CN220769618U - 一种径向柱塞马达及其壳体 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种径向柱塞马达及其壳体，所述壳体的外周设置有第一进出油口、第二进出油口、第一泄油口和第二泄油口；其中，在所述壳体的轴向投影上，所述第一进出油口和第二进出油口相邻，所述第一泄油口和第二泄油口位于所述第一进出油口和所述第二进出油口的两侧，且所述第一泄油口和第二泄油口的开口方向偏离所述第一进出油口和/或所述第二进出油口的开口方向。如此设置，通过对第一泄油口和第二泄油口的位置和开口方向进行设计，可以使得第一进出油口、第二进出油口、第一泄油口和第二泄油口的连接方向和连接位置分散，以避免形成安装干涉，而且有利于壳体的内部流道的结构分布，提升各个流道的稳定性。

Description

一种径向柱塞马达及其壳体

技术领域

本申请涉及马达技术领域，具体涉及一种径向柱塞马达及其壳体。

背景技术

径向柱塞马达包括壳体、安装于壳体的转动轴以及安装于壳体内的缸体，缸体上设置有位于柱塞孔内的柱塞，柱塞能够在柱塞孔内液压油的作用下以及壳体内表面的连续曲面的引导配合下进行往复运动，柱塞的往复运动驱动缸体带着转动轴转动，实现液体压力转变为机械能。

为向径向柱塞马达提供液压油以及接收径向柱塞马达的回油，径向柱塞马达的壳体上设置有油孔，例如壳体上设置有高压油孔、低压油孔以及用于排出泄漏到壳体内的液压油的泄油孔。

现有的产品工作油口AB(高压油口和低压油口)、刹车口Z、泄油口L完全集中在壳体外周的同一平面上，导致安装空间狭小，外部连接的接头和管路之间容易发生干涉，同时影响马达内部结构，导致油液传输过程复杂。

实用新型内容

有鉴于此，本申请提供了一种能够解决上述问题的径向柱塞马达及其壳体。

为了达到上述目的，本申请提供如下技术方案：

一种用于径向柱塞马达的壳体，所述壳体的外周设置有第一进出油口、第二进出油口、第一泄油口和第二泄油口；

其中，在所述壳体的轴向投影上，所述第一进出油口和第二进出油口相邻，所述第一泄油口和第二泄油口位于所述第一进出油口和所述第二进出油口的两侧，且所述第一泄油口和第二泄油口的开口方向偏离所述第一进出油口和/或所述第二进出油口的开口方向。

可选地，在所述壳体的轴向投影上，所述泄油口的开口方向与所述第一进出油口和/或所述第二进出油口的开口方向形成的夹角为40-90度。

可选地，所述壳体的外周设置有第一凸起结构和第二凸起结构，所述第一凸起结构和第二凸起结构内分别设置有与所述壳体的内腔连通的第一泄油流道和第二泄油流道；所述第一泄油口和所述第二泄油口分别设置在第一凸起结构和第二凸起结构上，并分别与所述第一泄油流道和第二泄油流道连通。

可选地，所述壳体的外周沿周向设置有多个连接座，所述壳体通过所述多个连接座与封盖螺栓连接；

其中，所述第一凸起结构和第二凸起结构分别与所述多个连接座中的第一连接座和第二连接座一体成型。

可选地，所述第一连接座和所述第一凸起结构沿轴向方向呈直线地连续延伸，所述第二连接座和所述第二凸起结构沿轴向方向呈直线地连续延伸。

可选地，所述连接座上设置有螺纹孔，且所述螺纹孔的中轴线与对应的泄油流道的中轴线在所述壳体的径向方向上偏离。

可选地，所述连接座上设置有螺纹孔，所述螺纹孔与对应的泄油流道之间的壁厚大于5毫米。

可选地，所述壳体的外周设置有第三凸起结构，所述第一进出油口和所述第二进出油口设置在所述第三凸起结构上，且所述第三凸起结构与所述多个连接座中的相邻的第三连接座和第四连接座一体成型。

可选地，所述第一连接座、第三连接座、第四连接座和第二连接座依次相邻。

可选地，所述壳体上形成多个环形流道；

其中，所述第一进出油口和/或所述第二进出油口通过至少两个分支流道与其中一个所述环形流道连通。

一种径向柱塞马达，包括上述任意一项所述的壳体。

本申请提供的径向柱塞马达及其壳体中，在壳体的轴向投影上，所述第一进出油口和第二进出油口相邻设置，且所述第一泄油口和第二泄油口位于所述第一进出油口和所述第二进出油口的两侧，以使第一泄油口和第二泄油口中的一者位于第一进出油口远离第二进出油路的一侧、另一者位于第二进出油口远离第一进出油口的一侧，即第一进出油口和第二进出油口位于第一泄油口和第二泄油口之间。相对于现有技术中泄油口处于两个进出油口之间的方案，本方案可以使第一泄油口和第二泄油口独立于第一进出油口和第二进出油口形成的整体结构，减小安装造成的干涉，有利于壳体的内部流道布局，提升各个流道的稳定性。而且，在壳体的轴向投影上，所述第一泄油口和第二泄油口的开口方向偏离所述第一进出油口和/或所述第二进出油口的开口方向，以使所述第一泄油口和第二泄油口的开口方向与所述第一进出油口和/或所述第二进出油口的开口方向形成大于零度的夹角，在装配液压系统和泄油系统时，第一泄油口和第二泄油口的安装角度不同于第一进出油口和第二进出油口，可以避免连接管路聚集而形干扰。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为一些实施例示出的壳体的立体图一；

图2为一些实施例示出的壳体的立体图二；

图3为一些实施例示出的第一泄油口的径向剖视图；

图4为一些实施例示出的第一泄油口的轴向剖视图；

图5为一些实施例示出的第一进出油口的径向剖视图；

图6为一些实施例示出的径向液压马达的立体图。

图中：11、前壳；12、后壳；13、封盖；14、转动轴；15、内腔；21、第一进出油口；22、第二进出油口；23、分支流道；24、环形流道；25、第三凸起结构；26、避让槽；31、第一泄油口；32、第二泄油口；33、第一凸起结构；34、第二凸起结构；35、第一泄油流道；36、第二泄油流道；41、第一连接座；42、第二连接座；43、第三连接座；44、第四连接座；45、螺纹孔。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

如图1-图6所示，本申请实施例提供了一种用于径向柱塞马达的壳体，壳体内设置有转动轴14和缸体，缸体设置在壳体的内腔15，内腔15的内表面具有连续曲面，缸体上设置有位于柱塞孔内的柱塞，柱塞能够在柱塞孔内液压油的作用下以及内腔15的内表面的连续曲面的引导配合下进行往复运动，柱塞的往复运动驱动缸体带着转动轴14相对于壳体同步转动，实现液体压力转变为机械能。

为了向柱塞孔内提供高压和低压的液压油，以实现柱塞孔内的液压油进出，在壳体上设置有第一进出油流道和第二进出油流道(即高压流道和低压流道，二者可互换)，通过柱塞孔交替地与第一进出油流道和第二进出油流道导通，以实现柱塞在柱塞孔内的往复位移，相对应地，在壳体的外周上设置有分别与第一进出油流道和第二进出油流道连通的第一进出油口21和第二进出油口22，以供液压系统的高低压与壳体导通连接。

在径向柱塞马达运行的过程中，柱塞孔内的液压油会泄露到壳体的内腔15中，为了将内腔15中的漏油排出，在壳体上设置泄油流道(具体泄油流道设置有一个或者多个)，相对应地，本方案中的壳体的外周上设置有通过泄油流道与内腔15导通的第一泄油口31和第二泄油口32，以供泄油系统与壳体导通连接。

其中，在壳体的轴向投影上，所述第一进出油口21和第二进出油口22相邻设置，且所述第一泄油口31和第二泄油口32位于所述第一进出油口21和所述第二进出油口22的两侧，以使第一泄油口31和第二泄油口32中的一者位于第一进出油口21远离第二进出油路的一侧、另一者位于第二进出油口22远离第一进出油口21的一侧，即第一进出油口21和第二进出油口22位于第一泄油口31和第二泄油口32之间。相对于现有技术中在两个进出油口之间仅设置一个泄油口的方案，本方案可以使第一泄油口31和第二泄油口32独立于第一进出油口21和第二进出油口22形成的整体结构，减小安装造成的干涉，有利于壳体的内部流道(第一进出油流道、第二进出油流道、泄油流道等)布局，提升各个流道的稳定性。

而且，在壳体的轴向投影上，所述第一泄油口31和第二泄油口32的开口方向偏离所述第一进出油口21和/或所述第二进出油口22的开口方向，以使所述第一泄油口31和第二泄油口32的开口方向与所述第一进出油口21和/或所述第二进出油口22的开口方向形成大于零度的夹角，在装配液压系统和泄油系统时，第一泄油口31和第二泄油口32的安装角度不同于第一进出油口21和第二进出油口22，可以避免连接管路聚集而形干扰。

具体地，所述第一泄油口31和第二泄油口32的开口方向与所述第一进出油口21和/或所述第二进出油口22的开口方向形成夹角a，夹角a设置为40-90度，优选为60度左右，这样，通过对夹角的限定，可以使第一进出油口21、第二进出油口22、第一泄油口31和第二泄油口32处于壳体的同一侧，有利于对各个接口进行装配连接。

通常情况下，第一进出油口21和第二进出油口22处于同一平面上，即第一进出油口21开口方向和第二进出油口22的开口方向平行。这里，以第一进出油口21开口方向和第二进出油口22的开口方向平行为例进行具体说明，第一泄油口31位于第一进出油口21远离第二进出油口22的一侧，由于第一泄油口31的开口方向偏离第一进出油口21的开口方向，使得第一泄油口31的开口方向偏向第一进出油口21远离第二进出油口22的方向，相对应地，第二泄油口32的开口方向偏向第二进出油口22远离第一进出油口21的方向。这样，第一泄油口31和第二泄油口32均不处于第一进出油口21和第二进出油口22所在的平面上，使得第一进出油口21、第二进出油口22、第一泄油口31和第二泄油口32的连接方向和连接位置分散，可以避免形成安装干涉，同时还可以使壳体的内部流道(第一进出油流道、第二进出油流道、泄油流道等)的布局分散，有利于壳体的内部结构分布，提升各个流道的稳定性。

可以理解的是，泄油口设置有两个(即第一泄油口31和第二泄油口32)，可以适用于多种安装环境，当仅需要使用其中一个泄油口时，将另一个泄油口封堵即可，操作方便，适配性强。

如此设置，通过对第一泄油口31和第二泄油口32的位置和开口方向进行设计，可以使得第一进出油口21、第二进出油口22、第一泄油口31和第二泄油口32的连接方向和连接位置分散，以避免形成安装干涉，而且有利于壳体的内部流道的结构分布，提升各个流道的稳定性。

壳体的外周设置有第一凸起结构33和第二凸起结构34，其中，第一泄油口31设置在第一凸起结构33上，第一凸起结构33内部设置有第一泄油流道35，第一泄油流道35一端与壳体的内腔15导通、另一端与第一泄油口31导通，以使壳体的内腔15中泄漏的液压油可以通过第一泄油流道35和第一泄油口31排出，这样，通过第一凸起结构33凸出于壳体的外表面，以使壳体上设置有第一凸起结构33的位置的具有较大的厚度，以便于在壳体内部(即第一凸起结构33)开设第一泄油流道35，并保证第一泄油流道35开设后不会影响壳体的结构刚性和稳定性。

相对应地，第二泄油口32设置在第二凸起结构34上，第二凸起结构34内部设置有第二泄油流道36，第二泄油流道36一端与壳体的内腔15导通、另一端与第二泄油口32导通，以使壳体的内腔15中泄漏的液压油可以通过第二泄油流道36和第二泄油口32排出，这样，通过第二凸起结构34凸出于壳体的外表面，以使壳体上设置有第二凸起结构34的位置的具有较大的厚度，以便于在壳体内部(即第二凸起结构34)开设第二泄油流道36，并保证第二泄油流道36开设后不会影响壳体的结构刚性和稳定性。

壳体的外周设置多个连接座，多个连接座沿壳体的外周大致均匀分布，连接座与封盖13上的对应位置螺栓连接，比如螺栓贯穿封盖13上的连接孔并连接在连接座上的螺纹孔45内，进而通过封盖13与连接座连接，实现封盖13与壳体尾部的连接，以通过封盖13将壳体的尾部封闭，即将制动片封闭在壳体内。

需要说明的是，如图6所示，壳体具有前壳11和后壳12，前壳11上设置有转动轴14的输出端，前壳11和后壳12固定连接，且前壳11和后壳12之间形成容纳缸体的内腔15，后壳12远离前壳11的一端面与封盖13固定连接。

其中，多个连接座中具有第一连接座41和第二连接座42，第一连接座41与第一凸起结构33一体成型，第二连接座42与第二凸起结构34一体成型，这样，将第一凸起结构33和第二凸起结构34集成于现有的连接座上，有利于简化加工开模的工艺，降低加工成本，并提升加工效率。

一些优选方案中，由于前壳11和封盖13处于后壳12的前后两端，以使内腔15和连接座分别位于后壳12的前后两端，通过使所述第一连接座41和所述第一凸起结构33沿轴向方向呈直线地连续延伸，所述第二连接座42和所述第二凸起结构34沿轴向方向呈直线地连续延伸，在满足上述条件(凸起结构与连接座一体成型，以及泄油流道连通泄油口和内腔15)的情况下，可以最大程度地简化第一凸起结构33和第二凸起结构34的结构设计，有利于减小开模复杂程度，并节约成本，并使得产品更加美观。

如图4所示，连接座(第一连接座41或者第二连接座42)上设置有螺纹孔45，螺纹孔45设置为盲孔，以使螺纹孔45和泄油流道之间形成的壁为螺纹孔45的底壁，该底壁的厚度大于5毫米，可以有效地将螺纹孔45和泄油流道分隔，且螺纹孔45的连接作用不会对泄油流道的导流作用形成影响。

其中，所述螺纹孔45的中轴线与对应的泄油流道(第一泄油流道35或者第二泄油流道36)的中轴线在所述壳体的径向方向上偏离，以使泄油流道与螺纹孔45不处于同一中轴线上，这样，在液压油流经泄油流道和泄油口(第一泄油口31或第二泄油口32)时，液压油的冲击力不会直接作用在螺纹孔45与泄油流道之间的壁上，有利于避免液压油冲击对壳体的稳定性造成影响。

本方案中，壳体的外周设置有第三凸起结构25，第一进出油口21和第二进出油口22设置在第三凸起结构25上，通过第三凸起结构25凸出于壳体的外表面，以使壳体上设置有第三凸起结构25的位置的具有较大的厚度，以便于在壳体内部(即第三凸起结构25)开设第一进出油流道和第二进出油流道，并保证第一进出油流道和第二进出油流道开设后不会影响壳体的结构刚性和稳定性。

其中，多个连接座还包括第三连接座43和第四连接座44，第三连接座43和第四连接座44为多个连接座中周向相邻的两个，第三凸起结构25与第三连接座43和第四连接座44一体成型，有利于简化加工开模的工艺，降低加工成本，并提升加工效率。

进一步地，第一连接座41和第二连接座42为位于所述第三连接座43和第四连接座44两侧相邻的两个连接座，以使所述第一连接座41、第三连接座43、第四连接座44和第二连接座42在壳体的周向上依次相邻，进而提升壳体的整体刚性和强度，并具有较好的装配便捷性。

由于第三凸起结构25需要同时与第三连接座43和第四连接座44一体成型，使得第三凸起结构25具有较大体积，为了便于装配前壳11和后壳12，需要在后壳12上预留多个连接孔，相对应地，第三凸起结构25的中部设置有避让槽26，该避让槽26沿壳体的轴向延伸，并与多个连接孔中的一者对齐。

一些实施例中，壳体上形成多个环形流道24，其中，所述环形流道24可以为在壳体上一体形成的沿环形延伸且横截面为环形的流体管道；或者，所述环形流道24为在壳体上形成的具有开口的环形槽，所述环形槽设置为用于与配合结构上设置的槽共同形成环形的流体管道，其中，所述配合结构为用于与壳体配合安装的结构。

其中，第一进出油口21(比如高压油口)通过多桥连接油孔与多个环形流道24中的一者导通，该多桥连接油孔具有至少两个与多个环形流道24中的一者导通的分支流道23，以使第一进出油流道(比如高压油流道)包括上述的环形流道24和多桥连接油孔(至少两个分支流道23)。这样，可以通过增加多桥连接油孔的流道数量来增大第一进出油口21至环形流道24的通流量，由此避免简单地扩大孔径的方式而带来的强度不够的问题。

和/或，第二进出油口22(比如低压油口)通过多桥连接油孔与多个环形流道24中的一者导通，该多桥连接油孔具有至少两个与多个环形流道24中的一者导通的分支流道23，以使第二进出油流道(比如低压油流道)包括上述的环形流道24和多桥连接油孔(至少两个分支流道23)。这样，可以通过增加多桥连接油孔的流道数量来增大第二进出油口22至环形流道24的通流量，由此避免简单地扩大孔径的方式而带来的强度不够的问题，而且还可以减少压力损失，并能够在同等压力条件下有效提高马达转速，或者在较低压力下达到所需转速。

如图5所示，在两个分支流道23之间形成有与壳体成一体的加固部，通过加固部可以对流道所在的结构起到加固作用。

结合第一泄油口31和第二泄油口32的设计而言，由于第一泄油口31和第二泄油口32设置在第一进出油口21和第二进出油口22的两侧，使得第一进出油口21和第二进出油口22所处的位置存在设置多桥连接油孔的空间，即第一泄油口31和第二泄油口32对多桥连接油口的设计起到了避让作用，有利于适配于较小体积结构的径向柱塞马达。

本申请实施例提供了一种径向柱塞马达，包括有壳体，该壳体为上述实施例中的壳体。如此设置，通过对第一泄油口31和第二泄油口32的位置和开口方向进行设计，可以使得第一进出油口21、第二进出油口22、第一泄油口31和第二泄油口32的连接方向和连接位置分散，以避免形成安装干涉，而且有利于壳体的内部流道的结构分布，提升各个流道的稳定性。

此外，该径向柱塞马达带来的其他有益效果，请参见上述有关壳体的描述内容，在此不再赘述。

以上结合具体实施例描述了本申请的基本原理，但是，需要指出的是，在本申请中提及的优点、优势、效果等仅是示例而非限制，不能认为这些优点、优势、效果等是本申请的各个实施例必须具备的。另外，上述公开的具体细节仅是为了示例的作用和便于理解的作用，而非限制，上述细节并不限制本申请为必须采用上述具体的细节来实现。

本申请中涉及的器件、装置、设备、系统的方框图仅作为例示性的例子并且不意图要求或暗示必须按照方框图示出的方式进行连接、布置、配置。如本领域技术人员将认识到的，可以按任意方式连接、布置、配置这些器件、装置、设备、系统。诸如“包括”、“包含”、“具有”等等的词语是开放性词汇，指“包括但不限于”，且可与其互换使用。这里所使用的词汇“或”和“和”指词汇“和/或”，且可与其互换使用，除非上下文明确指示不是如此。这里所使用的词汇“诸如”指词组“诸如但不限于”，且可与其互换使用。

还需要指出的是，在本申请的装置、设备和方法中，各部件或各步骤是可以分解和/或重新组合的。这些分解和/或重新组合应视为本申请的等效方案。

提供所公开的方面的以上描述以使本领域的任何技术人员能够做出或者使用本申请。对这些方面的各种修改对于本领域技术人员而言是非常显而易见的，并且在此定义的一般原理可以应用于其他方面而不脱离本申请的范围。因此，本申请不意图被限制到在此示出的方面，而是按照与在此公开的原理和新颖的特征一致的最宽范围。

应当理解，本申请实施例描述中所用到的限定词“第一”、“第二”、“第三”、“第四”、“第五”和“第六”仅用于更清楚的阐述技术方案，并不能用于限制本申请的保护范围。

为了例示和描述的目的已经给出了以上描述。此外，此描述不意图将本申请的实施例限制到在此公开的形式。尽管以上已经讨论了多个示例方面和实施例，但是本领域技术人员将认识到其某些变型、修改、改变、添加和子组合。

Claims (11)

1.一种用于径向柱塞马达的壳体，其特征在于，所述壳体的外周设置有第一进出油口、第二进出油口、第一泄油口和第二泄油口；

其中，在所述壳体的轴向投影上，所述第一进出油口和第二进出油口相邻，所述第一泄油口和第二泄油口位于所述第一进出油口和所述第二进出油口的两侧，且所述第一泄油口和第二泄油口的开口方向偏离所述第一进出油口和/或所述第二进出油口的开口方向。

2.根据权利要求1所述的壳体，其特征在于，在所述壳体的轴向投影上，所述泄油口的开口方向与所述第一进出油口和/或所述第二进出油口的开口方向形成的夹角为40-90度。

3.根据权利要求1所述的壳体，其特征在于，所述壳体的外周设置有第一凸起结构和第二凸起结构，所述第一凸起结构和第二凸起结构内分别设置有与所述壳体的内腔连通的第一泄油流道和第二泄油流道；所述第一泄油口和所述第二泄油口分别设置在第一凸起结构和第二凸起结构上，并分别与所述第一泄油流道和第二泄油流道连通。

4.根据权利要求3所述的壳体，其特征在于，所述壳体的外周沿周向设置有多个连接座，所述壳体通过所述多个连接座与封盖螺栓连接；

其中，所述第一凸起结构和第二凸起结构分别与所述多个连接座中的第一连接座和第二连接座一体成型。

5.根据权利要求4所述的壳体，其特征在于，所述第一连接座和所述第一凸起结构沿轴向方向呈直线地连续延伸，所述第二连接座和所述第二凸起结构沿轴向方向呈直线地连续延伸。

6.根据权利要求4所述的壳体，其特征在于，所述连接座上设置有螺纹孔，且所述螺纹孔的中轴线与对应的泄油流道的中轴线在所述壳体的径向方向上偏离。

7.根据权利要求4所述的壳体，其特征在于，所述连接座上设置有螺纹孔，所述螺纹孔与对应的泄油流道之间的壁厚大于5毫米。

8.根据权利要求4所述的壳体，其特征在于，所述壳体的外周设置有第三凸起结构，所述第一进出油口和所述第二进出油口设置在所述第三凸起结构上，且所述第三凸起结构与所述多个连接座中的相邻的第三连接座和第四连接座一体成型。

9.根据权利要求8所述的壳体，其特征在于，所述第一连接座、第三连接座、第四连接座和第二连接座依次相邻。

10.根据权利要求1所述的壳体，其特征在于，所述壳体上形成多个环形流道；

其中，所述第一进出油口和/或所述第二进出油口通过至少两个分支流道与其中一个所述环形流道连通。

11.一种径向柱塞马达，其特征在于，包括根据权利要求1-10中任意一项所述的壳体。