所述投影平面形成第三正投影，所述第二正投影的面积小于所述第一正投影的面积、且所述第二正投影位于所述第一正投影内，所述第三正投影的面积大于所述第二正投影的面积。

在一些实施例中，所述冲压孔还包括第三孔段，所述第三孔段介于所述第一孔段与所述第二孔段之间，所述第三孔段于所述投影平面形成第四正投影，所述第四正投影的面积等于所述第二正投影的面积。

在一些实施例中，所述冲压孔包括第一内周壁，所述第一内周壁的一端连接所述第一孔段、另一端连接所述第三孔段，沿所述第一孔段至所述第三孔段，所述第一内周壁所围合的区域的面积线性减小。

在一些实施例中，所述冲压孔包括第二内周壁，所述第二内周壁的一端连接所述第三孔段、另一端连接所述第二孔段，沿所述第三孔段至所述第二孔段，所述第二内周壁所围合的区域的面积恒定。

在一些实施例中，所述第一孔段具有背离所述第三孔段的第一端，所述第二孔段具有背离所述第三孔段的第二端，沿所述第一方向，所述第一端至所述第三孔段具有第一孔深H₁，所述第三孔段至所述第二端具有第二孔深H₂，其中，H₂/H₁为1/6～1/3。

在一些实施例中，所述第一孔段与所述第二孔段均呈圆孔，所述第一孔段具有第一孔径D₁，所述第二孔段具有第二孔径D₂，其中，D₂/D₁为0.98～0.99。

在一些实施例中，所述冲压孔具有第一孔轴线，所述排料孔具有第二孔轴线，所述第二孔轴线与所述第一孔轴线重合，所述第三正投影的面积大于所述第一正投影的面积。

在一些实施例中，所述冲压孔包括第三内周壁，所述第三内周壁合围成所述第二孔段，所述第二孔段设有凸起，所述冲压孔具有第一孔轴线，所述凸起的一端连接所述第三内周壁、另一端朝靠近所述第一孔轴线的方向延伸。

在一些实施例中，所述第二孔段包括多个所述凸起，各所述凸起环绕所述第一孔轴线、且间隔布置于所述第三内周壁。

本实用新型第二方面实施例提出一种冲压模具，包括如上述任意实施例所述的凹模，还包括所述凸模。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

在本实用新型的技术方案中，凹模包括冲压孔和排料孔，冲压孔中第一孔段的第一正投影大于第二孔段的第二正投影，即第一孔段的孔口尺寸大于第二孔段的孔口尺寸。因此，凸模在顶压冲孔所产生的落料由第一孔段穿至第二孔段时，落料沿垂直于第一方向的方向被弹性压缩。而第二孔段与排料孔导通，且排料孔的第三正投影大于第二孔段的第二正投影，即排料孔的孔口尺寸大于第二孔段的孔口尺寸。因而，凸模在顶压落料至排料孔处后凸模返程运动时，落料沿垂直于第一方向的方向弹性舒张，进而，排料孔即可阻碍落料跟随凸模返程运动。一方面，相较于通过减小凸模顶压端与待加工件的接触面积，以减小废料与凸模之间吸附力的方案，本方案能够利用排料孔拦截弹性舒张的落料，迫使其与凸模分离，有效提升落料与凸模的分离率，保障冲压模具持续正常运转。另一方面，现有技术中，冲压孔各处孔口尺寸一致布置，落料在冲压孔内的压缩量小，即在排料孔处的弹性舒张量小，无法保障其被排料孔有效拦截。本方案通过使第一正投影大于第二正投影，能够有效增大落料的压缩量，因而可提升落料的舒张量从而使其与凸模有效分离，避免跳料，保障产品的加工质量。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型一实施例中的凹模的剖视图；

图2为本实用新型一实施例中的凹模的俯视图；

图3为本实用新型一实施例中冲压模具的结构示意图；其中，凸模做返程运动且落料落于排料孔；

图4为图3中A处的局部放大图；

图5为本实用新型一实施例中冲压模具的结构示意图；其中，待加工件未进行冲孔；

图6为本实用新型一实施例中冲压模具的结构示意图；其中，落料在冲压孔中被弹性压缩；

图7为本实用新型一实施例中冲压模具的结构示意图；其中，凸模顶压落料穿过冲压孔；

图8为本实用新型一实施例中凹模的结构示意图；其中，第三孔段的开孔面积小于第二孔段的开孔面积；

图9为本实用新型一实施例中凹模的结构示意图；其中，第三孔段的开孔面积大于第二孔段的开孔面积；

图10为本实用新型一实施例中凹模的结构示意图；其中，第三内周壁设有凸起。

附图标号说明：

冲压模具10；

凹模100；

冲压孔110；第一孔段111；第一端1111；第二孔段112；第二端1121；

第三孔段113；第一孔轴线114；第一内周壁115；第二内周壁116；第三内周壁117；凸起1171；

排料孔120；第二孔轴线121；

凸模200；

投影平面300；第一正投影310；第二正投影320；第三正投影330；第四正投影340；

待加工件20；工件201；落料202；

第一方向X。

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

相关技术中，采用减小凸模的顶压端与待加工件的接触面积，来减小凸模与废料的吸附力，以使凸模在返程时落料与凸模分离。具体地，包括在凸模的顶压端设置凸起、在凸模的顶压端设置凹坑以及在凸模的顶压端设置加强筋等。但在对薄板钣金(0.4mm～0.6mm厚)进行冲小孔(φ1.5～φ5)时，冲压所成型的落料自身尺寸小、重量轻，即使落料与凸模之间仅存较小的吸附力，凸模仍可能带动落料运动返至模具内，因此，通过减小接触面积无法有效迫使落料与凸模分离，会影响冲压模具的正常成型加工。

申请人发现，现有技术中，还有通过设置弹销器顶料凸模(即子母冲)使落料与凸模分离。具体地，在凸模内加工台阶孔，在台阶孔内设置打料销和弹簧。在进行冲压时，由于待加工件的挤压使打料销被压入凸模内。在卸料时，打料销被弹簧顶出，从而将吸附于凸模上的落料顶压至凹模内部。但此方案中凸模的结构复杂，加工成本高。

另外地，现有技术中，还有通过设置带气孔的凸模使落料与凸模分离。具体地，在凸模的靠近凹模的一端中心加工出气孔，出气孔与高压空气连通。完成冲压后，出气孔喷出高压空气使落料与凸模分离。但此方案中凸模的结构复杂，且还需连通气源，模具加工和使用成本高昂。

鉴于此，本实用新型第一方面实施例提出一种凹模100。该凹模100用于冲压模具10，能够使落料202与凸模有效分离。冲压模具10用以对待加工件20进行冲孔，冲孔形成工件201以及落料202。可以理解，冲压模具10还包括凸模。下面参照图1至图10来介绍本申请实施例的凹模100。

首先介绍凸模与凹模100的相对布置，定义出第一方向X。参照图3至图7，凸模与凹模100沿第一方向X相对布置。可以理解，凸模可以沿第一方向X冲压待加工件20。第一方向X的具体指向可依据实际情况而定。以图3中的方位为参照，在一些实施例中，当凸模位于凹模100的上方或下方时，第一方向X可以为由上至下的方向，也可以为由下至上的方向。在另一些实施例中，当凸模位于凹模100的左侧或右侧时，第一方向X可以为由左至右的方向，也可以为由右至左的方向。在其他实施例中，第一方向X还可以为任意的倾斜方向。本申请一些实施例以由上至下的方向为第一方向X进行举例说明。

参照图1，凹模100包括冲压孔110，冲压孔110用以供凸模顶压待加工件20实现冲压。冲压孔110包括靠近凸模的第一孔段111以及背离凸模的第二孔段112。需要说明，在一些实施例中，第一孔段111可以与第二孔段112间隔。在另一些实施例中，第一孔段111也可以与第二孔段112连接。本申请一些实施例以第一孔段111与第二孔段112间隔为例进行说明。

下面介绍第一孔段111与第二孔段112的具体设置。在一些实施例中，沿第一方向X，第一孔段111各处的开孔面积恒定，第二孔段112各处的开孔面积恒定。在另一些实施例中，沿第一方向X，第一孔段111各处的开孔面积不等，第二孔段112各处的开孔面积不等。第一孔段111与第二孔段112的具体设置可视实际情况而定，本申请一些实施例以第一孔段111与第二孔段112各处的开孔面积不等为例进行说明。需要说明，沿第一方向X第一孔段111与第二孔段112各处的开孔面积均不相等时，第一正投影310可以取第一孔段111的最大投影，第二正投影320可以取第二孔段112的最大投影。

参照图1和图3，凹模100还包括排料孔120。排料孔120与第二孔段112导通，即落料202可以由第一孔段111运动至第二孔段112，后由第二孔段112进入排料孔120后排出。可以理解，排料孔120可以与冲压孔110沿第一方向X相对布置。

为便于描述和理解冲压孔110以及排料孔120的结构和相对大小，定义出投影平面300。投影平面300垂直于第一方向X。

参照图2，第一孔段111在投影平面300形成第一正投影310，可以理解，第一正投影310为封闭的几何图形。第一正投影310的面积即为第一孔段111的开孔面积。第二孔段112在投影平面300形成第二正投影320，第二正投影320为封闭的几何图形，第二正投影320的面积即为第二孔段112的开孔面积。排料孔120于投影平面300形成第三正投影330，第三正投影330为封闭的几何图形，第三正投影330的面积即为排料孔120的开孔面积。

参照图2，其中，第二正投影320的面积小于第一正投影310的面积，即第二孔段112的开孔面积小于第一孔段111的开孔面积。参照图6，因此，凸模在顶压落料202由第一孔段111运动至第二孔段112时，落料202沿垂直于第一方向X的方向弹性压缩。第二正投影320位于第一正投影310内，即沿第一方向X观察，第一孔段111环绕第二孔段112，此设置便于落料202在冲压孔110中稳定滑动。

参照图2，第三正投影330的面积大于第二正投影320的面积，即排料孔120的开孔面积大于第二孔段112的开孔面积。参照图7，因此，落料202由第二孔段112进入排料孔120时，落料202发生弹性舒张从而大于第二孔段112的开孔面积，即凸模在返程运动时排料孔120的靠近第二孔段112的一端能够拦截落料202，防止落料202与凸模跟随凸模运动，使落料202与凸模有效分离。

在本实用新型的技术方案中，凹模100包括冲压孔110和排料孔120，冲压孔110中第一孔段111的第一正投影310大于第二孔段112的第二正投影320，即第一孔段111的孔口尺寸大于第二孔段112的孔口尺寸。因此，凸模在顶压冲孔所产生的落料202由第一孔段111穿至第二孔段112时，落料202沿垂直于第一方向X的方向被弹性压缩。而第二孔段112与排料孔120导通，且排料孔120的第三正投影330大于第二孔段112的第二正投影320，即排料孔120的孔口尺寸大于第二孔段112的孔口尺寸。因而，凸模在顶压落料202至排料孔120处后凸模返程运动时，落料202沿垂直于第一方向X的方向弹性舒张，进而，排料孔120即可阻碍落料202跟随凸模返程运动。一方面，相较于通过减小凸模顶压端与待加工件的接触面积，从而减小废料与凸模之间吸附力的方案，本方案能够利用排料孔120阻挡弹性舒张的落料202，迫使其与凸模分离，有效提升落料202与凸模的分离率，保障冲压模具10持续正常运转。

另一方面，现有技术中，冲压孔各处孔口尺寸一致布置，落料在冲压孔内的压缩量小，即在排料孔处的弹性舒张量小，无法保障其被排料孔120有效拦截。本方案通过使第一正投影310大于第二正投影320，能够有效增大落料202的压缩量，因而可提升落料202的舒张量从而使其与凸模有效分离，避免跳料，保障产品的加工质量。相较于设置子母冲以及在凸模设置出气孔的方式，本方案仅需调整冲压孔110中第一孔段111与第二孔段112的相对尺寸，因此，本方案中模具整体加工便捷且加工成本低廉。

参照图3和图4，在一些实施例中，冲压孔110还包括第三孔段113，第三孔段113介于第一孔段111与第二孔段112之间。可以理解，在一些实施例中，第三孔段113的一端可以与第一孔段111连接，另一端可以与第二孔段112连接。在另一些实施例中，第三孔段113的两端均与第一孔段111和第二孔段112间隔。再一些实施例中，第三孔段113的一端可以与第一孔段111间隔，另一端可以与第二孔段112连接。在其它实施例中，第三孔段113的一端可以与第一孔段111连接，另一端可以与第二孔段112间隔。本申请一些实施例以第三孔段113的两端均与第一孔段111和第二孔段112间隔为例进行举例说明。

参照图1，第三孔段113在投影平面300形成第四正投影340，第四正投影340为封闭的几何图形。第四正投影340的面积等于第二正投影320的面积，即第三孔段113的开孔面积等于第二孔段112的开孔面积。因此，凸模在顶压落料202由第一孔段111运动至第三孔段113时，落料202可以被弹性压缩。参照图4，在由第三孔段113运动至第二孔段112时，落料202被稳定限制于弹性压缩状态，而在落料202由第三孔段113进入排料孔120时，落料202即可弹性舒张，参照图7，从而可以被有效拦截于排料孔120处，保障落料202与凸模的分离率，有效抑制落料202回流，保障冲压模具10能够持续正常运转。

需要说明，参照图8，在另一些实施例中，第四正投影340可以小于第二正投影320的面积，即第三孔段113的开孔面积小于第二孔段112的开孔面积，此设置能够进一步增大落料202的压缩量。参照图9，在其它实施例中，第四正投影340可以大于第二正投影320且小于第一正投影310，即第三孔段113的开孔面积可以大于第二孔段112的开孔面积且小于第一孔段111的开孔面积，上述设置一方面能够保障废料的压缩量，另一方面能够使废料在第三孔段113处进行初步弹性舒张，便于废料排出。

参照图3和图4，在一些实施例中，冲压孔110包括第一内周壁115。可以理解，第一内周壁115限定出部分冲压孔110。第一内周壁115的一端连接第一孔段111，另一端连接第三孔段113。

参照图4，沿第一孔段111至第三孔段113，第一内周壁115所围合的区域的面积线性减小，即第一内周壁115所围合的区域的面积均匀减小。因此，落料202在由第一孔段111运动至第三孔段113时，落料202可以被均匀压缩，即可以稳定地使落料202塑性变形。

可以理解，在另一些实施例中，沿第一孔段111至第三孔段113，第一内周壁115所合围的区域的面积呈非线性减小，即第一内周壁115所围合的区域的面积呈非均匀减小，具体可视实际情况而定。本申请一些实施例以第一内周壁115所围合的区域的面积均匀减小为例进行说明。

参照图4，在一些实施例中，冲压孔110包括第二内周壁116。可以理解，第二内周壁116限定出部分冲压孔110。第二内周壁116的一端连接第三孔段113、另一端连接第二孔段112。

沿第三孔段113至第二孔段112，第二内周壁116所围合的区域的面积恒定。因此，落料202在由第三孔段113运动至第二孔段112时，落料202可以被稳定限制于压缩状态。而当落料202由第三孔段113进入排料孔120时，落料202即可弹性舒张，从而可以被有效拦截于排料孔120处，保障落料202与凸模的分离率。

需要说明，在另一些实施例中，参照图8，第四正投影340可以小于第二正投影320的面积，即第三孔段113的开孔面积小于第二孔段112的开孔面积。此时，沿第三孔段113至第二孔段112，第二内周壁116所围合的区域的面积可以线性减小，也可以非线性减小。在其它实施例中，参照图9，第四正投影340可以大于第二正投影320且小于第一正投影310，即第三孔段113的开孔面积可以大于第二孔段112的开孔面积且小于第一孔段111的开孔面积，此时，沿第三孔段113至第二孔段112，第二内周壁116所围合的区域的面积可以线性增大，也可以非线性增大，具体可视实际情况而定。

参照图4，在一些实施例中，在凹模100的冲压孔110中，第一孔段111具有背离第三孔段113的第一端1111，第二孔段112具有背离第三孔段113的第二端1121。沿第一方向X，第一端1111至第三孔段113具有第一孔深H₁，第三孔段113至第二端1121具有第二孔深H₂。其中，H₂/H₁为1/6～1/3。示例性地，H₂/H₁可以为1/6、1/5、1/4或1/3等。在本申请一些具体的实施例中，以对0.5mm厚度的钣金件冲φ3孔为例，第一孔深H₁可以为3mm，第二孔深H₂可以为1mm。可以理解，各孔段之间可以采用顺滑过渡，以避免尖角利边损伤工件201，影响加工精度。

本方案中，通过将第一孔深H₁与第二孔深H₂设定为指定深度，能够使落料202充分塑性变形，保障落料202的弹性舒张效果，提升落料202与凸模的分离率，使冲压模具10持续正常运行，保障产品的加工质量。

参照图2，在一些实施例中，冲压孔110与排料孔120均为圆孔。在另一些实施例中，冲压孔110可以为圆孔，排料孔120可以为方孔。再一些实施例中，冲压孔110可以为方孔，排料孔120可以为圆孔。在其它实施例中，冲压孔110和排料孔120也可以为其它形状的开孔，具体可视实际情况而定。本申请一些实施例以冲压孔110与排料孔120均呈圆孔为例进行说明。

参照图1，当冲压孔110为圆孔，即第一孔段111与第二孔段112均呈圆孔。第一孔段111具有第一孔径D₁，第一孔径可以指第一孔段111的直径。第二孔段112具有第二孔径D₂，第二孔径可以指第二孔段112的直径。其中，D₂/D₁可以为0.98～0.99。具体地，D₂/D₁可以为0.98、0.983、0.985、0.986、0.989或0.99等。在本申请一些具体的实施例中，以对0.5mm厚度的钣金件(待加工件20)冲φ3孔为例，第一孔径D₁可以为3.05mm，第二孔径D₂可以为3.1mm。可以理解，冲压孔110的具体尺寸可以根据实际钣金件的料厚、材质以及冲裁间隙等参数进行适应性调整。

本方案中，通过将第一孔径与第二孔径设置为指定比例大小，一方面能够保障落料202的弹性舒张效果，提高排料孔120对落料202的拦截率，另一方面能够保障待加工件20的冲孔质量，防止制造代差过大。

参照图1，在一些实施例中，冲压孔110具有第一孔轴线114，可以理解，第一孔轴线114沿第一方向X延伸且贯穿第一孔段111以及第二孔段112。排料孔120具有第二孔轴线121，第二孔轴线121沿第一方向X延伸且贯穿排料孔120。第二孔轴线121与第一孔轴线114重合，即冲压孔110和排料孔120同心布置。

需要说明，在另一些实施例中，第一孔轴线114也可以与第二孔轴线121不重合，仅使排料孔120具备足够空间使落料202能够正常弹性舒张即可。具体可视实际情况而定，本申请一些实施例以第一孔轴线114与第二孔轴线121重合为例进行说明。

在凹模100中，第三正投影330的面积大于第一正投影310的面积，即排料孔120的开孔面积大于第一孔段111的开孔面积。因此，落料202在被第二孔段112压缩后进入排料孔120时，落料202可以完全弹性舒张使得其能够被排料孔120有效拦截，保障落料202与凸模的分离率。

参照图10，在一些实施例中，冲压孔110包括第三内周壁117，第三内周壁117合围成第二孔段112。冲压孔110具有第一孔轴线114，第一孔轴线114沿第一方向X延伸且贯穿第一孔段111以及第二孔段112。

参照图10，第二孔段112设有凸起1171。具体地，凸起1171的一端连接第三内周壁117、另一端沿靠近第一孔轴线114的方向延伸。可以理解，凸起1171的具体延伸长度可以依据实际情况而定。需要说明，凸起1171与第三内周壁117之间可以采取平滑过渡，以便于落料202能够被平滑且稳定压缩。

当第二孔段112设置凸起1171时，第二正投影320即为凸起1171与第三内周壁117合围共同所形成的封闭的几何图形。本方案中，通过在第二孔段112设置凸起1171，可以使落料202在经过第二孔段112时被有效压缩，以使落料202在进入排料孔120时可以产生大的弹性变形量而被排料孔120的靠近第二孔段112的端口所拦截。

参照图10，在一些实施例中，第二孔段112包括多个凸起1171。具体地，凸起1171的数量可以设置为两个、三个、四个、五个等等，凸起1171的具体数量可以依据实际情况而定。各凸起1171的具体布置可以相同，也可以不同，本申请一些实施例以各凸起1171的布置相同为例进行说明。可以理解，各凸起1171可以布置于同一水平面，也可以不处于同一水平面。

各凸起1171环绕第一孔轴线114且间隔布置于第三内周壁117。可以理解，各凸起1171之间的间隔可以均匀间隔，也可以为非均匀间隔。具体可视实际情况而定，本申请一些实施例以各凸起1171为均匀间隔为例进行说明。需要说明，由于落料202需要在第二孔段112处被压缩，因此，凸模的顶压端可以顶压落料202运动至排料孔120的靠近第二孔段112的一端，随后凸模可以进行返程运动，落料202弹性舒张而被拦截于排料孔120处，实现凸模和落料202的分离。

参照图3，本实用新型第二方面实施例提出一种冲压模具10，冲压模具10包括如上述任意实施例的凹模100以及凸模。可以理解，凸模与凹槽沿第一方向X相对布置，具体布置可以参照相关公知技术。

本申请的冲压模具10能够利用排料孔120阻挡弹性舒张的落料202，迫使其与凸模分离，有效提升落料202与凸模的分离率，保障冲压模具10持续正常运转。另一方面，现有技术中，冲压孔110各处孔口尺寸一致布置，落料202在冲压孔110内的压缩量小，即在排料孔120处的弹性舒张量小，无法保障其被排料孔120有效拦截。本方案通过使第一正投影310大于第二正投影320，能够有效增大落料202的弹性压缩量，因而可提升落料202的弹性舒张量从而与凸模有效分离，保障产品的加工质量。

需要说明的是，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，若全文中出现的“和/或”、“且/或”或者“及/或”，其含义包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案、或B方案、或A和B同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

以上仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的实用新型构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种凹模，用于冲压模具，所述冲压模具用于对待加工件进行冲孔，所述冲压模具还包括凸模，所述凸模与所述凹模沿第一方向相对布置，其特征在于，所述凹模包括冲压孔与排料孔，所述冲压孔包括靠近所述凸模的第一孔段以及背离所述凸模的第二孔段，所述排料孔与所述第二孔段导通；

其中，投影平面垂直于所述第一方向，所述第一孔段于所述投影平面形成第一正投影，所述第二孔段于所述投影平面形成第二正投影，所述排料孔于所述投影平面形成第三正投影，所述第二正投影的面积小于所述第一正投影的面积、且所述第二正投影位于所述第一正投影内，所述第三正投影的面积大于所述第二正投影的面积。

2.如权利要求1所述的凹模，其特征在于，

所述冲压孔还包括第三孔段，所述第三孔段介于所述第一孔段与所述第二孔段之间，所述第三孔段于所述投影平面形成第四正投影，所述第四正投影的面积等于所述第二正投影的面积。

3.如权利要求2所述的凹模，其特征在于，

所述冲压孔包括第一内周壁，所述第一内周壁的一端连接所述第一孔段、另一端连接所述第三孔段，沿所述第一孔段至所述第三孔段，所述第一内周壁所围合的区域的面积线性减小。

4.如权利要求2所述的凹模，其特征在于，

所述冲压孔包括第二内周壁，所述第二内周壁的一端连接所述第三孔段、另一端连接所述第二孔段，沿所述第三孔段至所述第二孔段，所述第二内周壁所围合的区域的面积恒定。

5.如权利要求2所述的凹模，其特征在于，

所述第一孔段具有背离所述第三孔段的第一端，所述第二孔段具有背离所述第三孔段的第二端，沿所述第一方向，所述第一端至所述第三孔段具有第一孔深H₁，所述第三孔段至所述第二端具有第二孔深H₂，其中，H₂/H₁为1/6～1/3。

6.如权利要求1所述的凹模，其特征在于，

所述第一孔段与所述第二孔段均呈圆孔，所述第一孔段具有第一孔径D₁，所述第二孔段具有第二孔径D₂，其中，D₂/D₁为0.98～0.99。

7.如权利要求1所述的凹模，其特征在于，

所述冲压孔具有第一孔轴线，所述排料孔具有第二孔轴线，所述第二孔轴线与所述第一孔轴线重合，所述第三正投影的面积大于所述第一正投影的面积。

8.如权利要求1所述的凹模，其特征在于，

所述冲压孔包括第三内周壁，所述第三内周壁合围成所述第二孔段，所述第二孔段设有凸起，所述冲压孔具有第一孔轴线，所述凸起的一端连接所述第三内周壁、另一端朝靠近所述第一孔轴线的方向延伸。

9.如权利要求8所述的凹模，其特征在于，

所述第二孔段包括多个所述凸起，各所述凸起环绕所述第一孔轴线、且间隔布置于所述第三内周壁。

10.一种冲压模具，其特征在于，包括如权利要求1-9任一项所述的凹模，还包括所述凸模。