CN220829070U - 一种回转窑节能砌筑结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及回转窑技术领域，具体涉及一种回转窑节能砌筑结构，包括回转窑筒体，所述回转窑筒体的内壁设有由耐火砖砌筑形成的耐火衬，所述回转窑筒体的内壁表面与耐火衬的外壁表面之间砌筑有绝热保温层，所述绝热保温层由若干绝热保温板块组成，若干个绝热保温板块通过火泥粘结层贴附于回转窑筒体的内壁表面，所述耐火衬通过火泥粘结层贴附于绝热保温层的内表面。本实用新型通过在回转窑筒体与耐火衬之间砌筑绝热保温层，实现保证回转窑整体稳定性的同时可以有效降低热量损失，提高系统的保温性能使该窑炉能源利用效率大幅提高。

Description

一种回转窑节能砌筑结构

技术领域

本实用新型涉及回转窑技术领域，具体涉及一种回转窑节能砌筑结构。

背景技术

回转窑作为目前建材及化工行业主要生产设备，其运行效率直接影响到生产成本和产品质量；随着节能环保要求的不断提高，如何实现回转窑的节能环保运行已成为面临的重要问题。目前水泥回转窑、钛白粉回转窑、化工行业用回转窑及石灰回转窑等各类回转窑系列，其耐火材料衬体仅为一层高强度、耐侵蚀的耐火砖，筒体的散热量大且热损耗大。

现有技术中，授权公告号为CN210512581U的实用新型专利公开了一种高效水泥熟料烧成回转窑，包括筒体、筒体内壁覆盖有耐火砖内衬，筒体倾斜，高端为窑尾，低端为窑头，所述筒体与耐火砖内衬之间还涂覆有隔热材料。涂覆隔热材料，涂层厚度较薄，保温效果有限、稳定性较差，强度不高，以及施工难度大，另外，高温下使用容易出现开裂、脱落等问题。

实用新型内容

本实用新型提供一种回转窑节能砌筑结构，以解决目前回转窑保温性差且热量损失高的技术问题。

为解决上述问题，本实用新型提供的一种回转窑节能砌筑结构采用如下技术方案：

包括回转窑筒体，所述回转窑筒体的内壁设有由耐火砖砌筑形成的耐火衬，所述回转窑筒体的内壁表面与耐火衬的外壁表面之间砌筑有绝热保温层，所述绝热保温层由若干绝热保温板块组成，若干个绝热保温板块通过火泥粘结层贴附于回转窑筒体的内壁表面，所述耐火衬通过火泥粘结层贴附于绝热保温层的内表面。

进一步地，所述绝热保温层的厚度为5mm-30mm。

进一步地，每个所述绝热保温板块的长度为200mm-500mm。

进一步地，所述绝热保温板块为平板状，且宽度为50mm-300mm。

进一步地，所述绝热保温板块与回转窑筒体相对的侧面为与回转窑筒体的内壁表面贴合的弧形面，所述绝热保温板块与耐火衬相对的侧面为与耐火衬的外壁表面贴合的弧形面。

进一步地，所述绝热保温板块的内壁弧长大于等于构成耐火衬的耐火砖的外壁弧长。

进一步地，所述耐火衬的厚度为150mm-250mm。

进一步地，所述回转窑筒体外支撑设有轮带，所述轮带与回转窑筒体的外壁之间设有衬盘和覆板且所述衬盘处于轮带与覆板之间。

进一步地，所述衬盘与回转窑筒体相近的侧面设有涨缩缝。

本实用新型所提供的一种回转窑节能砌筑结构的有益效果是：通过在回转窑筒体与耐火衬之间砌筑绝热保温层，实现保证回转窑整体稳定性的同时可以有效降低热量损失，提高系统的保温性能使该窑炉能源利用效率大幅提高，其中，绝热保温层由若干绝热保温板块组成，一方面提高使用的灵活性，且便于后续的维修与维护，另外，可以更好的适应温度变化，减少由于温度变化引起的结构变形和应力集中，提高了结构的稳定性和耐久性。

附图说明

通过参考附图阅读下文的详细描述，本实用新型示例性实施方式的上述以及其他目的、特征和优点将变得易于理解。在附图中，以示例性而非限制性的方式示出了本实用新型的若干实施方式，并且相同或对应的标号表示相同或对应的部分，其中：

图1为本实用新型回转窑节能砌筑结构的示意图；

图2为图1中区域A的示意图。

附图标记说明：

1、回转窑筒体；2、耐火衬；3、绝热保温层；31、绝热保温板块；4、轮带；5、衬盘；51、涨缩缝；6、覆板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，本领域技术人员应知，下面所描述的实施例是本公开一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

附图中的任何元素数量均用于示例而非限制，以及任何命名都仅用于区分，而不具有任何限制含义。

下面参考本实用新型的若干代表性实施方式，详细阐释本实用新型的原理和精神。

本实用新型所提供的一种回转窑节能砌筑结构的实施例1：

如图1至图2所示，

包括回转窑筒体1，所述回转窑筒体1的内壁设有由耐火砖砌筑形成的耐火衬2，所述回转窑筒体1的内壁表面与耐火衬2的外壁表面之间砌筑有绝热保温层3，所述绝热保温层3由若干绝热保温板块31组成，若干个绝热保温板块31通过火泥粘结层贴附于回转窑筒体1的内壁表面，所述耐火衬2通过火泥粘结层贴附于绝热保温层3的内表面。

绝热保温层3由若干绝热保温板块31组成，一方面提高使用的灵活性，且便于后续的维修与维护，另外，可以更好的适应温度变化，减少由于温度变化引起的结构变形和应力集中，提高了结构的稳定性和耐久性。

其中，所述绝热保温板块31与回转窑筒体1相对的侧面为与回转窑筒体1的内壁表面贴合的弧形面，所述绝热保温板块31与耐火衬2相对的侧面为与耐火衬2的外壁表面贴合的弧形面。其中，所述绝热保温板块31的内壁弧长大于等于构成耐火衬2的耐火砖的外壁弧长。且本实施例中，绝热保温板块31的内壁弧长等于构成耐火衬2的耐火砖的外壁弧长。

在其他实施例中还可以是绝热保温板块31的内壁弧长大于构成耐火衬2的耐火砖的外壁弧长，即每块绝热保温板块31的内壁贴附多块耐火砖。

本实施例中，绝热保温层3的厚度为20mm。

其中，绝热保温层3太薄起不到隔热保温的作用，且太厚会影响窑体的稳定性和使用寿命。

本实施例中，每个所述绝热保温板块31的长度为300mm。

需要说明的是，绝热保温板块31的长度即为沿回转窑筒体1轴向的长度。

所述耐火衬2的厚度为150mm-250mm,其中，本实施例中，耐火衬2的厚度为200mm。

本实施例中，所述回转窑筒体1外支撑设有轮带4，所述轮带4与回转窑筒体1的外壁之间设有衬盘5和覆板6且所述衬盘5处于轮带4与覆板6之间。

本实施例中，所述衬盘5与回转窑筒体1相近的侧面设有涨缩缝51。

其中，设置涨缩缝可以缓解热胀冷缩效应，减少应力集中和结构变形，提高结构的稳定性和耐久性。

具体过程中，现场砌筑采用湿法砌筑，即首先在回转窑筒体1的内壁涂抹一层火泥粘结层，然后将绝热保温板块31砌筑于火泥粘结层上，待绝热保温板块31砌筑好后，再利用火泥粘结层将构成耐火衬2的耐火砖砌筑于绝热保温板块31的表面。

通过在回转窑筒体1与耐火衬2之间砌筑绝热保温层3，实现保证回转窑整体稳定性的同时可以有效降低热量损失，提高系统的保温性能使该窑炉能源利用效率大幅提高。

具体使用时，采用回转窑筒体1外径φ4.0 m，环境温度为30 ℃，回转窑筒体1最高温度为烧成带，物料温度设定为1450 ℃，耐火衬2内壁温度按1500 ℃，并以该回转窑筒体1现在的筒体外壁温度为参考：

0-18米的筒体温度为360 ℃、18-24米的筒体温度为380 ℃、24-36米的筒体温度为320 ℃。绝热保温板块31的导热系数为0.2 w/m·k（350 ℃的平均值）、厚度20 mm，则有：

（1）0-18米段

该段的原筒体温度为360 ℃，砌筑导热率为0.2 w/m·k的绝热保温板块31后，其筒体温度同比下降至258 ℃，下降了102 ℃。

根据0-18米回转窑筒体1的外壁表面积226 m²计算，则砌筑绝热保温板块31后的回转窑筒体1散热量减少463 kw/h，即396857 kcal/h，折合标煤56.7 kg/h（标煤7000kcal）。

（2）18-24米段

该段的原筒体温度为380 ℃，砌筑导热率为0.2 w/m·k的绝热保温板块31后，其筒体温度同比下降至267 ℃，下降了113 ℃。

根据18-24米筒体的外壁表面积75.36 m2计算，则砌筑绝热保温板块31后的筒体散热量减少170.163 kw/h，即145853 kcal/h，折合标煤20.8 kg/h（标煤7000 kcal）。

（3）24-36米段

该段的原筒体温度为320 ℃，砌筑导热率为0.2 w/m·k的绝热保温板块31后，其筒体温度同比下降至240 ℃，下降了80 ℃。

根据24-36米筒体的外壁表面积150.7 m2计算，则砌筑绝热保温板块31后的筒体散热量减少241.12 kw/h，即206674 kcal/h，折合标煤29.5 kg/h（标煤7000 kcal）。

（4）0-36米筒体散热损失

采用20 mm绝热保温板块31后，各段外壁温度分别降低了102 ℃、113 ℃、80 ℃，筒体散热损失折合标准煤为107 kg/h。

结论

（1）在φ4×36水泥回转窑上，砌筑20 mm厚的绝热保温板块31后，筒体温度分别由原筒体温度的360 ℃、380 ℃、320 ℃下降至258 ℃、267 ℃、240 ℃，分别下降了102 ℃、113 ℃、80 ℃，筒体散热折合标准煤为107 kg/h；

（2）回转窑运转按全年12个月计算，则筒体散热损失折合标准煤为924.48吨/年。

本实用新型所提供的回转窑节能砌筑结构的实施例2：

其与实施例1的区别主要在于：

实施例1中，所述绝热保温板块31与回转窑筒体1相对的侧面为与回转窑筒体1的内壁表面贴合的弧形面，所述绝热保温板块31与耐火衬2相对的侧面为与耐火衬2的外壁表面贴合的弧形面。

在本实施例中，所述绝热保温板块31为平板状，且宽度为200mm。

相比而言，平板砖结构形状规则，结构稳定，易于加工，且制造成本低，但是贴附于回转窑筒体1的内壁表面时，相对增加施工难度。

根据本说明书的上述描述，本领域技术人员还可以理解如下使用的术语，例如“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“宽度”、 “水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示方位或位置关系的术语是基于本说明书的附图所示的方位或位置关系的，其仅是为了便于阐述本实用新型的方案和简化描述的目的，而不是明示或暗示所涉及的装置或元件必须要具有所述特定的方位、以特定的方位来构造和进行操作，因此上述的方位或位置关系术语不能被理解或解释为对本实用新型方案的限制。

另外，在本说明书的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个或更多个等，除非另有明确具体地限定。

Claims (9)

1.一种回转窑节能砌筑结构，包括回转窑筒体（1），所述回转窑筒体（1）的内壁设有由耐火砖砌筑形成的耐火衬（2），其特征在于，所述回转窑筒体（1）的内壁表面与耐火衬（2）的外壁表面之间砌筑有绝热保温层（3），所述绝热保温层（3）由若干绝热保温板块（31）组成，若干个绝热保温板块（31）通过火泥粘结层贴附于回转窑筒体（1）的内壁表面，所述耐火衬（2）通过火泥粘结层贴附于绝热保温层（3）的内表面。

2.根据权利要求1所述的回转窑节能砌筑结构，其特征在于，所述绝热保温层（3）的厚度为5mm-30mm。

3.根据权利要求2所述的回转窑节能砌筑结构，其特征在于，每个所述绝热保温板块（31）的长度为200mm-500mm。

4.根据权利要求3所述的回转窑节能砌筑结构，其特征在于，所述绝热保温板块（31）为平板状，且宽度为50mm-300mm。

5.根据权利要求3所述的回转窑节能砌筑结构，其特征在于，所述绝热保温板块（31）与回转窑筒体（1）相对的侧面为与回转窑筒体（1）的内壁表面贴合的弧形面，所述绝热保温板块（31）与耐火衬（2）相对的侧面为与耐火衬（2）的外壁表面贴合的弧形面。

6.根据权利要求5所述的回转窑节能砌筑结构，其特征在于，所述绝热保温板块（31）的内壁弧长大于等于构成耐火衬（2）的耐火砖的外壁弧长。

7.根据权利要求6所述的回转窑节能砌筑结构，其特征在于，所述耐火衬（2）的厚度为150mm-250mm。

8.根据权利要求1所述的回转窑节能砌筑结构，其特征在于，所述回转窑筒体（1）外支撑设有轮带（4），所述轮带（4）与回转窑筒体（1）的外壁之间设有衬盘（5）和覆板（6）且所述衬盘（5）处于轮带（4）与覆板（6）之间。

9.根据权利要求8所述的回转窑节能砌筑结构，其特征在于，所述衬盘（5）与回转窑筒体（1）相近的侧面设有涨缩缝（51）。