CN220740833U - 一种电芯与钢壳的定位机构及电芯与钢壳半自动组装机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种电芯与钢壳的定位机构，包括连接平台，连接平台的两端分别设有基准定位机构和电芯定位推件，基准定位机构和电芯定位推件之间设有分中定位机构；本实用新型还提供一种电芯与钢壳半自动组装机，包括机箱，机箱表面为机台，机台上设有一长形孔，长形孔两侧设有并行分布的滑轨组件，滑轨组件上滑动连接有上述的电芯与钢壳的定位机构，所述机台的一侧设有钢壳下压机构。本实用新型代替人力、提高产品品质并提升生产效率，通过电芯与钢壳的定位机构将电芯定位与钢壳定位这两道工序整合在一起，降低生产成本，提高了生产效率；无需人工对电芯与钢壳进行定位校准，避免了人为的误差，使电池与钢壳组装的基准得到统一。

Description

一种电芯与钢壳的定位机构及电芯与钢壳半自动组装机

技术领域

本实用新型涉及电池的生产设备，具体为一种电芯与钢壳的定位机构及电芯与钢壳半自动组装机。

背景技术

随着新能源行业的发展，电池作为新能源行业的重要支撑，对所生产电池的品质要求也越来越高，软包电池的入壳组装过程需要对电池电芯和钢壳进行精准定位，然后进行组装，这个过程通常需要人力对电芯与钢壳进行精准定位，最后再压合钢壳进行组装，该过程产品的质量难以得到统一，同时耗费人力物力，生产效率也较低。

实用新型内容

本实用新型提供一种电芯与钢壳的定位机构，设置了电芯与钢壳的定位机构，通过电芯与钢壳的定位机构的设置实现一个机构完成电芯和钢壳的定位；本实用新型还提供了一种电芯与钢壳半自动组装机，包括上述的电芯与钢壳的定位机构，还设置了钢壳下压机构，通过电芯与钢壳的定位机构完成电芯与钢壳的定位后再通过钢壳下压机构进行组装，无需人工进行定位校准，避免了人为的误差，使电池与钢壳组装的基准得到统一，产品质量一致性得到提高，进而使良品率得到提高，同时该机构的设计巧妙，通过一个机构完成多道工序，降低生产成本，生产效率更高。

为了实现上述目的，通过以下技术方案实现。

本实用新型一种电芯与钢壳的定位机构，包括连接平台，所述连接平台上设有分中定位机构，所述分中定位机构包括用于从前后两侧部进行夹紧定位电芯和钢壳的对中夹具，所述连接平台的一端设有电芯定位推件，所述分中定位机构位于电芯推件的一端设有钢壳基准定位件，所述钢壳基准定位件上设有供电芯定位推件穿过并活动的活动空间，所述连接平台的另一端设有基准定位机构，所述基准定位机构上设有与钢壳基准定位件相对应的钢壳基准推块和与电芯定位推件相对应的电芯基准推块。

上述技术方案中，所述连接平台作为所述定位机构的支撑，所述连接平台的两端分别设有基准定位机构和电芯定位推件，所述基准定位机构和电芯定位推件之间设有分中定位机构，所述分中定位机构的中部设有对中夹具，所述对中夹具位于电芯和钢壳的两侧，所述对中夹具可由两侧向中间夹紧使所述电芯和钢壳向中对齐，进而完成电芯和钢壳两侧的定位；所述分中定位机构的一端还设有钢壳基准定位件，所述钢壳基准定位件与电芯定位推件位于同侧，所述电芯定位推件可通过钢壳基准定位件所设的孔伸入分中定位机构内部，所述电芯定位推件可与基准定位机构的电芯基准推块进行配合，所述电芯定位推件可推动电芯向电芯基准推块靠近，再由电芯基准推块推动电芯至设定好的基准位置完成电芯两端的定位；所述钢壳基准定位件可与基准定位机构的钢壳基准推块进行配合，所述钢壳基准推块推动钢壳与钢壳基准定位件进行抵接完成钢壳两端的定位。该方案通过在连接平台的中部设置分中定位机构以及两端的基准定位机构和电芯定位推件，分别对电芯和钢壳进行精准定位，通过这一电芯与钢壳的定位机构，将电芯定位与钢壳定位这两道工序整合在一起，降低生产成本，提高了生产效率；该过程无需人工进行定位校准，避免了人为的误差，使电池与钢壳组装的基准得到统一，产品质量一致性得到提高，进而使良品率得到提高。

进一步地，所述分中定位机构还包括安装在连接平台上的安装平台，所述钢壳基准定位件安装在安装平台上，所述对中夹具安装在安装平台的底部，所述安装平台的两侧设有并行分布的导向空间，所述对中夹具包括与导向空间位置相对应的两电芯钢壳定位块。

上述技术方案中，所述安装平台用于放置电芯和钢壳，同时用于安装对中夹具和钢壳基准定位件，所述对中夹具安装于安装平台底部，所述对中夹具的两电芯钢壳定位块从安装平台的导向空间伸出位于安装平台两侧，所述两电芯钢壳定位块分别通过两侧的导向空间对中向安装平台上的电芯和钢壳进行夹紧并完成定位，所述钢壳基准定位件安装于安装平台的一端，所述钢壳基准定位件与相对一端的钢壳基准推块进行配合，通过钢壳基准推块推动钢壳与钢壳基准定位件进行抵接，使钢壳位于基准面上，进而完成钢壳的基准定位。

进一步地，所述对中夹具还包括对中滑轨组件、对中驱动件和对中连接件，所述对中滑轨组件设有两组且并行分布安装于安装平台底部，所述两电芯钢壳定位块均可通过对中滑轨组件与安装平台滑动连接，所述对中驱动件安装于安装平台的底部，所述对中驱动件通过对中连接件与电芯钢壳定位块连接。

上述技术方案中，所述两组对中滑轨组件平行分布于导向空间的两侧，通过设置两组对中滑轨组件与电芯钢壳定位块连接，使电芯钢壳定位块移动时更加平稳，所述两组对中滑轨组件包括平行于导向空间的对中轨道和两个对中滑块，所述各组对中滑轨组件的对中滑块分别与对应的电芯钢壳定位块连接，所述两电芯钢壳定位块可通过对中滑轨组件分别沿对应的导向空间向中滑移，所述对中驱动件安装于安装平台底部的中间，所述对中驱动件的驱动端与对中连接件连接，所述对中连接件的两端分别与电芯钢壳定位块连接，通过对中驱动件的驱动，所述对中连接件随驱动件移动并对电芯钢壳定位块有向中的牵引力，可使两电芯钢壳定位块沿对中滑移组件向中移动。

进一步地，所述对中连接件上与两电芯钢壳定位块连接的两端均设有倾斜导向孔，所述两电芯钢壳定位块底部均对应设有沿倾斜导向孔移动的导向柱。

上述技术方案中，所述对中连接件的两端均设有倾斜导向孔，所述两电芯钢壳定位块均设有导向柱，所述两斜导向孔分别对应与两电芯钢壳定位块的导向柱连接，所述倾斜导向孔的设置，通过对中驱动件驱动对中连接件发生移动，进而使导向柱与倾斜导向孔的侧壁发生抵接，所述导向柱在倾斜导向孔内获得横向和纵向的驱动力，所述电芯钢壳定位块再驱动力的作用下，与对中滑轨组件滑移方向同向的驱动力驱动电芯钢壳定位块在滑移组件上滑动，与对中滑轨组件滑移方向不同的驱动力在各组件间的限位作用下使得电芯钢壳定位块不在该方向上发生位移。

进一步地，所述两电芯钢壳定位块相对一侧均开设有一阶梯槽。

上述技术方案中，所述两电芯钢壳定位块相对一侧为第二钢壳基准面，在所述两电芯定位块相对一侧均开设有一阶梯槽，所述阶梯槽的内侧面为电芯基准面。

进一步地，所述钢壳基准定位件开设有凸字型避位槽，所述凸字型避位槽的肩部为第一钢壳基准面。

上述技术方案中，所述凸字型避位槽用于避开钢壳边缘的凸起结构，消除凸起结构对钢壳定位时造成的其他影响，使基准定位机构能推动钢壳与凸字型避位槽的肩部进行抵接，进而完成钢壳与第一钢壳基准面的基准定位。

进一步地，所述基准定位机构包括支撑板、连接块、基准驱动件和基准定位件，所述连接块与连接平台固定连接，所述连接块与支撑板固定连接，所述基准驱动件设于支撑板上，所述基准定位件包括电芯基准推块和钢壳基准推块，所述电芯基准推块通过基准滑轨组件与基准驱动件滑动连接，所述钢壳基准推块通过导轨组件与电芯基准推块滑动连接，所述导轨组件远离连接平台一端设有一挡止面，所述挡止面与钢壳基准推块通过缓冲弹性件连接。

上述技术方案中，所述支撑板通过连接块与连接平台连接，所述支撑板上的基准驱动件可驱动基准定位件上的电芯基准推块在基准滑轨组件上发生移动，所述电芯基准推块移动并与放置在安装平台上的电芯的一侧抵接，进而继续移动推动电芯至预设的电芯基准位置，所述电芯基准推块上方设有导轨组件，所述钢壳基准推块可与导轨组件滑动连接，所述导轨组件一端的挡止面与钢壳基准推块通过缓冲弹性件连接，所述钢壳基准推块受缓冲弹性件的牵引，在钢壳基准推块不受外力的状态下与电芯基准推块上的导轨组件不发生滑动，所述钢壳基准推块在基准驱动件的驱动下随电芯基准推块发生移动，所述钢壳基准推块移动并与钢壳发生抵接，并推动钢壳发生移动直至与对侧的第二钢壳基准面抵接，所述缓冲弹性件在第二钢壳基准面的挡止作用下发生收缩，使钢壳基准推块沿导轨组件向靠近挡止面的方向移动，进而在电芯基准推块到达基准位置之前钢壳基准推块在缓冲弹性件的缓冲作用下不会损坏钢壳。

本实用新型还提供一种电芯与钢壳半自动组装机，包括机箱，所述机箱表面为机台，所述机台上设有一长形孔，所述长形孔沿长度方向的两侧设有并行分布的滑轨组件，所述滑轨组件上滑动连接有上述的电芯与钢壳的定位机构，所述机台的一侧设有钢壳下压机构。

上述技术方案中，所述机箱作为所述机台的支撑，通过在机台表面所设置的长形孔使所述机台与机箱内部相通，通过在机台和机箱的内外部对电芯与钢壳的定位机构进行安装，更合理的利用了设备的生产空间，通过在电芯与钢壳定位机构对电芯与钢壳基准面进行校准定位为钢壳与电芯的装配做准备，再通过设置一长形孔，使得所述连接平台可通过滑轨组件沿长形孔的长度方向进行滑动，进而所述电芯与钢壳定位机构随滑轨组件上的连接平台移动，使得定位好的电芯与钢壳移动到钢壳下压机构下方，所述钢壳下压机构包括支撑架、上下位移机构和下压件，所述支撑架安装于机台上，所述上下位移机构安装与支撑架侧面，所述上下位移机构的驱动端与下压件连接，所述上下位移机构驱动下压件向下移动与钢壳进行抵接，并继续向下移动完成钢壳与电芯的装配。通过电芯与钢壳定位机构进行定位，然后通过钢壳下压机构对钢壳与电芯进行组装，无需人工进行定位校准，避免了人为的误差，使电池与钢壳组装的基准得到统一，产品质量一致性得到提高，进而使良品率得到提高，代替了人工，降低工作强度、提高产品品质，同时通过一个机构完成钢壳与电芯的定位，提升生产工作效率节省了成本。

进一步地，所述机台底面设有一移动模组，所述移动模组包括行程导件和移动滑块，所述移动滑块与行程导件滑动连接，所述移动滑块通过驱动连接件与连接平台连接。

上述技术方案中，所述移动模组设于机台底面位于长形孔一侧并平行于长形孔，所述移动模组的行程方向与长形孔的长度方向一致，所述移动模组的移动滑块通过驱动连接件与连接平台连接，在移动模组的驱动下，所述连接平台可沿长形孔移动至钢壳下压机构的下方，进行钢壳与电芯的装配。

进一步地，所述分中定位机构的对角处均设有支撑弹性柱。

上述技术方案中，所述位于分中定位机构对角处的支撑弹性柱对钢壳具有支撑作用，电芯表面是软胶材质，所述钢壳直接放置在电芯表面则会出现表面不平整的现象而影响钢壳定位精度进而影响钢壳与电芯的装配精度，钢壳下压机构驱动下压件对钢壳进行下压时，支撑弹性柱可向下收缩而不影响电芯和钢壳的装配。

本实用新型一种电芯与钢壳的定位机构及电芯与钢壳半自动组装机与现有技术相比，具有如下有益效果：

本实用新型提供一种电芯与钢壳的定位机构，与现有技术相比具有自动定位电池和钢壳的功能，通过电芯与钢壳的定位机构中的分中定位机构以及基准定位机构和电芯定位推件分别对电池和钢壳的两侧和两端进行定位，通过设置电芯与钢壳的定位机构，将电芯定位与钢壳定位这两道工序整合在一起，降低生产成本，提高了生产效率；本实用新型还提供一种电芯与钢壳半自动组装机，包括上述的电芯与钢壳的定位机构，然后通过设置钢壳下压机构对钢壳与电芯进行组装，无需人工对电芯与钢壳进行定位校准，避免了人为的误差，使电池与钢壳组装的基准得到统一，产品质量一致性得到提高，进而使良品率得到提高，本实用新型代替人工，降低工作强度、提高产品品质并提升生产工作效率。

附图说明

图1为本实用新型电芯与钢壳的定位机构的正三轴视图；

图2为图1的A部放大图；

图3为本实用新型的分中定位机构的仰视图；

图4为本实用新型的基准定位机构的正三轴视图；

图5为本实用新型一种电芯与钢壳半自动组装机的正三轴视图；

图6为本实用新型的下压件的示意图；

图7为本实用新型的机台的仰视图。

附图标号说明：1-机箱；2-机台；3-基准定位机构；4-分中定位机构；5-电芯定位推件；6-滑轨组件；7-长形孔；8-钢壳下压机构；9-连接平台；10-移动模组；11-驱动连接件；31-支撑板；32-连接块；33-基准驱动件；34-基准定位件；341-电芯基准推块；342-钢壳基准推块；35-基准滑轨组件；36-导轨组件；37-挡止面；38-缓冲弹性件；41-安装平台；42-对中夹具；421-电芯钢壳定位块；4211-阶梯槽；4212-电芯基准面；4213-第二钢壳基准面；422-对中滑轨组件；4221-对中轨道；4222-对中滑块；423-对中驱动件；424-对中连接件；425-倾斜导向孔；426-导向柱；43-钢壳基准定位件；431-凸字型避位槽；432-第一钢壳基准面；44-支撑弹性柱；45-导向空间；81-支撑架；82-上下位移机构；83-下压件；84-钢壳吸盘；101-行程导件；102-移动滑块。

具体实施方式

下面将结合具体实施例及附图对本实用新型一种电芯与钢壳的定位机构及电芯与钢壳半自动组装机作进一步详细描述。

实施例1

参照图1至图4，本实用新型一非限制实施例，一种电芯与钢壳的定位机构，包括连接平台9，所述连接平台9上设有分中定位机构4，所述分中定位机构4包括对电芯和钢壳的两侧进行夹紧定位的对中夹具42，所述分中定位机构4的一端设有钢壳基准定位件43，所述钢壳基准定位件43底部设有供电芯定位推件5通过的孔，所述连接平台9的一端设有可穿过钢壳基准定位件43的电芯定位推件5，所述连接平台9的另一端设有基准定位机构3，所述基准定位机构3上设有与钢壳基准定位件43相对应的钢壳基准推块342，所述钢壳基准推块342下方设有与电芯定位推件5相对应的电芯基准推块341。上述技术方案中，所述连接平台9作为所述定位机构的支撑，所述连接平台9的两端分别设有基准定位机构3和电芯定位推件5，所述基准定位机构3和电芯定位推件5之间设有分中定位机构4，所述分中定位机构4的中部设有对中夹具42，所述对中夹具42位于电芯和钢壳的两侧，所述对中夹具42可由两侧向中间夹紧使所述电芯和钢壳向中对齐，进而完成电芯和钢壳两侧的定位；所述分中定位机构4的一端还设有钢壳基准定位件43，所述钢壳基准定位件43与电芯定位推件5位于同侧，所述电芯定位推件5可通过钢壳基准定位件43所设的孔伸入分中定位机构4内部，所述电芯定位推件5可与基准定位机构3的电芯基准推块341进行配合，所述电芯定位推件5可推动电芯向电芯基准推块341靠近，再由电芯基准推块341推动电芯至设定好的基准位置完成电芯两端的定位；所述钢壳基准定位件43可与基准定位机构3的钢壳基准推块342进行配合，所述钢壳基准推块342推动钢壳与钢壳基准定位件43进行抵接完成钢壳两端的定位。该方案通过在连接平台9的中部设置分中定位机构4以及两端的基准定位机构3和电芯定位推件5，分别对电芯和钢壳进行精准定位，通过这一电芯与钢壳的定位机构，将电芯定位与钢壳定位这两道工序整合在一起，降低生产成本，提高了生产效率；该过程无需人工进行定位校准，避免了人为的误差，使电池与钢壳组装的基准得到统一，产品质量一致性得到提高，进而使良品率得到提高。

参照图1至图4，本实用新型一非限制实施例，所述分中定位机构4还包括安装在连接平台9上的安装平台41，所述钢壳基准定位件43安装在安装平台41上，所述对中夹具42安装在安装平台41的底部，所述安装平台41的两侧设有并行分布的导向空间45，所述对中夹具42包括与导向空间45位置相对应的两电芯钢壳定位块421。上述技术方案中，所述安装平台41用于放置电芯和钢壳，同时用于安装对中夹具42和钢壳基准定位件43，所述对中夹具42安装于安装平台41底部，所述对中夹具42的两电芯钢壳定位块421从安装平台41的导向空间45伸出位于安装平台41两侧，所述两电芯钢壳定位块421分别通过两侧的导向空间45对中向安装平台41上的电芯和钢壳进行夹紧并完成定位，所述钢壳基准定位件43安装于安装平台41的一端，所述钢壳基准定位件43与相对一端的钢壳基准推块342进行配合，通过钢壳基准推块342推动钢壳与钢壳基准定位件43进行抵接，使钢壳位于基准面上，进而完成钢壳的基准定位。

参照图1至图4，本实用新型一非限制实施例，所述对中夹具42还包括对中滑轨组件422、对中驱动件423和对中连接件424，所述对中滑轨组件422设有两组且并行分布安装于安装平台41底部，所述两电芯钢壳定位块421均可通过对中滑轨组件422与安装平台41滑动连接，所述对中驱动件423安装于安装平台41的底部，所述对中驱动件423通过对中连接件424与电芯钢壳定位块421连接。上述技术方案中，所述两组对中滑轨组件422平行分布于导向空间45的两侧，通过设置两组对中滑轨组件422与电芯钢壳定位块421连接，使电芯钢壳定位块421移动时更加平稳，所述两组对中滑轨组件422包括平行于导向空间45的对中轨道4221和两个对中滑块4222，所述各组对中滑轨组件422的对中滑块4222分别与对应的电芯钢壳定位块421连接，所述两电芯钢壳定位块421可通过对中滑轨组件422分别沿对应的导向空间45向中滑移，所述对中驱动件423安装于安装平台41底部的中间，所述对中驱动件423的驱动端与对中连接件424连接，所述对中连接件424的两端分别与电芯钢壳定位块421连接，通过对中驱动件423的驱动，所述对中连接件424随驱动件移动并对电芯钢壳定位块421有向中的牵引力，可使两电芯钢壳定位块421沿对中滑移组件向中移动。

参照图1至图4，本实用新型一非限制实施例，所述对中连接件424上与两电芯钢壳定位块421连接的两端均设有倾斜导向孔425，所述两电芯钢壳定位块421底部均对应设有沿倾斜导向孔425移动的导向柱426。上述技术方案中，所述对中连接件424的两端均设有倾斜导向孔425，所述两电芯钢壳定位块421均设有导向柱426，所述两斜导向孔分别对应与两电芯钢壳定位块421的导向柱426连接，所述倾斜导向孔425的设置，通过对中驱动件423驱动对中连接件424发生移动，进而使导向柱426与倾斜导向孔425的侧壁发生抵接，所述导向柱426在倾斜导向孔425内获得横向和纵向的驱动力，所述电芯钢壳定位块421再驱动力的作用下，与对中滑轨组件422滑移方向同向的驱动力驱动电芯钢壳定位块421在滑移组件上滑动，与对中滑轨组件422滑移方向不同的驱动力在各组件间的限位作用下使得电芯钢壳定位块421不在该方向上发生位移。

参照图1至图4，本实用新型一非限制实施例，所述两电芯钢壳定位块421相对一侧均开设有一阶梯槽4211。上述技术方案中，所述两电芯钢壳定位块421相对一侧为第二钢壳基准面4213，在所述两电芯定位块相对一侧均开设有一阶梯槽4211，所述阶梯槽4211的内侧面为电芯基准面4212。

参照图1至图4，本实用新型一非限制实施例，所述钢壳基准定位件43开设有凸字型避位槽431，所述凸字型避位槽431的肩部为第一钢壳基准面432。上述技术方案中，所述凸字型避位槽431用于避开钢壳边缘的凸起结构，消除凸起结构对钢壳定位时造成的其他影响，使基准定位机构3能推动钢壳与凸字型避位槽431的肩部进行抵接，进而完成钢壳与第一钢壳基准面432的基准定位。

参照图1至图4，本实用新型一非限制实施例，所述基准定位机构3包括支撑板31、连接块32、基准驱动件33和基准定位件34，所述连接块32与连接平台9固定连接，所述连接块32与支撑板31固定连接，所述基准驱动件33设于支撑板31上，所述基准定位件34包括电芯基准推块341和钢壳基准推块342，所述电芯基准推块341通过基准滑轨组件356与基准驱动件33滑动连接，所述钢壳基准推块342通过导轨组件36与电芯基准推块341滑动连接，所述导轨组件36远离连接平台9一端设有一挡止面37，所述挡止面37与钢壳基准推块342通过缓冲弹性件38连接。上述技术方案中，所述支撑板31通过连接块32与连接平台9连接，所述支撑板31上的基准驱动件33可驱动基准定位件34上的电芯基准推块341在基准滑轨组件356上发生移动，所述电芯基准推块341移动并与放置在安装平台41上的电芯的一侧抵接，进而继续移动推动电芯至预设的电芯基准位置，所述电芯基准推块341上方设有导轨组件36，所述钢壳基准推块342可与导轨组件36滑动连接，所述导轨组件36一端的挡止面37与钢壳基准推块342通过缓冲弹性件38连接，所述钢壳基准推块342受缓冲弹性件38的牵引，在钢壳基准推块342不受外力的状态下与电芯基准推块341上的导轨组件36不发生滑动，所述钢壳基准推块342在基准驱动件33的驱动下随电芯基准推块341发生移动，所述钢壳基准推块342移动并与钢壳发生抵接，并推动钢壳发生移动直至与对侧的第二钢壳基准面4213抵接，所述缓冲弹性件38在第二钢壳基准面4213的挡止作用下发生收缩，使钢壳基准推块342沿导轨组件36向靠近挡止面37的方向移动，进而在电芯基准推块341到达基准位置之前钢壳基准推块342在缓冲弹性件38的缓冲作用下不会损坏钢壳。

实施例2

参照图1至图7，本实用新型一非限制实施例，一种电芯与钢壳半自动组装机，包括机箱1，所述机箱1表面为机台2，所述机台2上设有一长形孔7，所述长形孔7沿长度方向的两侧设有并行分布的滑轨组件6，所述滑轨组件6上滑动连接有实施例1所述的电芯与钢壳的定位机构，所述机台2的一侧设有钢壳下压机构8。上述技术方案中，所述机箱1作为所述机台2的支撑，通过在机台2表面所设置的长形孔7使所述机台2与机箱1内部相通，通过在机台2和机箱1的内外部对电芯与钢壳的定位机构进行安装，更合理的利用了设备的生产空间，通过在电芯与钢壳定位机构对电芯与钢壳基准面进行校准定位为钢壳与电芯的装配做准备，再通过设置一长形孔7，使得所述连接平台9可通过滑轨组件6沿长形孔7的长度方向进行滑动，进而所述电芯与钢壳定位机构随滑轨组件6上的连接平台9移动，使得定位好的电芯与钢壳移动到钢壳下压机构8下方，所述钢壳下压机构8包括支撑架81、上下位移机构82和下压件83，所述支撑架81安装于机台2上，所述上下位移机构82安装于支撑架81侧面，所述上下位移机构82的驱动端与下压件83连接，所述上下位移机构82驱动下压件83向下移动与钢壳进行抵接，并继续向下移动完成钢壳与电芯的装配，所述下压件83底部设有钢壳吸盘84，所述钢壳吸盘84可在装配过程中稳定钢壳使其位置不发生偏移，保证了装配的精度要求。通过电芯与钢壳定位机构进行定位，然后通过钢壳下压机构8对钢壳与电芯进行组装，无需人工进行定位校准，避免了人为的误差，使电池与钢壳组装的基准得到统一，产品质量一致性得到提高，进而使良品率得到提高，代替了人工，降低工作强度、提高产品品质，同时通过一个机构完成钢壳与电芯的定位，提升生产工作效率节省了成本。

参照图7，本实用新型一非限制实施例，所述机台2底面设有一移动模组10，所述移动模组10包括行程导件101和移动滑块102，所述移动滑块102与行程导件101滑动连接，所述移动滑块102通过驱动连接件11与连接平台9连接。上述技术方案中，所述移动模组10设于机台2底面位于长形孔7一侧并平行于长形孔7，所述移动模组10的行程方向与长形孔7的长度方向一致，所述移动模组10的移动滑块102通过驱动连接件11与连接平台9连接，在移动模组10的驱动下，所述连接平台9可沿长形孔7移动至钢壳下压机构8的下方，进行钢壳与电芯的装配。

参照图1至图7，本实用新型一非限制实施例，所述分中定位机构4的对角处均设有支撑弹性柱44。上述技术方案中，所述位于分中定位机构4对角处的支撑弹性柱44对钢壳具有支撑作用，电芯表面是软胶材质，所述钢壳直接放置在电芯表面则会出现表面不平整的现象而影响钢壳定位精度进而影响钢壳与电芯的装配精度，钢壳下压机构8驱动下压件对钢壳进行下压时，支撑弹性柱44可向下收缩而不影响电芯和钢壳的装配。

参照图1至图7，本实用新型一种电芯与钢壳的定位机构及电芯与钢壳半自动组装机的工作原理：

首先将电芯放置在安装平台41上，再放置上钢壳，所述钢壳由支撑弹性柱44支撑不与电芯接触，电芯定位推件5推动电芯向基准定位机构3靠近，所述基准定位机构3上的电芯基准推块341通过基准驱动件33的驱动，推动电芯的一端直到位于预设的基准位置，同时钢壳基准推块342推动钢壳向第二钢壳基准面4231移动直至与第二钢壳基准面4231抵接完成对钢壳的定位，通过分中定位机构4的电芯钢壳定位块421从电芯、钢壳两侧向中夹紧电芯与钢壳，使电芯、钢壳在安装平台41上向中线对齐完成电芯与钢壳的定位，最后通过移动模组10控制连接平台9移动进而使电芯与钢壳移动至钢壳下压机构8下方，通过钢壳下压机构8下压钢壳完成钢壳与电芯的装配。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语诸如 “上”、“下”、“前”、“后”、 “左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上， 除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

上述实施例仅为本实用新型的具体实施例，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些显而易见的替换形式均属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种电芯与钢壳的定位机构，其特征在于：包括连接平台，所述连接平台上设有分中定位机构，所述分中定位机构包括用于从前后两侧部进行夹紧定位电芯和钢壳的对中夹具，所述连接平台的一端设有电芯定位推件，所述分中定位机构位于电芯推件的一端设有钢壳基准定位件，所述钢壳基准定位件上设有供电芯定位推件穿过并活动的活动空间，所述连接平台的另一端设有基准定位机构，所述基准定位机构上设有与钢壳基准定位件相对应的钢壳基准推块和与电芯定位推件相对应的电芯基准推块。

2.根据权利要求1所述一种电芯与钢壳的定位机构，其特征在于：所述分中定位机构还包括安装在连接平台上的安装平台，所述钢壳基准定位件安装在安装平台上，所述对中夹具安装在安装平台的底部，所述安装平台的两侧设有并行分布的导向空间，所述对中夹具包括与导向空间位置相对应的两电芯钢壳定位块。

3.根据权利要求2所述一种电芯与钢壳的定位机构，其特征在于：所述对中夹具还包括对中滑轨组件、对中驱动件和对中连接件，所述对中滑轨组件设有两组且并行分布安装于安装平台底部，所述两电芯钢壳定位块均可通过对中滑轨组件与安装平台滑动连接，所述对中驱动件安装于安装平台的底部，所述对中驱动件通过对中连接件与电芯钢壳定位块连接。

4.根据权利要求3所述一种电芯与钢壳的定位机构，其特征在于：所述对中连接件上与两电芯钢壳定位块连接的两端均设有倾斜导向孔，所述两电芯钢壳定位块底部均对应设有沿倾斜导向孔移动的导向柱。

5.根据权利要求4所述一种电芯与钢壳的定位机构，其特征在于：所述两电芯钢壳定位块相对一侧均开设有一阶梯槽。

6.根据权利要求3所述一种电芯与钢壳的定位机构，其特征在于：所述钢壳基准定位件开设有凸字型避位槽，所述凸字型避位槽的肩部为第一钢壳基准面。

7.根据权利要求1所述一种电芯与钢壳的定位机构，其特征在于：所述基准定位机构包括支撑板、连接块、基准驱动件和基准定位件，所述连接块与连接平台固定连接，所述连接块与支撑板固定连接，所述基准驱动件设于支撑板上，所述基准定位件包括电芯基准推块和钢壳基准推块，所述电芯基准推块通过基准滑轨组件与基准驱动件滑动连接，所述钢壳基准推块通过导轨组件与电芯基准推块滑动连接，所述导轨组件远离连接平台一端设有一挡止面，所述挡止面与钢壳基准推块通过缓冲弹性件连接。

8.一种电芯与钢壳半自动组装机，其特征在于：包括机箱，所述机箱表面为机台，所述机台上设有一长形孔，所述长形孔沿长度方向的两侧设有并行分布的滑轨组件，所述滑轨组件上滑动连接有如权利要求1至7任何一项权利要求所述的电芯与钢壳的定位机构，所述机台的一侧设有钢壳下压机构。

9.根据权利要求8所述一种电芯与钢壳半自动组装机，其特征在于：所述机台底面设有一移动模组，所述移动模组包括行程导件和移动滑块，所述移动滑块与行程导件滑动连接，所述移动滑块通过驱动连接件与连接平台连接。

10.根据权利要求9所述一种电芯与钢壳半自动组装机，其特征在于：所述分中定位机构的对角处均设有支撑弹性柱。