CN220769731U - 一种潜水泵 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种潜水泵，解决现有技术存在的电机转轴容易受到泵腔中水流冲击而出现腐蚀磨损情况而引发的问题，采用的技术方案：包括通过油室端盖可拆卸式固定连接的电机和泵体，设置在泵体内的叶轮，电机转轴穿过所述油室端盖中的轴孔伸入至所述泵体内，所述叶轮设置在所述电机转轴上，其特征在于所述电机转轴上套置耐磨耐腐的轴套，所述轴套设于叶轮轮毂与所述油室端盖之间，所述轴套覆盖位于所述叶轮轮毂与所述油室端盖之间裸露的电机转轴。其效果：电机转轴在位于叶轮轮毂与所述油室端盖之间的裸露部位上套置轴套，提高电机转轴耐腐耐磨性，提高机械密封的密封可靠性，有利于防止出现漏油漏水的可能，进而提高潜水泵使用可靠性和使用寿命。

Description

一种潜水泵

技术领域

本实用新型涉及一种潜水泵，尤其涉及增强电机转轴耐磨耐腐蚀性能的一种潜水泵。

背景技术

潜水泵是一种常用于供水、排水、水处理的水泵，其上的电机转轴往往为合金或不锈钢等材料制成，电机转轴伸入至泵体内的部分容易受到泵腔中的水的冲击，而水中杂物，容易对电机转轴造成腐蚀和磨损，从而影响电机转轴使用强度，降低电机转轴的使用寿命。而且，当电机转轴遭到磨损时，电机转轴与机械密封之间出现缝隙，导致机械密封失效，造成电机油室漏油问题，同时，泵体内的水也容易进入电机内部，造成电机烧机等情况出现。

发明内容

本实用新型的目的在于解决现有技术存在的上述问题而提供一种潜水泵，在电机转轴在位于叶轮轮毂与所述油室端盖之间的裸露部位上套置轴套，避免电机转轴直接接触到泵腔中的水，避免对电机转轴造成腐蚀和磨损，有利于提高电机转轴的使用寿命，也有利于减少甚至避免电机转轴与机械密封之间出现缝隙的可能，有利于防止出现漏油漏水的可能，提高潜水泵的使用可靠性及使用寿命。

本实用新型的上述技术目的主要是通过以下技术方案解决的：一种潜水泵，包括通过油室端盖可拆卸式固定连接的电机和泵体，设置在泵体内的叶轮，电机转轴穿过所述油室端盖中的轴孔伸入至所述泵体内，所述叶轮设置在所述电机转轴上，其特征在于所述电机转轴上套置耐磨耐腐的轴套，所述轴套设于叶轮轮毂与所述油室端盖之间，所述轴套覆盖位于所述叶轮轮毂与所述油室端盖之间裸露的电机转轴。

本技术方案与现有技术的区别主要在于：在电机转轴在位于叶轮轮毂与所述油室端盖之间的裸露部位上套置轴套。轴套的设置有利于避免电机转轴直接接触到泵腔中的水，避免对电机转轴造成腐蚀和磨损，即提高了电机转轴的耐腐耐磨性，从而有利于提高电机转轴的使用寿命，也有利于减少甚至避免电机转轴与机械密封之间出现缝隙的可能，有利于防止出现漏油漏水的可能，提高潜水泵的使用可靠性及使用寿命。

作为对上述技术方案的进一步完善和补充，本实用新型采用如下技术措施：

所述轴套与所述电机转轴止转配合。轴套随同电机转轴一同转动，有利于防止对叶轮轮毂的内端面造成磨损。

所述轴套的外端面紧贴于所述叶轮轮毂的内端面。避免水流进入轴套的内腔中接触到电机转轴。同时，轴套和叶轮随同电机转轴一同旋转，也有利于避免轴套的外端面与叶轮轮毂的内端面之间出现间隙，进而有利于防止水流接触到电机转轴，进一步提高电机转轴的耐腐耐磨性。

所述油室端盖的轴孔部位设置第一骨架油封腔，所述第一骨架油封腔中设置第一骨架油封，所述电机转轴穿过所述第一骨架油封的轴孔并形成油封配合，所述轴套的内端面紧贴于所述第一骨架油封的外端面。第一骨架油封的设置是为了使电机转轴与油室端盖形成油封配合，既达到密封效果，防止漏水、漏液情况出现，又能对电机转轴进行油润滑。

作为优选，所述油室端盖的轴孔部位还设置第二骨架油封腔，所述第二骨架油封腔设置在所述第一骨架油封腔的外侧，所述第二骨架油封腔中设置第二骨架油封，所述轴套的内端穿过所述第二骨架油封的轴孔并形成油封配合。第二骨架油封腔用于密封油室端盖与轴套之间的间隙，同时对轴套进行油润滑，有利于防止泵腔中的水通过轴套内端面与电机转轴之间的间隙进入轴套内腔对电机转轴造成磨损与腐蚀，从而进一步提高电机转轴的耐磨耐腐蚀性。

作为优选，所述第一骨架油封的内径与所述电机转轴上的对应部位的外径适配，所述第二骨架油封的内径与所述轴套的外径适配。

作为优选，所述第一骨架油封腔的深度大于所述第一骨架油封的厚度，所述第一骨架油封腔的内径与所述轴套的外径适配，所述轴套的内端插入所述第一骨架油封腔中。使得轴套上至少具有两处径向限位，提高对轴套的限位效果，有利于防止轴套出现径向跳动情况的发生，进而也有利于防止水流进入轴套内腔，避免电机转轴接触到水流，有利于提高电机转轴的耐磨耐腐蚀性。

作为优选，所述电机转轴上至少设有一台阶，所述台阶的外端面与所述第一骨架油封的外端面对应设置，所述轴套的内端面同时抵压于所述台阶的外端面和所述第一骨架油封的外端面上。有利于轴套的内端面处的内环部和外环部能够同时得到台阶面和第一骨架油封的支持，有利于提高轴套设置平稳性，防止轴套在高速旋转过程中出现移位、跳动等情况出现，进而也有利于防止水流进入轴套内腔，避免电机转轴接触到水流，有利于提高电机转轴的耐磨耐腐蚀性。

作为优选，所述电机转轴上设置键槽，所述键槽中设置一平键，所述叶轮和所述轴套均与所述平键配合，使所述轴套和所述叶轮均与所述电机转轴止转配合。采用同一平键同时使轴套和叶轮与电机转轴形成止转配合，有利于提高轴套和叶轮随同电机转轴一起旋转的同步性，有利于减少振动、跳动的可能，使得有利于防止轴套内腔进水，进而达到提高电机转轴耐磨耐腐蚀性。

作为优选，所述轴套为陶瓷轴套。耐磨耐腐蚀的材料还可以聚合物材料，在本技术方案中优选陶瓷材料。

本实用新型具有的有益效果：1、在电机转轴在位于叶轮轮毂与所述油室端盖之间的裸露部位上套置轴套，避免电机转轴直接接触到泵腔中的水，避免对电机转轴造成腐蚀和磨损，有利于提高电机转轴的使用寿命，也有利于减少甚至避免电机转轴与机械密封之间出现缝隙的可能，有利于防止出现漏油漏水的可能，提高潜水泵的使用可靠性及使用寿命。2、采用同一平键同时使轴套和叶轮与电机转轴形成止转配合，有利于提高轴套和叶轮随同电机转轴一起旋转的同步性，有利于减少振动、跳动的可能，使得有利于防止轴套内腔进水，进而达到提高电机转轴耐磨耐腐蚀性。3、设置第一骨架油封和第二骨架油封，提高防漏水、漏油性能，同时也有利于防止轴套内腔进水，进而达到提高电机转轴耐磨耐腐蚀性。4、通过第一骨架油封腔的腔壁和第二骨架油封对轴套形成至少具有两处径向限位，提高对轴套的限位效果，有利于防止轴套出现径向跳动情况的发生，进而也有利于防止水流进入轴套内腔，避免电机转轴接触到水流，有利于提高电机转轴的耐磨耐腐蚀性。5、轴套的内端面处的内环部和外环部能够同时得到台阶面和第一骨架油封的支持，有利于提高轴套设置平稳性，防止轴套在高速旋转过程中出现移位、跳动等情况出现，进而也有利于防止水流进入轴套内腔，避免电机转轴接触到水流，有利于提高电机转轴的耐磨耐腐蚀性。

附图说明

图1是本实用新型的一种结构示意图。

图2是图1的一种局部爆炸结构示意图。

图3是本实用新型中电机转轴、叶轮、轴套等部件配合的一种剖视结构示意图。

图4是图3中A部放大结构示意图。

图5是图3的一种爆炸结构示意图。

图中：1、电机；2、泵体；3、油室端盖；4、叶轮；5、电机转轴；6、轴套；7、第一骨架油封腔；8、第一骨架油封；9、第二骨架油封腔；10、第二骨架油封；11、台阶；12、键槽；13、平键。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。在本文中，内端、内端面等的“内”是指朝向电机方向，而外端、外端面等的“外”是指朝向叶轮的方向。

实施例：如图1-5所示，一种潜水泵，包括通过油室端盖3可拆卸式固定连接的电机1和泵体2，设置在泵体2内的叶轮4，电机转轴5穿过所述油室端盖3中的轴孔伸入至所述泵体2内，所述叶轮4设置在所述电机转轴5上。

本技术方案主要改进在于：所述电机转轴5上套置耐磨耐腐的轴套6，所述轴套6设于叶轮4轮毂与所述油室端盖3之间，所述轴套6覆盖位于所述叶轮4轮毂与所述油室端盖3之间裸露的电机转轴5。

本技术方案的技术效果与现有技术的区别主要在于：在电机转轴5在位于叶轮4轮毂与所述油室端盖3之间的裸露部位上套置轴套6。轴套6的设置有利于避免电机转轴5直接接触到泵腔中的水，避免对电机转轴5造成腐蚀和磨损，即提高了电机转轴5的耐腐耐磨性，从而有利于提高电机转轴5的使用寿命，也有利于减少甚至避免电机转轴5与机械密封14之间出现缝隙的可能，有利于防止出现漏油漏水的可能，提高潜水泵的使用可靠性及使用寿命。

在本实施例中，所述轴套6优选为陶瓷轴套6。

为了提高电机转轴5、叶轮4和轴套6的同步旋转性能，所述电机转轴5上设置键槽12，所述键槽12中设置一平键13，所述叶轮4和所述轴套6均与所述平键13配合，使所述轴套6和所述叶轮4均与所述电机转轴5止转配合。采用同一平键13同时使轴套6和叶轮4与电机转轴5形成止转配合，有利于提高轴套6和叶轮4随同电机转轴5一起旋转的同步性，有利于减少振动、跳动的可能，使得有利于防止轴套6内腔进水，进而达到提高电机转轴5耐磨耐腐蚀性。

接着对上述技术方案再进一步展开说明，所述轴套6与所述电机转轴5止转配合。轴套6随同电机转轴5一同转动，有利于防止对叶轮4轮毂的内端面造成磨损。

所述轴套6的外端面紧贴于所述叶轮4轮毂的内端面。避免水流进入轴套6的内腔中接触到电机转轴5。同时，轴套6和叶轮4随同电机转轴5一同旋转，也有利于避免轴套6的外端面与叶轮4轮毂的内端面之间出现间隙，进而有利于防止水流接触到电机转轴5，进一步提高电机转轴5的耐腐耐磨性。

所述油室端盖3的轴孔部位设置第一骨架油封腔7，所述第一骨架油封腔7中设置第一骨架油封8，所述电机转轴5穿过所述第一骨架油封8的轴孔并形成油封配合，所述轴套6的内端面紧贴于所述第一骨架油封8的外端面。第一骨架油封8的设置是为了使电机转轴5与油室端盖3形成油封配合，既达到密封效果，防止漏水、漏液情况出现，又能对电机转轴5进行油润滑。

进一步来说，所述油室端盖3的轴孔部位还设置第二骨架油封腔9，所述第二骨架油封腔9设置在所述第一骨架油封腔7的外侧，所述第二骨架油封腔9中设置第二骨架油封10，所述轴套6的内端穿过所述第二骨架油封10的轴孔并形成油封配合。第二骨架油封腔9用于密封油室端盖3与轴套6之间的间隙，同时对轴套6进行油润滑，有利于防止泵腔中的水通过轴套6内端面与电机转轴5之间的间隙进入轴套6内腔对电机转轴5造成磨损与腐蚀，从而进一步提高电机转轴5的耐磨耐腐蚀性。

其中，更优方案为：所述第一骨架油封8的内径与所述电机转轴5上的对应部位的外径适配，所述第二骨架油封10的内径与所述轴套6的外径适配。

接着，再进一步对轴套6进行限位，所述第一骨架油封腔7的深度大于所述第一骨架油封8的厚度，所述第一骨架油封腔7的内径与所述轴套6的外径适配，所述轴套6的内端插入所述第一骨架油封腔7中。使得轴套6上至少具有两处径向限位，提高对轴套6的限位效果，有利于防止轴套6出现径向跳动情况的发生，进而也有利于防止水流进入轴套6内腔，避免电机转轴5接触到水流，有利于提高电机转轴5的耐磨耐腐蚀性。

为了平稳轴套6，所述电机转轴5上至少设有一台阶11，所述台阶11的外端面与所述第一骨架油封8的外端面对应设置，所述轴套6的内端面同时抵压于所述台阶11的外端面和所述第一骨架油封8的外端面上。有利于轴套6的内端面处的内环部和外环部能够同时得到台阶11面和第一骨架油封8的支持，有利于提高轴套6设置平稳性，防止轴套6在高速旋转过程中出现移位、跳动等情况出现，进而也有利于防止水流进入轴套6内腔，避免电机转轴5接触到水流，有利于提高电机转轴5的耐磨耐腐蚀性。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型。在上述实施例中，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种潜水泵，包括通过油室端盖(3)可拆卸式固定连接的电机(1)和泵体(2)，设置在泵体(2)内的叶轮(4)，电机转轴(5)穿过所述油室端盖(3)中的轴孔伸入至所述泵体(2)内，所述叶轮(4)设置在所述电机转轴(5)上，其特征在于所述电机转轴(5)上套置耐磨耐腐的轴套(6)，所述轴套(6)设于叶轮(4)轮毂与所述油室端盖(3)之间，所述轴套(6)覆盖位于所述叶轮(4)轮毂与所述油室端盖(3)之间裸露的电机转轴(5)。

2.根据权利要求1所述的潜水泵，其特征在于所述轴套(6)与所述电机转轴(5)止转配合。

3.根据权利要求2所述的潜水泵，其特征在于所述轴套(6)的外端面紧贴于所述叶轮(4)轮毂的内端面。

4.根据权利要求3所述的潜水泵，其特征在于所述油室端盖(3)的轴孔部位设置第一骨架油封腔(7)，所述第一骨架油封腔(7)中设置第一骨架油封(8)，所述电机转轴(5)穿过所述第一骨架油封(8)的轴孔并形成油封配合，所述轴套(6)的内端面紧贴于所述第一骨架油封(8)的外端面。

5.根据权利要求4所述的潜水泵，其特征在于所述油室端盖(3)的轴孔部位还设置第二骨架油封腔(9)，所述第二骨架油封腔(9)设置在所述第一骨架油封腔(7)的外侧，所述第二骨架油封腔(9)中设置第二骨架油封(10)，所述轴套(6)的内端穿过所述第二骨架油封(10)的轴孔并形成油封配合。

6.根据权利要求5所述的潜水泵，其特征在于所述第一骨架油封(8)的内径与所述电机转轴(5)上的对应部位的外径适配，所述第二骨架油封(10)的内径与所述轴套(6)的外径适配。

7.根据权利要求6所述的潜水泵，其特征在于所述第一骨架油封腔(7)的深度大于所述第一骨架油封(8)的厚度，所述第一骨架油封腔(7)的内径与所述轴套(6)的外径适配，所述轴套(6)的内端插入所述第一骨架油封腔(7)中。

8.根据权利要求6所述的潜水泵，其特征在于所述电机转轴(5)上至少设有一台阶(11)，所述台阶(11)的外端面与所述第一骨架油封(8)的外端面对应设置，所述轴套(6)的内端面同时抵压于所述台阶(11)的外端面和所述第一骨架油封(8)的外端面上。

9.根据权利要求1-8中任一项所述的潜水泵，其特征在于所述电机转轴(5)上设置键槽(12)，所述键槽(12)中设置一平键(13)，所述叶轮(4)和所述轴套(6)均与所述平键(13)配合，使所述轴套(6)和所述叶轮(4)均与所述电机转轴(5)止转配合。

10.根据权利要求9所述的潜水泵，其特征在于所述轴套(6)为陶瓷轴套(6)。