CN220791497U - 涡旋压缩机以及制冷设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种涡旋压缩机以及制冷设备。其中，涡旋压缩机包括静涡旋盘和动涡旋盘，静涡旋盘的端面上设有第一油槽；动涡旋盘可转动地连接于静涡旋盘，并与静涡旋盘配合限定出压缩腔；动涡旋盘设有第一供油通道，第一供油通道在动涡旋盘的端面上设有第一出油口，第一出油口与第一油槽周期性连通；动涡旋盘的端面上还设有第二油槽，第二油槽位于动涡旋盘远离第一出油口的一侧，第二油槽适用于与第一油槽周期性连通。本实用新型技术方案能够提升动涡旋盘与静涡旋盘之间的整体润滑能力，减小两者之间的磨损，提升压缩机的可靠性。

Description

涡旋压缩机以及制冷设备

技术领域

本实用新型涉及压缩机技术领域，特别涉及一种涡旋压缩机以及制冷设备。

背景技术

涡旋压缩机包括静涡旋盘、动涡旋盘和曲轴，动涡旋盘安装于曲轴，动涡旋盘与静涡旋盘配合装配且相对静涡旋盘可运动， 涡旋压缩机工作时， 曲轴做偏心运动带动动涡旋盘运动，使制冷剂在静涡旋盘与动涡旋盘配合限定出的压缩腔内形成吸入、压缩和吐出的连续运转，从而实现压缩机吸气、压缩和排气的过程。

相关技术中，通常在静涡旋盘的涡旋外侧端面上设置油槽，通过动盘上的供油通道的出口为静盘上的油槽供油，但是静盘上的油槽存在延伸不到的区域，导致局部润滑不足， 出现磨损问题。

实用新型内容

本实用新型的主要目的是提出一种涡旋压缩机， 旨在提升涡旋盘的润滑效果，降低磨损。

为实现上述目的，本实用新型提出的涡旋压缩机，包括：

静涡旋盘，所述静涡旋盘的端面上设有第一油槽；和

动涡旋盘，可转动地连接于所述静涡旋盘，并与所述静涡旋盘配合限定出压缩腔；所述动涡旋盘设有第一供油通道，所述第一供油通道在所述动涡旋盘的端面上设有第一出油口，所述第一出油口与所述第一油槽周期性连通；

所述动涡旋盘的端面上还设有第二油槽，所述第二油槽位于所述动涡旋盘远离所述第一出油口的一侧，所述第二油槽适用于与所述第一油槽周期性连通。

在本申请一实施例中，所述静涡旋盘设有静涡旋齿，在所述静涡旋盘的端面上，所述第一油槽部分围绕所述静涡旋齿的外周；

定义所述第一油槽与所述第一出油口连通的部位为第一油槽起始部，所述第一油槽的端部为第一油槽终止部，所述第二油槽与所述第一油槽终止部周期性连通。

在本申请一实施例中，所述第一油槽起始部处于所述第一油槽的中部位置，所述第一油槽终止部包括所述第一油槽的第一端和第二端；

所述动涡旋盘包括动涡旋齿，所述第二油槽部分围绕所述动涡旋齿的外周设置，定义所述第二油槽的两端为第三端和第四端，所述第三端与所述第一端周期性连通，所述第四端与所述第二端周期性连通。

在本申请一实施例中，所述第二油槽在所述动涡旋盘的端面上的投影形状呈圆弧状；

和/或，所述第一油槽在所述静涡旋盘的端面上的投影形状呈圆弧状。

在本申请一实施例中，所述第一油槽的横截面为圆弧形、V型或U型；

和/或，所述第二油槽的横截面为圆弧形、V型或U型。

在本申请一实施例中，所述动涡旋盘还设有第二供油通道，所述第二供油通道在所述动涡旋盘的端面上设有第二出油口，所述第二出油口与所述第二油槽连通。

在本申请一实施例中，所述第二出油口位于所述第二油槽的中部位置。

在本申请一实施例中，所述第二出油口与所述第一出油口分别设于所述动涡旋盘的径向相对两侧。

在本申请一实施例中，所述涡旋压缩机还包括机壳、设于所述机壳内并与所述动涡旋盘连接的曲轴，所述机壳的底部设有油池，所述曲轴内设有与所述油池连通的吸油通道，所述吸油通道的出口端与所述第一供油通道和/或所述第二供油通道连通。

在本申请一实施例中，所述动涡旋盘包括动盘体、设于所述动盘体上的动涡旋齿以及偏心轴承部，所述偏心轴承部与所述曲轴驱动连接；

所述第一供油通道设于所述动涡旋盘，所述第一供油通道设有第一进油口，所述第一进油口位于所述偏心轴承部或所述动盘体朝向所述偏心轴承部的一侧，所述第一进油口与所述吸油通道的出口端连通，所述第一出油口设于所述动盘体朝向所述静涡旋盘的表面；

所述第二供油通道设于所述动涡旋盘，所述第二供油通道设有第二进油口，所述第二进油口位于所述偏心轴承部或所述动盘体朝向所述偏心轴承部的一侧，所述第二进油口与所述吸油通道的出口端连通，所述第二出油口设于所述动盘体朝向所述静涡旋盘的表面。

在本申请一实施例中，所述第一供油通道沿所述动盘体的径向方向延伸；

和/或，所述第二供油通道沿所述动盘体的径向方向延伸。

为实现上述目的，本实用新型还提供一种制冷设备，包括上述的涡旋压缩机。该涡旋压缩机包括：

静涡旋盘，所述静涡旋盘的端面上设有第一油槽；和

动涡旋盘，可转动地连接于所述静涡旋盘，并与所述静涡旋盘配合限定出压缩腔；所述动涡旋盘设有第一供油通道，所述第一供油通道在所述动涡旋盘的端面上设有第一出油口，所述第一出油口与所述第一油槽周期性连通；

所述动涡旋盘的端面上还设有第二油槽，所述第二油槽位于所述动涡旋盘远离所述第一出油口的一侧，所述第二油槽适用于与所述第一油槽周期性连通。

本实用新型技术方案涡旋压缩机中，静涡旋盘与动涡旋盘配合限定出压缩腔，静涡旋盘的端面上设有第一油槽，动涡旋盘设有第一供油通道，第一供油通道的第一出油口与第一油槽周期性连通，实现为第一油槽供油。通过在动涡旋盘的端面上远离第一出油口的一侧设置第二油槽，该第二油槽能够与第一油槽周期性连通，使得第一油槽内的油能够引流至第二油槽内，从而能够通过第二油槽对第一油槽的油无法达到的区域润滑，补偿局部润滑不足的缺陷，提升动涡旋盘与静涡旋盘之间的整体润滑能力，减小两者之间的磨损，提升压缩机的可靠性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型涡旋压缩机一实施例的结构示意图；

图2为本实用新型中动涡旋盘一实施例的结构示意图；

图3为本实用新型中动涡旋盘另一实施例的结构示意图；

图4为本实用新型中静涡旋盘一实施例的结构示意图；

图5为本实用新型中动涡旋盘与静涡旋盘配合实施例中第一油槽与第二油槽不连通时的结构示意图；

图6为本实用新型中动涡旋盘与静涡旋盘配合中第一油槽与第二油槽连通时的一实施例的结构示意图；

图7为本实用新型中动涡旋盘与静涡旋盘配合中第一油槽与第二油槽连通时的另一实施例的结构示意图。

附图标号说明：

标号	名称	标号	名称
				100	静涡旋盘	201b	第一进油口
101	第一油槽	202	第二油槽
				101a	第一油槽起始部	202a	第三端
101b	第一端	202b	第四端
				101c	第二端	203	第二供油通道
110	静涡旋齿	203a	第二出油口
				200	动涡旋盘	203b	第二进油口
210	动盘体	300	机壳
				220	动涡旋齿	310	油池
230	偏心轴承部	400	曲轴
				201	第一供油通道	410	吸油通道
201a	第一出油口	500	节流件

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例， 而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

同时，全文中出现的“和/或”或“且/或”的含义为，包括三个方案， 以“A和/或B”为例， 包括A方案，或B方案，或A和B同时满足的方案。

另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的， 而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础， 当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

本实用新型提出一种涡旋压缩机， 旨在通过在动涡旋盘上增设油槽以与静涡旋盘上的油槽周期性连通，实现提升动涡旋盘与静涡旋盘之间的润滑作用，减小两者之间的磨损，提升压缩机性能。可以理解的，本涡旋压缩机可以适用于不同类型的制冷设备，如冰箱、空调、冷链车等，不限定于某一种特定类型的设备。下面对涡旋压缩机的结构进行说明。

在本实用新型实施例中，如图1至图7所示，该涡旋压缩机包括静涡旋盘100和动涡旋盘200。

静涡旋盘100的端面上设有第一油槽101；动涡旋盘200可转动地连接于静涡旋盘100，并与静涡旋盘100配合限定出压缩腔；动涡旋盘200设有第一供油通道201， 第一供油通道201在动涡旋盘200的端面上设有第一出油口201a，第一出油口201a与第一油槽101周期性连通；动涡旋盘200的端面上还设有第二油槽202，第二油槽202位于动涡旋盘200远离第一出油口201a的一侧，第二油槽202适用于与第一油槽101周期性连通。

可以理解的，涡旋压缩机中动涡旋盘200与曲轴400连接，通过曲轴400的旋转带动动涡旋盘200相对于静涡旋盘100转动，在动涡旋盘200转动的过程中，动涡旋盘200的动涡旋齿220与静涡旋盘100的静涡旋齿110相互咬合对压缩腔内的气体压缩之后从排气口排出，其中动涡旋齿220和静涡旋齿110之间的相互配合结构可以参照常规涡旋压缩机内的配合结构，在此不再赘述。在动涡旋盘200相对于静涡旋盘100运动的过程中，静涡旋盘100的端面与动涡旋盘200的端面相互配合，静涡旋盘100的端面上设有第一油槽101，动涡旋盘200设有第一供油通道201，第一供油通道201的第一出油口201a开设在动涡旋盘200的端面上，在动涡旋盘200运动过程中，能够带动第一出油口201a与第一油槽101周期性连通实现为第一油槽101内供油，起到对静涡旋盘100与动涡旋盘200之间润滑的作用，然而相关技术的压缩机中的涡旋盘之间会存在第一油槽101延伸不到的区域，如此便会存在局部润滑不足的情况，导致磨损问题，基于此，本实施例通过在动涡旋盘200的端面上设置第二油槽202，该第二油槽202位于动涡旋盘200远离第一出油口201a的一侧，并能够在动涡旋盘200旋转过程中与第一油槽101周期性连接，使得第一油槽101的油能够流动至第二油槽202中，然后通过第二油槽202的引流作用对第一油槽101延伸不到的区域供油润滑，从而能够补偿局部润滑不足的缺陷，提升动涡旋盘200与静涡旋盘100之间的整体润滑能力，减小两者之间的磨损。

需要说明的是，本实施例中的第一出油口201a与第一油槽101周期性连通，其目的是通过第一供油通道201为第一油槽101内供油。在动涡旋盘200端面远离第一出油口201a的位置开设第二油槽202，并且使得该第二油槽202能够与第一油槽101周期性连通，其目的是在两者相连通时能够将第一油槽101内的油引至第二油槽202内，然后在两者不连通时，第二油槽202内的油能够对动涡旋盘200的端面与静涡旋盘100的端面之间润滑，从而能够对第一油槽101内的油无法达到的区域润滑，进而能够促进涡旋盘整体端面的快速充分润滑，提高润滑效果， 降低磨损发生，提高了压缩机的可靠性。

本实施例中的第二油槽202远离第一出油口201a设置，可以理解的，第一油槽101与第一出油口201a相连通的位置为第一油槽101内油量最充足的区域，从第一出油口201a进入到第一油槽101内的油沿着第一油槽101的路径流动至第一油槽101的其他区域，通过将第二油槽202远离第一出油口201a设置，使得第二油槽202与第一油槽101的其他区域周期性连通，第一油槽101内的油会流动至第二油槽202内进行储存，第二油槽202便会起到一定的存油作用， 当第二油槽202与第一油槽101断开时，第二油槽202能够对两个涡旋盘端面之间润滑， 当第二油槽202再次与第一油槽101连通时，也可以反过来对第一油槽101内供油润滑。作为示例性的，第二油槽202与第一出油口201a可以分别设置在动涡旋盘200中心轴线的相对两侧。

第一供油通道201为第一油槽101供油，可以理解的，涡旋压缩机包括机壳300和设于机壳300内并与动涡旋盘200连接的曲轴400，机壳300的底部设有油池310， 曲轴400内设有与油池310连通的吸油通道410，吸油通道410的出口端与第一供油通道201连通，油通过吸油通道410从机壳300的底部泵送到动涡旋盘200的第一供油通道201处，然后通过第一供油通道201将油输送至第一油槽101内。

可选地，第一油槽101的槽截面形状可根据实际情况而定，如可以是圆弧形、U型、方形、三角形或者其他异形形状等。

可选地，第二油槽202的槽截面形状可根据实际情况而定，如可以是圆弧形、U型、方形、三角形或者其他异形形状等。

本实用新型技术方案涡旋压缩机中，静涡旋盘100与动涡旋盘200配合限定出压缩腔，静涡旋盘100的端面上设有第一油槽101，动涡旋盘200设有第一供油通道201，第一供油通道201的第一出油口201a与第一油槽101周期性连通，实现为第一油槽101供油。通过在动涡旋盘200的端面上远离第一出油口201a的一侧设置第二油槽202，该第二油槽202能够与第一油槽101周期性连通，使得第一油槽101内的油能够引流至第二油槽202内，从而能够通过第二油槽202对第一油槽101的油无法达到的区域润滑，补偿局部润滑不足的缺陷，提升动涡旋盘200与静涡旋盘100之间的整体润滑能力，减小两者之间的磨损，提升压缩机的可靠性。

在本申请一实施例中，请参阅图4至图7，静涡旋盘100设有静涡旋齿110，在静涡旋盘100的端面上，第一油槽101部分围绕静涡旋齿110的外周；定义第一油槽101与第一出油口201a连通的部位为第一油槽起始部101a，第一油槽101的端部为第一油槽终止部， 第二油槽202与第一油槽终止部周期性连通。

可以理解的，第一油槽101布置在静涡旋盘100的静涡旋齿110的外侧区域，且整体位于动涡旋盘200端板的运行范围内，可以将第一油槽101部分围绕静涡旋齿110的外周设置， 以避免第一油槽101与动涡旋盘200背压腔连通。而针对于第一油槽101无法覆盖到的区域，本实施例通过在动涡旋盘200的端面上设置第二油槽202，第二油槽202与第一油槽101周期性连通，能够实现对第一油槽101无法覆盖到的区域补偿润滑。

具体地，第一油槽起始部101a与第一出油口201a连通，从而由第一出油口201a引出的油能够从第一油槽起始部101a进入到第一油槽101内，然后沿着第一油槽101流动至第一油槽终止部，通过第二油槽202与第一油槽终止部周期性连通，实现润滑油可以从第一油槽101流至第二油槽202内，通过动涡旋盘200带动第二油槽202旋转运动， 能够进一步促进动涡旋盘200和静涡旋盘100之间的润滑效果。

在实际应用时，第一油槽起始部101a的具体位置可以根据实际情况而定，如第一油槽起始部101a可以设置在第一油槽101的端部或者中部位置。当第一油槽起始部101a设置在第一油槽101的一端位置时，第一油槽终止部则位于第一油槽101的另一端。当第一油槽起始部101a设置在第一油槽101的中部位置时，第一油槽终止部则可位于第一油槽101的两端位置。可以理解的，第二油槽202的目的是为了补偿第一油槽101内的油所润滑不到的区域，那么该第二油槽202可以优选与第一油槽101远离第一出油口201a的端部周期性连通， 以保证更好的补偿润滑的作用。

作为示例性的，请参阅图4至图7，第一油槽起始部101a处于第一油槽101的中部位置，第一油槽终止部包括第一油槽101的第一端101b和第二端101c；动涡旋盘200包括动涡旋齿220，第二油槽202部分围绕动涡旋齿220的外周设置，定义第二油槽202的两端为第三端202a和第四端202b，第三端202a与第一端101b周期性连通， 第四端202b与第二端101c周期性连通。

本实施例中，第一出油口201a与第一油槽101的中部位置周期性连通，润滑油从第一油槽101的中部位置进入第一油槽101后沿着第一油槽101朝向第一油槽101的两端流动，也即润滑油流动至第一端101b和第二端101c处。通过将第二油槽202的第三端202a与第一端101b周期性连通，第二油槽202的第四端202b与第二端101c周期性连通，使得第一油槽101内的油能够通过第一端101b和第三端202a的连通进入到第二油槽202内，或者通过第二端101c和第四端202b的连通进入到第二油槽202内，如此设置，第二油槽202会带有存油在运转中扫略距离第一出油口201a较远位置的端面区域，促进涡旋盘整体端面区域的快速充分润滑。

在实际应用时，动涡旋盘200相对于静涡旋盘100旋转运动的过程中，第一油槽101、第二油槽202以及第一出油口201a之间的连通位置关系可以参考如下示例：

作为示例性的，请参阅图5，动涡旋盘200相对于静涡旋盘100运动至第一位置时(如图示中位置)，此时第一出油口201a与第一油槽101连通，第二油槽202与第一油槽101不连通，第一出油口201a将润滑油引入至第一油槽101内。

作为示例性的，请参阅图6，动涡旋盘200相对于静涡旋盘100旋转至第二位置时(如图示中位置)，此时第一出油口201a与第一油槽101不连通，第二油槽202的第三端202a与第一油槽101的第一端101b连通，第一油槽101内的油能够通过第一端101b、第三端202a进入到第二油槽202内。然后动涡旋盘200继续旋转， 能够带动第二油槽202内的油扫略第一油槽101覆盖不到的区域。

作为示例性的，请参阅图7，动涡旋盘200继续旋转至第三位置时(如图示中位置)，此时第一出油口201a与第一油槽101不连通，第二油槽202的第四端202b与第一油槽101的第二端101c连通， 第一油槽101内的油能够通过第二端101c、第四端202b进入到第二油槽202内。然后动涡旋盘200继续旋转， 能够带动第二油槽202内的油扫略第一油槽101覆盖不到的区域。

可以理解的，在涡旋压缩机运转过程中，动涡旋盘200相对于静涡旋盘100周期性旋转，则第一出油口201a与第一油槽101周期性连通，第一油槽101与第二油槽202周期性连通，能够提升动涡旋盘200和静涡旋盘100配合的整体润滑能力，提升压缩机的可靠性。

在本申请一实施例中，请参阅图4至图7，第二油槽202在动涡旋盘200的端面上的投影形状呈圆弧状；和/或，第一油槽101在静涡旋盘100的端面上的投影形状呈圆弧状。

可以理解的，动涡旋盘200和静涡旋盘100之间的相对运动为旋转运动，本实施例中，通过将第二油槽202在动涡旋盘200的端面上的投影形状设置为圆弧状，使得第二油槽202内的油的流动能够更加适应动涡旋盘200的旋转运动，如此能够减小润滑油的流动阻力，进一步加快润滑油的流动，有利于润滑油的快速扩散。

相应地，通过将第一油槽101在静涡旋盘100的端面上的投影形状设置呈圆弧状，使得第一油槽101内的油的流动能够更加适应动涡旋盘200的旋转运动，如此能够减小润滑油的流动阻力，进一步加快润滑油的流动，有利于润滑油的快速扩散。

此外， 圆弧形油槽有利于延长油槽的长度，增大了第一油槽101和第二油槽202的体积，进一步增大了润滑油与动涡旋盘200和静涡旋盘100的端板之间的接触面积，进一步提升了润滑效率。

在本申请一实施例中，请参阅图3至图7，动涡旋盘200还设有第二供油通道203，第二供油通道203在动涡旋盘200的端面上设有第二出油口203a，第二出油口203a与第二油槽202连通。

本实施例中，通过在动涡旋盘200上设置第二供油通道203为第二油槽202供油，使得第二油槽202内具有足够的润滑油供给，加快了形成有效润滑油膜的效率，进一步提升了动涡旋盘200与静涡旋盘100之间的润滑效果。

可以理解的，第二供油通道203的具体结构可根据实际情况而定，该第二供油通道203的第二进油口203b可以与曲轴400的吸油通道410的出口端连通， 油通过吸油通道410从机壳300的底部泵送到第二供油通道203处，为第二油槽202供油。

在本申请一实施例中，第二出油口203a位于第二油槽202的中部位置。本实施例中，通过将第二出油口203a设置在第二油槽202的中部位置，使得从第二出油口203a引入的油能够更加快速均匀地进入到第二油槽202内并充满， 以快速形成有效润滑油膜，提升润滑效率。

在一实施例中，第二出油口203a与第一出油口201a分别设于动涡旋盘200的径向相对两侧。

本实施例中，通过将第二出油口203a与第一出油口201a设置在动涡旋盘200端面上的相对两侧，其中第一出油口201a为第一油槽101供油，第二出油口203a为第二油槽202供油，从而使得润滑油能够覆盖的范围更广，提升了润滑油的扩散效率，促进涡旋盘整体端面区域的快速充分润滑。

在本申请一实施例中，请参阅图1至图3，动涡旋盘200包括动盘体210、设于动盘体210上的动涡旋齿220以及偏心轴承部230，偏心轴承部230与曲轴400驱动连接；

第一供油通道201设于动涡旋盘200，第一供油通道201设有第一进油口201b，第一进油口201b位于偏心轴承部230或动盘体210朝向偏心轴承部230的一侧，第一进油口201b与吸油通道410的出口端连通，第一出油口201a设于动盘体210朝向静涡旋盘100的表面；

第二供油通道203设于动涡旋盘200，第二供油通道203设有第二进油口203b，第二进油口203b位于偏心轴承部230或动盘体210朝向偏心轴承部230的一侧，第二进油口203b与吸油通道410的出口端连通，第二出油口203a设于动盘体210朝向静涡旋盘100的表面。

本实施例对动涡旋盘200的结构举例说明，动涡旋齿220和偏心轴承部230分别设置在动盘体210的相对两端，动涡旋齿220与静涡旋盘100的静涡旋齿110相互啮合，偏心轴承部230与曲轴400连接， 曲轴400通过偏心轴承部230带动动涡旋盘200旋转运动。可以理解的， 曲轴400的上端与偏心轴承部230之间形成有储油腔，机壳300底部的油通过吸油通道410泵送至储油腔，第一供油通道201的第一进油口201b与储油腔连通，使得油能够顺利供给至第一油槽101内，第二供油通道203的第二进油口203b与储油腔连通，使得油能够顺利供给至第二油槽202内。

在一实施例中，第一供油通道201沿动盘体210的径向方向延伸；和/或，第二供油通道203沿动盘体210的径向方向延伸。

本实施例中，通过将第一供油通道201设置为沿动盘体210的径向延伸，有效地减短了第一供油通道201的路径，提高了润滑油的流动效率，提升了为第一油槽101的供油效率，有利于提高涡旋压缩机的可靠性。

相应的，通过将第二供油通道203设置为沿动盘体210的径向延伸，有效地减短了第二供油通道203的路径，提高了润滑油的流动效率，提升了为第二油槽202供油效率，有利于提高涡旋压缩机的可靠性。

在一实施例中，请参阅图1至图3，第一供油通道201内设有节流件500。该节流件500能够调节从第一进油口201b流至第一出油口201a处的油量，防止油过多地流入第一出油口201a处，容易导致冷却油进入到压缩腔内。可选地，节流件500为节流销。

相应地，在实际应用时，也可以在第二供油通道203内设置节流件500，一调节对第二油槽202的供油量和供油速度。

本实用新型还提出一种制冷设备，该制冷设备包括涡旋压缩机，该涡旋压缩机的具体结构参照上述实施例， 由于本制冷设备采用了上述所有实施例的全部技术方案， 因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。可选地，制冷设备包括冰箱、空调或者冷链车等。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的发明构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (12)

1.一种涡旋压缩机，其特征在于，包括：

静涡旋盘，所述静涡旋盘的端面上设有第一油槽；和

动涡旋盘，可转动地连接于所述静涡旋盘，并与所述静涡旋盘配合限定出压缩腔；所述动涡旋盘设有第一供油通道，所述第一供油通道在所述动涡旋盘的端面上设有第一出油口，所述第一出油口与所述第一油槽周期性连通；

所述动涡旋盘的端面上还设有第二油槽，所述第二油槽位于所述动涡旋盘远离所述第一出油口的一侧，所述第二油槽适用于与所述第一油槽周期性连通；其中，所述第二油槽与所述第一出油口不连通。

2.如权利要求1所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述静涡旋盘设有静涡旋齿，在所述静涡旋盘的端面上，所述第一油槽部分围绕所述静涡旋齿的外周；

定义所述第一油槽与所述第一出油口连通的部位为第一油槽起始部，所述第一油槽的端部为第一油槽终止部，所述第二油槽与所述第一油槽终止部周期性连通。

3.如权利要求2所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述第一油槽起始部处于所述第一油槽的中部位置，所述第一油槽终止部包括所述第一油槽的第一端和第二端；

所述动涡旋盘包括动涡旋齿，所述第二油槽部分围绕所述动涡旋齿的外周设置，定义所述第二油槽的两端为第三端和第四端，所述第三端与所述第一端周期性连通，所述第四端与所述第二端周期性连通。

4.如权利要求1所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述第二油槽在所述动涡旋盘的端面上的投影形状呈圆弧状；

和/或，所述第一油槽在所述静涡旋盘的端面上的投影形状呈圆弧状。

5.如权利要求1所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述第一油槽的横截面为圆弧形、V型或U型；

和/或，所述第二油槽的横截面为圆弧形、V型或U型。

6.如权利要求1至5中任意一项所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述动涡旋盘还设有第二供油通道，所述第二供油通道在所述动涡旋盘的端面上设有第二出油口，所述第二出油口与所述第二油槽连通。

7.如权利要求6所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述第二出油口位于所述第二油槽的中部位置。

8.如权利要求6所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述第二出油口与所述第一出油口分别设于所述动涡旋盘的径向相对两侧。

9.如权利要求6所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述涡旋压缩机还包括机壳、设于所述机壳内并与所述动涡旋盘连接的曲轴，所述机壳的底部设有油池，所述曲轴内设有与所述油池连通的吸油通道，所述吸油通道的出口端与所述第一供油通道和/或所述第二供油通道连通。

10.如权利要求9所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述动涡旋盘包括动盘体、设于所述动盘体上的动涡旋齿以及偏心轴承部，所述偏心轴承部与所述曲轴驱动连接；

所述第一供油通道设于所述动涡旋盘，所述第一供油通道设有第一进油口，所述第一进油口位于所述偏心轴承部或所述动盘体朝向所述偏心轴承部的一侧，所述第一进油口与所述吸油通道的出口端连通，所述第一出油口设于所述动盘体朝向所述静涡旋盘的表面；

所述第二供油通道设于所述动涡旋盘，所述第二供油通道设有第二进油口，所述第二进油口位于所述偏心轴承部或所述动盘体朝向所述偏心轴承部的一侧，所述第二进油口与所述吸油通道的出口端连通，所述第二出油口设于所述动盘体朝向所述静涡旋盘的表面。

11.如权利要求10所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述第一供油通道沿所述动盘体的径向方向延伸；

和/或，所述第二供油通道沿所述动盘体的径向方向延伸。

12.一种制冷设备，其特征在于，包括如权利要求1至11中任意一项所述的涡旋压缩机。