CN220739544U - 一种轴类工件端部径向钻孔装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种轴类工件端部径向钻孔装置，其包括机座、载料辊、驱动机构及定位钻孔机构，所述机座具有一上表面为开口设置的型腔、上料区及下料区，所述下料区位于所述上料区的正下方，所述上料区及所述下料区的底面均为倾斜设置，所述上料区的出口端及所述下料区的进口端均与所述型腔连通；所述载料辊水平并转动设置于所述型腔内，所述载料辊上并沿着其长度方向开设有一用以容纳轴类工件的限位槽；所述驱动机构与所述载料辊连接，用于驱动所述载料辊转动。本实用新型的有益效果是：本钻孔装置可以实现对轴类工件端部的径向安装孔进行加工，并可实现对轴类工件的自动上料及下料工作。

Description

一种轴类工件端部径向钻孔装置

技术领域

本实用新型涉及钻孔设备技术领域，尤其涉及一种轴类工件端部径向钻孔装置。

背景技术

有些轴类工件在加工过程中往往需要在其端部的径向加工安装孔，以满足轴类工件的安装、使用或者别的需要，现有的轴类工件端部钻孔装置(如申请号为201910666004.6中公开的一种轴类工件端部自动钻孔装置)只能对轴类工件端部的轴向安装孔进行加工，铣床虽然可以对轴类工件端部的径向安装孔进行加工，但是铣床在大规模加工时，需要在上下料上耗时较多，效率较低，因此亟需一种轴类工件端部径向钻孔装置，以对轴类工件的端部进行径向钻孔。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服上述技术不足，提出一种轴类工件端部径向钻孔装置，解决现有技术中轴类工件端部钻孔装置只能对轴类工件端部的轴向安装孔进行加工，铣床虽然可以对轴类工件端部的径向安装孔进行加工，但是铣床在大规模加工时，需要在上下料上耗时较多，效率较低的技术问题。

为达到上述技术目的，本实用新型的技术方案提供一种轴类工件端部径向钻孔装置，包括：

机座，具有一上表面为开口设置的型腔、上料区及下料区，所述下料区位于所述上料区的下方，所述上料区及所述下料区的底面均为倾斜设置，所述上料区的出口端及所述下料区的进口端均与所述型腔连通；

载料辊，水平并转动设置于所述型腔内，所述载料辊上并沿着其长度方向开设有一用以容纳轴类工件的限位槽；

驱动机构，与所述载料辊连接，用于驱动所述载料辊转动，所述载料辊转动过程中经过第一位置、第二位置和第三位置，当所述载料辊分别处于第一位置、第二位置和第三位置时，所述限位槽的开口依次朝上、朝向所述上料区的出口端和朝向所述下料区的进口端；

定位钻孔机构，当所述载料辊位于第一位置时，所述定位钻孔机构朝向所述限位槽设置，用于对轴类工件定位并加工。

进一步的，所述机座包括底板、两个固定板、安装座、支架、上料板及下料板，两个所述固定板相对且间隔设置，并固定于所述底板上，所述安装座设置于两个所述固定板之间，所述安装座的底部与所述底板固定连接，所述安装座的两个相对侧壁分别与相对应的所述固定板抵接，所述型腔开设于所述安装座上，所述支架固定设置于所述安装座的正上方，所述上料板和所述下料板自上而下固定设置于两个所述固定板之间，并位于所述安装座的一侧，所述上料板和所述下料板均为倾斜设置，所述上料板的上方用于形成所述上料区，所述上料板与所述下料板之间用于形成所述下料区，所述上料板的低端和所述下料板的高端均与所述型腔连通，并分别用于形成所述上料区的出口端和所述下料区的进口端。

进一步的，所述上料板的低端和所述下料板的高端均与所述载料辊的侧壁滑动抵接。

进一步的，所述上料板的低端高于所述型腔的上表面。

进一步的，所述上料板的低端与所述下料板的高端之间的间距大于轴类工件的直径。

进一步的，所述限位槽的长度与待钻孔的轴类工件的长度相等。

进一步的，所述限位槽的开口宽度由内向外逐渐增大。

进一步的，所述驱动机构包括连杆及第一伸缩驱动件，所述连杆的一端与所述载料辊的一端固定连接，所述第一伸缩驱动件的固定端铰接于所述底板上，所述第一伸缩驱动件的输出端与所述连杆的另一端铰接。

进一步的，所述定位钻孔机构包括支撑板、至少一压紧件、钻头、转动驱动件及第二伸缩驱动件，所述支撑板滑动设置于所述支架上，各个所述压紧件均沿着所述载料辊的长度方向间隔设置于所述支撑板上，并用以压紧轴类工件，所述钻头竖直设置，所述转动驱动件固定于所述支撑板上，所述转动驱动件的输出端与所述钻头的上端固定连接，用于驱动所述钻头转动，所述第二伸缩驱动件固定于所述支架上，所述第二伸缩驱动件的输出端与所述支撑板固定连接，用于驱动所述支撑板上下移动。

进一步的，所述压紧件包括导向杆、限位套、压块及弹性件，所述导向杆竖直设置，所述导向杆的上端滑动穿过所述支撑板，所述限位套设置于所述支撑板的上方，并固定于所述导向杆的顶部，所述限位套的直径大于所述导向杆的直径，所述压块固定于所述导向杆的底部，所述弹性件套设于所述导向杆的外部，所述弹性件的一端与所述支撑板固定连接，所述弹性件的另一端与所述压块固定连接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果包括：在使用时，将待钻孔的轴类工件依次摆放在上料区，轴类工件在重力作用下沿着上料区的底面滚动至上料区的出口端，通过操控驱动机构，使得驱动机构驱动载料辊转动，使得载料辊转动至第二位置，此时限位槽的开口朝向上料区的出口端，位于上料区的出口端的轴类工件进入限位槽内，完成轴类工件的自动上料工作，当载料辊转动至第一位置时，限位槽的开口朝上，由于此时定位钻孔机构朝向限位槽设置，从而可以对轴类工件定位并钻轴类工件一端的径向孔，钻孔完成后，载料辊转动至第三位置，此时，限位槽的开口朝向下料区的进口端，限位槽内的轴类工件进入下料区内，实现轴类工件的自动下料工作，本钻孔装置可以实现对轴类工件端部的径向安装孔进行加工，并可实现对轴类工件的自动上料及下料工作。

附图说明

图1是本实用新型提供的一种轴类工件端部径向钻孔装置的立体结构示意图；

图2是图1中的一种轴类工件端部径向钻孔装置的剖视图；

图3是图2中的一种轴类工件端部径向钻孔装置当限位槽与下料板的高端连通时的立体结构示意图；

图4是图1中的一种轴类工件端部径向钻孔装置在另一视角的立体结构示意图；

图5是图2中的一种轴类工件端部径向钻孔装置省略掉限位槽内的轴类工件后的立体结构示意图；

图中：100－机座、110－型腔、120－上料区、130－下料区、140－底板、150－固定板、160－安装座、170－支架、180－上料板、190－下料板、200－载料辊、210－限位槽、211－缓冲孔、300－驱动机构、310－连杆、320－第一伸缩驱动件、400－定位钻孔机构、410－支撑板、420－压紧件、421－导向杆、422－限位套、423－压块、424－弹性件、430－钻头、440－转动驱动件、450－第二伸缩驱动件。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

本实用新型提供了一种轴类工件端部径向钻孔装置，其结构如图1－图4所示，包括机座100、载料辊200、驱动机构300及定位钻孔机构400，所述机座100具有一上表面为开口设置的型腔110、上料区120及下料区130，所述下料区130位于所述上料区120的下方，所述上料区120及所述下料区130的底面均为倾斜设置，所述上料区120的出口端及所述下料区130的进口端均与所述型腔110连通；所述载料辊200水平并转动设置于所述型腔110内，所述载料辊200上并沿着其长度方向开设有一用以容纳轴类工件的限位槽210；所述驱动机构300与所述载料辊200连接，用于驱动所述载料辊200转动，所述载料辊200转动过程中经过第一位置、第二位置和第三位置，当所述载料辊200分别处于第一位置、第二位置和第三位置时，所述限位槽210的开口依次朝上、朝向所述上料区120的出口端和朝向所述下料区130的进口端；当所述载料辊200位于第一位置时，所述定位钻孔机构400朝向所述限位槽210设置，用于对轴类工件定位并加工。

在使用时，将待钻孔的轴类工件依次摆放在所述上料区120，轴类工件在重力作用下沿着所述上料区120的底面滚动至所述上料区120的出口端，通过操控所述驱动机构300，使得所述驱动机构300驱动所述载料辊200转动，使得所述载料辊200转动至第二位置，此时所述限位槽210的开口朝向所述上料区120的出口端，位于所述上料区120的出口端的轴类工件进入所述限位槽210内，完成轴类工件的自动上料工作，当所述载料辊200转动至第一位置时，所述限位槽210的开口朝上，由于此时所述定位钻孔机构400朝向所述限位槽210设置，从而可以对轴类工件定位并钻轴类工件一端的径向孔，钻孔完成后，通过操控所述驱动机构300，使得所述驱动机构300驱动所述载料辊200转动至第三位置，此时，所述限位槽210的开口朝向所述下料区130的进口端，所述限位槽210内的轴类工件进入所述下料区130内，实现轴类工件的自动下料工作，本钻孔装置可以实现对轴类工件端部的径向安装孔进行加工，并可实现对轴类工件的自动上料及下料工作。

作为优选的实施例，请参考图1和图2，所述机座100包括底板140、两个固定板150、安装座160、支架170、上料板180及下料板190，两个所述固定板150相对且间隔设置，并固定于所述底板140上，便于使得所述上料板180和所述下料板190与所述固定板150固定连接，并使得两个所述固定板150对所述上料板180和所述下料板190上的轴类工件形成限位，防止轴类工件发生横向移动，所述安装座160设置于两个所述固定板150之间，所述安装座160的底部与所述底板140固定连接，所述安装座160的两个相对侧壁分别与相对应的所述固定板150抵接，所述型腔110开设于所述安装座160上，所述支架170固定设置于所述安装座160的正上方，便于对所述定位钻孔机构400提供支撑，所述上料板180和所述下料板190自上而下固定设置于两个所述固定板150之间，并位于所述安装座160的一侧，所述上料板180和所述下料板190均为倾斜设置，所述上料板180的上方用于形成所述上料区120，所述上料板180与所述下料板190之间用于形成所述下料区130，所述上料板180的低端和所述下料板190的高端均与所述型腔110连通，并分别用于形成所述上料区120的出口端和所述下料区130的进口端，以便于使得所述上料板180上的轴类工件可以在自身重力作用下到达所述上料板180的低端，并且便于使得所述下料板190上的轴类工件便于排出。

作为优选的实施例，请参考图2和图3，所述上料板180的低端和所述下料板190的高端均与所述载料辊200的侧壁滑动抵接，以便于使得所述上料板180和所述下料板190均与所述载料辊200具有较小间距，防止轴类工件在交接处出现卡顿的情况。

作为优选的实施例，请参考图2和图3，所述上料板180的低端高于所述型腔110的上表面，以便于使得所述下料板190的高端处可以固定于所述安装座160的上表面，并使得所述上料板180的低端处与所述下料板190的高端处之间形成间隙，便于使得所述下料区130的进口端与所述型腔110连通。

作为优选的实施例，请参考图2和图3，所述上料板180的低端与所述下料板190的高端之间的间距大于轴类工件的直径，并使得轴类工件沿着所述上料板180的低端与所述下料板190的高端之间的间距进入所述下料区130内。

作为优选的实施例，请参考图2和图3，所述限位槽210的长度与待钻孔的轴类工件的长度相等，从而使得所述限位槽210可以对轴类工件的两端形成限位。

作为优选的实施例，请参考图2和图5，所述限位槽210的开口宽度由内向外逐渐增大，以便于在所述限位槽210内放置一定直径范围内的轴类工件，并且便于轴类工件从所述限位槽210内滑出。

作为优选的实施例，请参考图4，所述驱动机构300包括连杆310及第一伸缩驱动件320，所述连杆310的一端与所述载料辊200的一端固定连接，所述第一伸缩驱动件320的固定端铰接于所述底板140上，所述第一伸缩驱动件320的输出端与所述连杆310的另一端铰接，通过操控所述第一伸缩驱动件320，使得所述第一伸缩驱动件320可以通过所述连杆310驱动所述载料辊200在第一位置和第二之间往复转动。

作为优选的实施例，请参考图3和图4，所述定位钻孔机构400包括支撑板410、至少一压紧件420、钻头430、转动驱动件440及第二伸缩驱动件450，所述支撑板410滑动设置于所述支架170上，各个所述压紧件420均沿着所述载料辊200的长度方向间隔设置于所述支撑板410上，并用以压紧轴类工件，所述钻头430竖直设置，所述转动驱动件440固定于所述支撑板410上，所述转动驱动件440的输出端与所述钻头430的上端固定连接，用于驱动所述钻头430转动，所述第二伸缩驱动件450固定于所述支架170上，所述第二伸缩驱动件450的输出端与所述支撑板410固定连接，用于驱动所述支撑板410上下移动，通过操控所述第二伸缩驱动件450，可以使得所述第二伸缩驱动件450驱动所述支撑板410上下移动，从而使得各个所述压紧件420压紧轴类工件，并且使得所述钻头430可以对轴类工件进行钻孔，使得所述压紧件420的压紧动作可以与所述钻头430的上下动作形成联动，可以减少设置驱动组件的数量，降低成本。

作为优选的实施例，请参考图3和图4，所述压紧件420包括导向杆421、限位套422、压块423及弹性件424，所述导向杆421竖直设置，所述导向杆421的上端滑动穿过所述支撑板410，所述限位套422设置于所述支撑板410的上方，并固定于所述导向杆421的顶部，所述限位套422的直径大于所述导向杆421的直径，所述压块423固定于所述导向杆421的底部，所述弹性件424套设于所述导向杆421的外部，所述弹性件424的一端与所述支撑板410固定连接，所述弹性件424的另一端与所述压块423固定连接，所述弹性件424为弹簧，当所述压块423和所述钻头430均离开轴类工件时，所述弹簧处于拉伸状态时，所述压块423的下表面低于所述钻头430的底部，当所述钻头430的底部与轴类工件的表面接触时，所述弹簧处于压缩状态，便于所述压块423对轴类工件进行压紧，并且便于使得所述钻头430继续向下移动，对轴类工件进行钻孔。

作为优选的实施例，请参考图5，所述限位槽210的槽底开设有一与所述钻头430相互对应的缓冲孔211，所述缓冲孔211的直径大于所述钻头430的直径，以便于使得所述钻孔伸入所述缓冲孔211内，防止所述钻头430对所述载料辊200造成损伤。

为了更好地理解本实用新型，以下结合图1－图5对本实用新型的技术方案的工作原理进行详细说明：

在使用时，将待钻孔的轴类工件依次摆放在所述上料板180，轴类工件在重力作用下沿着所述上料板180的底面滚动至所述上料板180的低端，通过操控所述第一伸缩驱动件320，使得所述第一伸缩驱动件320可以通过所述连杆310驱动所述载料辊200转动，使得所述载料辊200转动至第二位置，此时所述限位槽210的开口朝向所述上料板180的低端，位于所述上料板180低端处的轴类工件进入所述限位槽210内，完成轴类工件的自动上料工作，当所述载料辊200转动至第一位置时，所述限位槽210的开口朝上，通过操控所述第二伸缩驱动件450，可以使得所述第二伸缩驱动件450驱动所述支撑板410向下移动，从而使得各个所述压块423在所述弹性件424的作用下预先压紧轴类工件，此时，所述第二伸缩驱动件450继续驱动所述支撑板410向下移动，使得所述钻头430可以在所述转动驱动件440的作用下对轴类工件进行钻孔，钻孔完成后，通过操控所述第一伸缩驱动件320，使得所述第一伸缩驱动件320可以通过所述连杆310驱动所述载料辊200转动至第三位置，此时，所述限位槽210的开口朝向所述下料板190的高端，所述限位槽210内的轴类工件进入所述下料板190上，实现轴类工件的自动下料工作，本钻孔装置可以实现对轴类工件端部的径向安装孔进行加工，并可实现对轴类工件的自动上料及下料工作。

本实用新型提供的一种轴类工件端部径向钻孔装置具有以下有益效果：

(1)通过操控所述第一伸缩驱动件320，使得所述第一伸缩驱动件320可以通过所述连杆310驱动所述载料辊200转动，使得所述载料辊200转动至第二位置，此时所述限位槽210的开口朝向所述上料板180的低端，位于所述上料板180低端处的轴类工件进入所述限位槽210内，完成轴类工件的自动上料工作，钻孔完成后，通过操控所述第一伸缩驱动件320，使得所述第一伸缩驱动件320可以通过所述连杆310驱动所述载料辊200转动至第三位置，此时，所述限位槽210的开口朝向所述下料板190的高端，所述限位槽210内的轴类工件进入所述下料板190上，实现轴类工件的自动下料工作，对轴类工件的上下料操作方便；

(2)所述压紧件420的压紧动作可以与所述钻头430的上下动作形成联动，可以减少设置驱动组件的数量，降低成本；

(3)本钻孔装置可以实现对轴类工件端部的径向安装孔进行加工，并可实现对轴类工件的自动上料及下料工作。

以上所述本实用新型的具体实施方式，并不构成对本实用新型保护范围的限定。任何根据本实用新型的技术构思所作出的各种其他相应的改变与变形，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种轴类工件端部径向钻孔装置，其特征在于，包括：

机座，具有一上表面为开口设置的型腔、上料区及下料区，所述下料区位于所述上料区的下方，所述上料区及所述下料区的底面均为倾斜设置，所述上料区的出口端及所述下料区的进口端均与所述型腔连通；

载料辊，水平并转动设置于所述型腔内，所述载料辊上并沿着其长度方向开设有一用以容纳轴类工件的限位槽；

驱动机构，与所述载料辊连接，用于驱动所述载料辊转动，所述载料辊转动过程中经过第一位置、第二位置和第三位置，当所述载料辊分别处于第一位置、第二位置和第三位置时，所述限位槽的开口依次朝上、朝向所述上料区的出口端和朝向所述下料区的进口端；

定位钻孔机构，当所述载料辊位于第一位置时，所述定位钻孔机构朝向所述限位槽设置，用于对轴类工件定位并加工。

2.根据权利要求1所述的轴类工件端部径向钻孔装置，其特征在于，所述机座包括底板、两个固定板、安装座、支架、上料板及下料板，两个所述固定板相对且间隔设置，并固定于所述底板上，所述安装座设置于两个所述固定板之间，所述安装座的底部与所述底板固定连接，所述安装座的两个相对侧壁分别与相对应的所述固定板抵接，所述型腔开设于所述安装座上，所述支架固定设置于所述安装座的正上方，所述上料板和所述下料板自上而下固定设置于两个所述固定板之间，并位于所述安装座的一侧，所述上料板和所述下料板均为倾斜设置，所述上料板的上方用于形成所述上料区，所述上料板与所述下料板之间用于形成所述下料区，所述上料板的低端和所述下料板的高端均与所述型腔连通，并分别用于形成所述上料区的出口端和所述下料区的进口端。

3.根据权利要求2所述的轴类工件端部径向钻孔装置，其特征在于，所述上料板的低端和所述下料板的高端均与所述载料辊的侧壁滑动抵接。

4.根据权利要求3所述的轴类工件端部径向钻孔装置，其特征在于，所述上料板的低端高于所述型腔的上表面。

5.根据权利要求4所述的轴类工件端部径向钻孔装置，其特征在于，所述上料板的低端与所述下料板的高端之间的间距大于轴类工件的直径。

6.根据权利要求1所述的轴类工件端部径向钻孔装置，其特征在于，所述限位槽的长度与待钻孔的轴类工件的长度相等。

7.根据权利要求6所述的轴类工件端部径向钻孔装置，其特征在于，所述限位槽的开口宽度由内向外逐渐增大。

8.根据权利要求2所述的轴类工件端部径向钻孔装置，其特征在于，所述驱动机构包括连杆及第一伸缩驱动件，所述连杆的一端与所述载料辊的一端固定连接，所述第一伸缩驱动件的固定端铰接于所述底板上，所述第一伸缩驱动件的输出端与所述连杆的另一端铰接。

9.根据权利要求2所述的轴类工件端部径向钻孔装置，其特征在于，所述定位钻孔机构包括支撑板、至少一压紧件、钻头、转动驱动件及第二伸缩驱动件，所述支撑板滑动设置于所述支架上，各个所述压紧件均沿着所述载料辊的长度方向间隔设置于所述支撑板上，并用以压紧轴类工件，所述钻头竖直设置，所述转动驱动件固定于所述支撑板上，所述转动驱动件的输出端与所述钻头的上端固定连接，用于驱动所述钻头转动，所述第二伸缩驱动件固定于所述支架上，所述第二伸缩驱动件的输出端与所述支撑板固定连接，用于驱动所述支撑板上下移动。

10.根据权利要求9所述的轴类工件端部径向钻孔装置，其特征在于，所述压紧件包括导向杆、限位套、压块及弹性件，所述导向杆竖直设置，所述导向杆的上端滑动穿过所述支撑板，所述限位套设置于所述支撑板的上方，并固定于所述导向杆的顶部，所述限位套的直径大于所述导向杆的直径，所述压块固定于所述导向杆的底部，所述弹性件套设于所述导向杆的外部，所述弹性件的一端与所述支撑板固定连接，所述弹性件的另一端与所述压块固定连接。