CN220724620U - 烘干模组以及衣物处理设备 - Google Patents

Abstract

本申请属于电器技术领域，具体涉及一种烘干模组以及衣物处理设备。该烘干模组包括壳体，壳体内侧设置有用于装载齿轮组件的限位槽，限位槽的周向内壁上设置有润滑层。本申请所提供的烘干模组，由于在壳体的端面上设置有限位槽，齿轮组件可装配在限位槽中，以限制齿轮组件的径向摆动，从而可取消用于限制齿轮摆动的限位件，以减少生产成本，相应地也可以减少轴套在壳体内的装配工序，提高装配效率；另外，由于在限位槽的周向内壁上设置有润滑层，可以使齿轮组件在限位槽中转动顺畅，以减少齿轮转动时的阻力，以更好地驱动轮盘转动，具有很好的实用性。

Description

烘干模组以及衣物处理设备

技术领域

本申请属于家用电器技术领域，具体涉及一种烘干模组以及衣物处理设备。

背景技术

干衣机和洗烘一体机等衣物处理设备中，用于装载衣物的衣物容纳件内的湿气会通过烘干模组转换成干燥气流，再次进入到衣物容纳件内，以形成气流循环。

烘干模组的壳体内设置有电机和轮盘，电机的输出轴上设置有齿轮，齿轮和轮盘的周边滚动接触，以产生摩擦力，电机驱动齿轮同步转动，齿轮驱动轮盘在壳体内转动，从而将从衣物容纳件引出的气流的水分吸除，并将去除水分的气流引出至衣物容纳件中，以形成气流循环。

相关技术中，壳体内会设置有限位件，以限制齿轮的径向摆动，使齿轮可以和轮盘的周边始终滚动接触。但增加的限位件一方面会增加生产制造成本，另一方面也会造成装配工序的增加，影响装配效率，具有改善空间。

发明内容

为解决上述技术问题，本申请提供一种烘干模组以及衣物处理设备，旨在至少一定程度上解决壳体内增设的用于限制齿轮的摆动的限位件，造成的生产制造成本增加，以及装配工序增加的技术问题。

在本申请的第一方面，提供一种烘干模组，所述烘干模组包括壳体，所述壳体内侧设置有用于装载齿轮组件的限位槽，所述限位槽的周向内壁上设置有润滑层。

本申请所提供的烘干模组，由于在壳体内侧设置有限位槽，齿轮组件可装配在限位槽中，以限制齿轮的径向摆动，从而可取消用于限制齿轮组件摆动的限位件，以减少生产成本，相应地也可以减少轴套在壳体内的装配工序，提高装配效率；另外，由于在限位槽的周向内壁上设置有润滑层，可以使齿轮组件在限位槽中转动顺畅，以减少齿轮转动时的阻力，以更好地驱动轮盘转动，具有很好的实用性。

在本申请的第二方面，提供一种衣物处理设备，所述衣物处理设备包括上述烘干模组。

具有上述烘干模组的衣物处理设备，由于在烘干模组的壳体的端面上是通过设置限位槽来限制齿轮组件的径向摆动，从而可取消用于限制齿轮组件摆动的限位件，以减少生产成本，相应地也可以减少轴套在壳体内的装配工序；另外，由于在限位槽的周向内壁上设置有润滑层，可以使齿轮组件在限位槽中转动顺畅，具有很好的实用性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

附图中：

图1示出了根据本申请的一些实施例中的烘干模组装配在洗烘一体机上的结构示意图；

图2示出了图1中的烘干模组的爆炸示意图；

图3示出了图2中的第一壳体的结构示意图；

图4示出了图3中的A处放大立体示意图；

图5示出了图3去除齿轮组件的俯视示意图；

图6示出了图2的剖面示意图；

图7示出了图6的B处放大示意图；

图8示出了设置有减震轮的第一壳体的俯视示意图；

图9示出了图8中的减震轮的具体布置示意图；

图10示出了图9的正视示意图；

图11示出了图2中的第二壳体的俯视示意图；

图12示出了图11中的支撑轮组的结构示意图；

图13示出了图10中的支撑轮组的装配示意图；

图14示出了图13的正视示意图；

图15示出了限位轮组在第二壳体内的布置示意图；

图16示出了图15中的限位轮组的结构示意图；

图17示出了图16的仰视示意图；

图18示出了15中的限位轮组在第二壳体上的装配示意图；

图19示出了第二壳体装配限位轮组处的结构示意图；

图20示出了图18中的限位轮组在第二壳体上的装配剖面示意图；

图21为第三安装孔为盲孔时限位轮组在壳体内的装配示意图。

附图标记：

壳体-100，第一壳体-101，第二壳体-102，限位槽-103，第一容纳腔-104，第二容纳腔-105，电机容纳部-106，第一凸起-107，凹陷部-108，第一加强肋-109，通孔-110，第一支撑部-111，安装腔-112，第一安装槽-1121，第一安装孔-113，第一导向孔-1131，第一孔体-1132，第二孔体-1133，安装框架-114，第二安装槽-115，第二安装孔-116，第二导向孔-1161，第三孔体-1162，第四孔体-1163，第二支撑部-117，支撑板-118，第二凸起-119，第三安装孔-120，第三安装槽-121，第一坡口-122，第四安装孔-123，第二坡口-124，第二加强肋-125，衔接部-126，润滑层-127，排水孔-128；

轮盘-200；

电机--300，驱动轴-301；

齿轮-400，齿轮轴-401，限位部-402；

密封件-500；

减震件-600；

减震安装部-700；

减震轮-800，减震轮轴-801；

支撑轮-900，支撑轮轴-901；

限位轮-1000，外轮体-10001，内轮体-10002，支撑筋-10003，支撑环-10004，限位轮轴-1005。

洗烘一体机-W，衣物容纳件-R，烘干模组-D，湿排湿部件-D1，吸湿通道-D2，吸湿通道风机-D21，排湿通道-D3，排湿通道风机-D31。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

需要说明的是，本申请实施例中所有方向性指示仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本申请的不同结构。为了简化本申请的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本申请。此外，本申请可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。此外，本申请提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。

下面结合附图并参考具体实施例描述本申请：

干衣机和洗烘一体机等衣物处理设备中，用于装载衣物的衣物容纳件内的湿气会通过烘干模组转换成干燥气流，再次进入到衣物容纳件内，以形成气流循环。现以洗烘一体机为例，对烘干模组进一步描述。

洗烘一体机包括用于装载衣物的衣物容纳件以及烘干模组，衣物容纳件设置有进风口和出风口，烘干模组包括壳体，壳体内设置有电机和具有吸湿能力的轮盘，轮盘和壳体的两个端面之间均具有距离，以形成进风通道和排风通道，进风通道和衣物容纳件的出气口连通，排风通道和衣物容纳件的进气口连通，通过电机驱动轮盘在壳体内转动。烘干模式下，衣物容纳件内的湿气输送至进风通道以形成潮湿气流，潮湿气流进入到可转动的轮盘中，经轮盘吸收后，潮湿气流变成干燥气流，干燥气流再通过排风通道输送到衣物容纳件中，如此循环直至达到预设的烘干效果。

实施例一：

相关技术中，电机的输出轴上设置有齿轮，齿轮和轮盘的周边接触，电机驱动齿轮同步转动，齿轮和轮盘产生摩擦，进而驱动轮盘在壳体内转动，从而将从衣物容纳件引出的潮湿气流的水分吸除，并将去除水分的干燥气流引出至衣物容纳件中。为了使齿轮可以正常运作，会在壳体内增设有例如轴套等限位件，齿轮在限位件内活动，以限制齿轮的径向摆动，使齿轮可以正常运作。但增加的限位件一方面会增加生产制造成本，另一方面也会造成装配工序的增加，影响装配效率，具有改善空间。

基于上述技术问题，本申请实施例提供一种烘干模组以及衣物处理设备，旨在至少一定程度上解决壳体内增设的用于限制齿轮的摆动的限位件，造成的生产制造成本增加，以及装配工序增加的技术问题。

图1示出了根据本申请的一些实施例中的烘干模组装配在洗烘一体机上的结构示意图，图2示出了图1中的烘干模组爆炸示意图，图3示出了图2中的第一壳体的结构示意图，图4示出了图3中的A处放大立体示意图，图5示出了图3去除齿轮组件的俯视示意图，图6示出了图2的剖面示意图，图7示出了图6的B处放大示意图。结合图1-图7，该烘干模组包括壳体100，壳体100内侧设置有用于装载齿轮组件的限位槽103，限位槽103的周向内壁上设置有润滑层127。

本申请实施例所提供的烘干模组，由于在壳体100的端面上设置有限位槽103，齿轮组件可装配在限位槽103中，以限制齿轮组件的径向摆动，从而可取消用于限制齿轮组件摆动的轴套等限位件，以减少生产成本，相应地也可以减少轴套在壳体100内的装配工序；另外，由于在限位槽103的周向内壁上设置有润滑层127，可以使齿轮组件在限位槽103中转动顺畅，具有很好的实用性。

结合图2，壳体100可以包括相连接的第一壳体101和第二壳体102，第一壳体101设置有第一容纳腔104，第二壳体102设置有第二容纳腔105，第一容纳腔104和第二容纳腔105配合形成用于装载轮盘200的容纳腔，轮盘200可转动地设置于该容纳腔中，第一壳体101可以位于第二壳体102上方，轮盘200和第一壳体101之间的空间可以设定为进风通道，轮盘200和第二壳体102之间的空间可以设定为出风通道，此为现有技术，在此不做赘述。

结合图3-图6，实际实施时，齿轮400具有齿轮轴401，齿轮400套装在齿轮轴401上，齿轮轴401和电机300的驱动轴301传动连接，齿轮轴401具有凸出齿轮400的端部的限位部402，齿轮轴401的限位部402间隙装配在限位槽103内，通过限位槽103限制齿轮轴401的限位部402的径向摆动，达到限制齿轮400径向摆动的目的。齿轮400的周面和轮盘200的周边接触，以驱动轮盘200转动。

在其他实施例中，也可以将齿轮400的部分周面间隙装配在限位槽103内，齿轮400的其余周面和轮盘200的周边接触，也能实现对齿轮组件的径向摆动的限制。

结合图6，第二壳体102的端面上设置有电机容纳部106，该电机容纳部106设置于第二容纳腔105的外侧，用于驱动齿轮400转动的电机300设置于该电机容纳部106中，电机300的输出端连接有驱动轴301，齿轮400的齿轮轴401可固定连接在驱动轴301上，这样通过电机300可带动齿轮400转动，进而驱动轮盘200在容纳腔中转动。限位槽103设置于第一壳体101的第一容纳腔104的外侧，其位于电机容纳部106的上方，齿轮轴401的限位部401间隙设置于该限位槽103中，这样可以使齿轮400可在设定的摆动范围内正常转动，在齿轮400转动的过程中，齿轮400会和限位槽103的周向内壁接触，为了使齿轮400转动顺畅，在限位槽103的周向内壁上可设置有润滑层127。具体实施时，可以仅在限位槽103的周向内壁上以贴附或涂抹的方式设置润滑层，该润滑层可以为软金属材料制成，或者，第一壳体101整体采用自润滑材料制成，该自润滑材料可以为尼龙+玻纤的混合物或者聚合物基、陶瓷基等材料，相应地，限位槽103的周向内壁也具有了自润滑功能，从而可以使齿轮400在限位槽103内转动顺畅。

需要说明的是，第二壳体102整体也可以采用自润滑材料制成，在此不做限制。

结合图3-图5，第一壳体101内侧设置有第一凸起107，限位槽103设置在第一凸起107上，该第一凸起107可以一体成型于第一壳体101上。第一凸起107可以为柱状，在其他实施例中，第一凸起107也可以为方形、锥台形等其他形状，在此不做限制。

结合图3-图5，第一壳体101内侧可设置有凹陷部108，第一凸起107可一体成型于凹陷部108上，设置的凹陷部108可以使第一凸起107和电机容纳部106具有足够多的距离，以方便齿轮400的装配以及齿轮400同轮盘200的周边的滚动接触。凹陷部108整体也呈圆柱状，当然，其也可以方形、锥台形等其他形状，在此不做限制。

结合图4，第一凸起107的部分周边可连接在凹陷部108的侧壁上，这样可以提高第一凸起107同第一壳体101的连接强度，保障齿轮400在限位槽103内转动的可靠性。

结合图3-图5，第一凸起107的另一部分的周边和凹陷部108的侧壁可以具有距离，第一凸起107和凹陷部108的侧壁之间可通过多个间隔设置的第一加强肋109连接，以进一步提高第一凸起107在壳体100内的连接强度，保障齿轮400在限位槽103内转动的可靠性。第一加强肋109可以同第一凸起107一体成型于凹陷部108的底部上，多个第一加强肋109可绕第一凸起107的周面呈间隔辐射布置，以提高第一加强肋109、第一凸起107在第一壳体101上连接的可靠性。

需要说明的是，限位槽103也可直接开设在第一壳体101的端面上，即第一壳体101的端面在开设限位槽103的地方不凹陷处理，此种情况下，会造成第一壳体101设置限位槽103的部分的厚度较厚，使第一壳体101在成型时不利于保证第一壳体101的内端面的平整性，而在第一壳体101设置限位槽103处的位置凹陷处理，可以降低第一壳体101此部分的厚度，使第一壳体101在成型时，第一壳体101的内端面尽可能平整。

另外，结合图6，限位槽103上可以设置有通孔110，该通孔110可以设置在限位槽103的槽底，可以通过该通孔110直观观察了解壳体100的内部情况，特别是用于观察电机300或/和齿轮400的运行情况，包括但不限于电机300或/和齿轮400的速度，齿轮400的磨损情况等。

结合图6，该烘干模组还包括密封件500，该密封件500可拆卸地和通孔110连接，当需要观察壳体100内部情况时，可以将该密封件500取出，以方便对壳体100内部的观察；待观察完毕后，再将该密封件500装配在通孔110中，以使设备正常运行，以避免设备运行时气流从通孔110中泄露。

具体实施时，该密封件500可以为堵块，其可以采用螺纹或者过盈配合的方式连接在通孔110中，以方便密封件500的拆卸。

结合图3，第一壳体101的第一容纳腔104内设置有用于限制轮盘200移动的第一支撑部111，该第一支撑部111用于辅助轮盘200转动，该第一支撑部111可以呈部分环形或者大致呈环形，第一支撑部111的外壁连接在第一容纳腔104的周向内壁上，轮盘200的周边和第一容纳腔104的周向内壁之间具有间隙，轮盘200周边的投影落在第一支撑部111上。为了能使齿轮400驱动轮盘200，限位槽103的深度(即第一凸起107的高度)可以小于或等于第一支撑部111的高度，优选的情况下，限位槽103的深度和第一支撑部111的高度相一致，即限位槽103的槽口和第一支撑部111位于同一平面，这样可使第一凸起107和第一支撑部111位于同一平面，以避免对轮盘200的转动产生干涉，第一凸起107的部分周边即连接在第一支撑部111的外侧。

结合图3-图5，在电机300驱动齿轮400带动轮盘200转动时，轮盘200有可能会和第一支撑部111产生摩擦，一方面会影响轮盘200的正常运转，另一方面还会产生噪音，基于此，本申请实施例在第一支撑部111上间隔设置有一个以上的减震件600，这样轮盘200在转动时，轮盘200会和减震件600接触，由于减震件600是间隔设置的，这样可减少轮盘200和第一支撑部111的接触面积，以减少轮盘200转动时对壳体100的震动和噪音。

结合图3-图5，具体实施时，可以在第一支撑部111上间隔设置有减震安装部700，减震安装部700和减震件600对应设置，减震件600设置于对应的减震安装部700中，减震件600至少部分凸出对应的的减震安装部700所在的平面，以形成减震部，在轮盘200转动时，减震件600凸出减震安装部700所在的平面的减震部是和轮盘200直接接触的，以减少轮盘200转动时对壳体100的震动和噪音。

另外，为了提高减震件600安装的可靠性，可以在减震件600同第一支撑部111之间以及减震件600和对应的减震安装部700之间涂抹粘接剂，再通过粘接的方式将减震件600固定于对应的减震安装部700内。

结合图4，在一些实施例中，减震安装部700可以为设置在第一支撑部111上的减震框架，该减振框架可以采用一体成型的方式固定在第一支撑部111上，减震件600可以过盈配合在对应的减震框架中。当然，在其他实施方案中，也可以在第一支撑部111上设置凹槽，减震件600装配在对应的凹槽中，或者，减震件600直接粘接在第一支撑部111上，在此不做限制。

基于上述烘干模组，本申请实施例还提供了一种衣物处理设备，该衣物处理设备包括上述烘干模组。

具有上述烘干模组的衣物处理设备，由于在壳体100的端面上是通过设置限位槽103来限制齿轮组件的径向摆动，从而可取消用于限制齿轮组件摆动的限位件，以减少生产成本，相应地也可以减少装配工序；另外，由于在限位槽103的周向内壁上设置有润滑层，可以使齿轮组件在限位槽103中转动顺畅，具有很好的实用性。

该衣物处理设备可以为干衣机或者洗烘一体机，当然，其中的烘干模组也可以应用到除湿机、洗碗机等各种需要除湿的设备中。

实施例二：

结合图3-图5，实施例一中，为了减少轮盘200和第一支撑部111之间的摩擦和震动，在第一支撑部111上设置了减震件600，但减震件600和轮盘200是滑动摩擦，具有较大的摩擦力，影响轮盘200的顺滑转动。

基于上述技术问题，本申请实施例提供了一种烘干模组以及衣物处理设备，以在一定程度上改善轮盘200转动时的摩擦力，使轮盘200顺滑转动。

图8示出了设置有减震轮的第一壳体的俯视示意图，结合图8，该烘干模组包括壳体100以及轮盘200，该轮盘200可转动地设置在壳体100内，壳体100内侧设置有多个减震轮800，该减震轮800可转动地连接在壳体100内，减震轮800的周面和轮盘200滚动接触。

本申请实施例所提供的烘干模组，由于在壳体100的内侧设置有多个减震轮800，减震轮800可转动地连接在壳体100内，减震轮800的周面和轮盘200滚动接触，这样可以将相关技术中的滑动摩擦变更为滚动摩擦，以减少改善轮盘200转动时的摩擦力，使轮盘200顺滑转动。

需要说明的是，减震轮800在安装时，减震轮800与轮盘200保持一定的安装间隙，在至少部分时间内，减震轮800的周面与轮盘200接触即可。

如上所述，结合图2，该壳体100包括相连接的第一壳体101和第二壳体102，第一壳体101设置有第一容纳腔104，第二壳体102设置有第二容纳腔105，当第一壳体101和第二壳体102装配后，第一容纳腔104和第二容纳腔105配合形成用于装载轮盘200的容纳腔，轮盘200可转动地设置于该容纳腔中，第一壳体101可以位于第二壳体102上方，轮盘200和第一壳体101的端面之间设定为进风通道，轮盘200和第二壳体102的端面之间设定为出风通道，此为现有技术，在此不做赘述。

图9示出了图8中的减震轮的具体布置示意图，结合图8以及图9，具体实施时，可以在壳体100设置有和减震轮800对应的安装腔112，该安装腔112设置有开口，安装腔112的开口朝向轮盘200，减震轮800设置于安装腔112内，减震轮800的减震轮轴801设置在安装腔112的侧壁上，减震轮800至少部分凸出安装腔112的开口所在的平面，当轮盘200转动时，减震轮800的周面可以和轮盘200相接触，使减震轮800和轮盘200形成滚动摩擦，以在对轮盘200有效支撑减震的前提下，使轮盘200转动顺滑。

本申请实施例中的减震轮800的周面具有一定的弹性，或者减震轮800自身为弹性材料制成，以适应轮盘200的转动时的摆动，减震轮800的轴向可以沿轮盘200或接近轮盘200的径向设置，使多个减震轮800绕轮盘200的中心轴呈辐射状设置，以进一步减少减震轮800同轮盘200的摩擦，使轮盘200转动顺滑。

结合图9，在一些实施例中，减震轮800可固定连接在减震轮轴801上，减震轮轴801的两端可转动地连接在安装腔112的侧壁上，当轮盘200和减震轮800接触后，轮盘200驱动减震轮800转动，通过减震轮800的减震轮轴801在安装腔112的侧壁转动，实现减震轮800的从动转动。

减震轮800和减震轮轴801最好一体成型，以提高二者使用时的可靠度，并提高装配效率。当然，在其他实施方案中，减震轮800也可以采用键连接等方式和减震轮轴801固定连接，在此不做限制。

图10示出了图9的正视示意图，结合图9以及图10，安装腔112为方形或大致为方形，减震轮轴801的两端可转动地连接在安装腔112的两个相对的侧壁上。安装腔112的侧壁设置有第一安装孔113，第一安装孔113从安装腔112的开口处向远离轮盘200的方向延伸，第一安装孔113包括依次和开口连通的第一孔体1132和第二孔体1133，减震轮轴801和第一孔体1132的至少部分过盈配合，减震轮轴801间隙配合地设置于第二孔体1133内。在具体实施时，可以将减震轮轴801放置于安装腔112的开口处，然后下压减震轮轴801，使减震轮轴801的端部过盈通过同端的第一孔体1132，并进入到同端的第二孔体1133中。由于减震轮轴801间隙配合地设置于第二孔体1133内，因此，在外力的驱动下，转动的减震轮800可以带动减震轮轴801在第二孔体1133中转动，由于减震轮轴801和第一孔体1132过盈配合，可限制减震轮轴从第一孔体1132中进入到第二孔体1133中，以防止减震轮轴801从相应的安装腔112窜出的现象发生，以使减震轮轴801和减震轮800正常转动。在一些实施例中，过盈配合与间隙配合的实现可以通过将减震轮轴801的直径设计为H，H大于第一孔体1132与减震轮轴801适配的部分的直径，且小于第二孔体1133与减震轮轴801适配的部分的直径以实现。

由于只通过下压的方式即可将减震轮轴801和减振轮轮800构成的减震轮组装配到位，可提高减震轮组的装配效率，具有很好的实用性。

结合图9以及图10，在一些实施例中，第二孔体1133可以呈弧形，以使减震轮轴801可以在第二孔体1133内转动，而第一孔体1132至少具有小于第二孔体1133的直径的孔径，这样可以使减震轮轴801在第二孔体1133内转动，却不能通过第二孔体1132窜出。

结合图9以及图10，第一孔体1132可以呈矩形，第一孔体1132的孔径需要小于第三孔体1133的直径尺寸，第二孔体1132的圆心角需大于180°，以通过下压的方式将减震轮轴801的端部通过第一孔体1132，并可使减震轮轴801在第二孔体1133内转动，但不能通过第一孔体11323窜出，以实现对减震轮轴801沿平行于轮盘200的中心轴的方向的限位。

在其他实施例中，第一孔体1132可以部分呈矩形，该部分的孔径小于第二孔体1133的直径，以防止减振轮轴801从第一孔体1132内窜出，而对第一孔体1132的其余部分可以呈弧形或者梯形等，在此不做限制。

另外，结合图9以及图10，第一安装孔113还可以包括第一导向孔1131，第一导向孔1131设置在第一孔体1132和安装腔112的开口之间，即二者通过第一导向孔1131过渡，该第一导向孔1131靠近安装腔112的开口的一侧的孔距大于靠近第一孔体1132一侧的孔距，当需要装配减振轮轴801时，可以将带有减振轮800的减震轮轴801放置于第一导向孔1131中，由于减振轮轴801和第一孔体1132过盈配合，减振轮轴801是支撑在第一安装孔113的第一导向孔1131中，可以实现减振轮轴801的初定位，再通过外力下压减振轮轴801，使减振轮轴801通过第一孔体1132，并装配于第二孔体1133中。

在一些实施例中，第一导向孔1131的孔距从安装腔112的开口向第一孔体1132的方向逐渐减小，即第一导向孔1131可以呈倒置的八字形，以方便对减振轮轴801的支撑。

至于第一导向孔1131、第一孔体1132和第二孔体1133的厚度可根据减震轮800的直径相应设置，但需要保证减震轮800的至少部分具有突出安装腔112的开口所在的平面，以使减震轮800的周面可以和轮盘200滚动接触，以实现对轮盘200的减震。

在一些实施例中，安装腔113的相对两侧均设置有上述第一安装孔113，减振轮轴801的两端均设置于对应的第一安装孔113中。

结合图9以及图10，减震轮800的直径是大于第一安装孔113的第二孔体1133的孔距的，在减震轮800随着轮盘200转动的情况下，减震轮800有可能沿着减震轮轴801的轴向方向移动，由于减震轮800的直径是大于第一安装孔113的第二孔体1133的孔距的，这样可限制减震轮800的轴向移动，使减震轮800只能在安装腔112内转动。此种情况下，减震轮800有可能会和安装腔112的侧壁接触，因此，可以在第一安装孔113的外侧壁上设置有挡板，该挡板至少覆盖第二孔体1133的外侧，通过挡板限制减震轮800的减震轮轴801的移动，使减震轮800不会和安装腔112的侧壁接触，提高减震轮800转动的顺畅度，以进一步提高轮盘200转动的顺畅度。

结合图8-图10，第一壳体101朝向轮盘200的侧面上可设置有第一安装槽1121，该第一安装槽1121的开口处设置有安装框架114，该安装框架114和第一安装槽1121的开口连通，以构造成上述安装腔112。安装框架114可一体成型于壳体100的端面上，其通孔尺寸可以和第一安装槽1121的开口尺寸相一致。当然，在其他实施方案中，安装框架114可通过螺栓等方式可拆卸地连接在壳体100的端面上，安装框架114的通孔尺寸可以大于或者小于第一安装槽1121的开口尺寸，在不阻碍减震轮800的装配的情况下，可进行相应设计，在此不做赘述。

为了提高减震轮800转动的顺畅度，可以在第一安装孔113的第二孔体1133的内壁设置有润滑层。在具体实施时，可以仅在第二孔体1133的内壁上以贴附或涂抹的方式设置润滑层，该润滑层可以为软金属材料制成，或者，第一壳体101整体采用自润滑材料制成，该自润滑材料可以为尼龙+玻纤的混合物或者聚合物基、陶瓷基等材料，相应地，第二孔体1133的内壁也具有了自润滑功能，从而可以使支撑轮轴901在第二孔体1133内转动顺畅。

需要说明的是，上述减震轮800也可采用转动方式地连接在减震轮轴801上，减震轮轴801的两端固定连接在安装腔112的相对两侧，即轮盘200驱动减震轮800在减震轮轴801上转动，也能达到轮盘200和减震轮800滚动摩擦的目的，在此不做限制。

结合图8-图10，第一壳体101的第一容纳腔104内设置有用于限制轮盘200移动的第一支撑部111，第一支撑部111的设置情况可参考实施例一，在此不做赘述。第一支撑部111上可以设置有上述减震轮800。通过减震轮800的设置，不仅可以使轮盘200同第一支撑部111均具有间隙，并使轮盘200同第一支撑部111为滚动接触，使轮盘200转动顺滑。

另外，也可以在第一支撑部111上设置有实施例一所示的减震件600，即可以将减震轮800和减震件600均设置于第一支撑部111上，此种情况下，由于减震轮800和减震件600可以间隔设置，一方面减少了减震件600的数量，以使轮盘200转动顺滑，另外还可以避免减震轮800或减震件600失效时，轮盘200直接和第一支撑部111接触造成的震动以及产生噪声的现象发生。

基于上述烘干模组，本申请还提供一种衣物处理设备，该衣物处理设备包括上述烘干模组。

具有上述烘干模组的衣物处理设备，由于在烘干模组的壳体100的端面上设置有多个减震轮800，减震轮800可转动地连接在壳体100内，减震轮800的周面和轮盘200的端面滚动接触，这样可以将相关技术中的滑动摩擦变更为滚动摩擦，以减少改善轮盘200转动时的摩擦力，使轮盘200顺滑转动。

该衣物处理设备可以为干衣机或者洗烘一体机，当然，其中的烘干模组也可以应用到除湿机、洗碗机等各种需要除湿的设备中。

实施例三：

相关技术中，烘干模组会在壳体内设置支撑轮，以对转动的轮盘始终提供滚动支撑，并能够起到限位的作用，从而阻止轮盘发生偏转或/和壳体相撞。但支撑轮是采用可转动的方式连接于对应的支撑轮轴上，装配方式较为复杂，具有改进空间。

基于上述技术问题，本申请实施例提供了一种烘干模组以及衣物处理设备，以在一定程度上改善支撑轮组的装配效率。

图11示出了图2中的第二壳体的俯视示意图，图12示出了图11中的支撑轮组的结构示意图，图13示出了图10中的支撑轮组的装配示意图，图14示出了图13的正视示意图。结合图11-图14，该烘干模组包括壳体100、轮盘200和多个支撑轮组，轮盘200可转动地设置在壳体100内，壳体100的内侧设置有多个第二安装槽115，第二安装槽115的至少一侧设置有第二安装孔116，第二安装孔116从第二安装槽115的开口处向远离轮盘200的方向延伸，第二安装孔116包括依次和第二安装槽115的开口连通的第三孔体1162和第四孔体1163；支撑轮组和第二安装槽115对应设置，支撑轮组包括支撑轮900和支撑轮轴901，支撑轮900固定连接在支撑轮轴901上，支撑轮轴901和第三孔体1162的至少部分过盈配合，支撑轮轴901间隙配合地设置于第四孔体1163内，支撑轮900至少部分凸出第二安装槽115的开口所在平面，支撑轮900和轮盘200滚动接触，以支撑轮盘200。

本申请实施例所提供的烘干模组，由于支撑轮组的支撑轮900是固定连接在支撑轮900上的，在具体实施时，可以将具有支撑轮900的支撑轮轴901放置于第二安装槽115的开口处，然后下压支撑轮轴901，使支撑轮轴901的端部过盈通过第三孔体1162，并进入到第四孔体1163中。由于支撑轮轴901是间隙配合地设置于第四孔体1163内，因此，支撑轮900在轮盘200的驱动下，会带动支撑轮轴901在第四孔体1163中转动，由于支撑轮轴901和第三孔体1162的至少部分过盈配合，可限制支撑轮轴901从第四孔体1163中进入到第三孔体1162中，以防止支撑轮轴901从相应的第二安装槽115窜出的现象发生，使支撑轮轴901正常转动。

由于只通过下压的方式即可将支撑轮组装配到位，可提高支撑轮组的装配效率，具有很好的实用性。

结合图13以及图14，在一些实施例中，第四孔体1163可以呈弧形，以使支撑轮轴901可以在第四孔体1163内转动，而第三孔体1162至少具有小于第四孔体1163的直径的孔径，这样可以使支撑轮轴901在第四孔体1163内转动，却不能通过第三孔体1162内窜出。

结合图12以及图13，第三孔体1162可以呈矩形，第三孔体1162的孔径需要小于第四孔体1163的直径尺寸，第四孔体1163的圆心角需大于180°，以通过下压的方式将支撑轮轴901的端部通过第三孔体1162，并可使支撑轮轴901在第四孔体1163内转动，但不能从第三孔体1163窜出，以实现对支撑轮轴901沿平行于轮盘200的中心轴的方向限位。

在其他实施例中，第三孔体1162可以部分呈矩形，该部分的孔径小于第四孔体1163的直径，以防止支撑轮轴901从第三孔体1162内窜出，而对第三孔体1162的其余部分可以呈弧形或者梯形等，在此不做限制。

另外，结合图13以及图14，第二安装孔116还可以包括第二导向孔1161，第二导向孔1161设置在第三孔体1162和第二安装槽115的开口之间，即二者通过第二导向孔1161过渡，该第二导向孔1161靠近第二安装槽115的开口一侧的孔距大于靠近第三孔体1162一侧的孔距，当需要装配支撑轮轴901时，可以将带有支撑轮900的支撑轮轴901放置于第二导向孔1161中，由于支撑轮轴901和第三孔体1162过盈配合，支撑轮轴901是支撑在第二安装孔116的第二导向孔1161中，可以实现支撑轮轴901的初定位，再通过外力下压支撑轮轴901，使支撑轮轴901通过第三孔体1162，并装配于第四孔体1163中。

结合图13以及图14，在一些实施例中，第二导向孔1161的孔距从第二安装槽115的开口向第三孔体1162的方向逐渐减小，即第二导向孔1161可以呈倒置的八字形，以方便对支撑轮轴901的支撑。

至于第二导向孔1161、第三孔体1162和第四孔体1163的厚度可根据支撑轮900的直径相应设置，但需要保证支撑轮900的至少部分突出第二安装槽115的开口所在平面，以使支撑轮900的周面可以和轮盘200滚动接触，以对轮盘200提供有效的滚动支撑。

在一些实施例中，第二安装槽115的相对两侧均设置有上述第二安装孔116，支撑轮轴901的两端均设置于对应的第二安装孔116中。

结合图13以及图14，支撑轮900的直径可以大于第二安装孔116的孔距，在支撑轮900随着轮盘200转动的情况下，支撑轮900有可能沿着支撑轮轴901的轴向方向移动，由于支撑轮900的直径大于第二安装孔116的孔距的，这样可限制支撑轮900的轴向移动，使支撑轮900只能在第二安装槽115内转动。此种情况下，支撑轮900有可能会和安装槽的侧壁接触，因此，在一些实施例中，第二安装槽115上还设置有挡板，该挡板至少覆盖第二安装孔116的第四孔体1163的外侧，通过挡板限制支撑轮轴901的移动，使支撑轮900不会和安装槽的侧壁接触，提高支撑轮900转动的顺畅度，以进一步提高轮盘200转动的顺畅度。

在一些实施例中，挡板可以覆盖第二安装孔116的外侧，也可以只覆盖第二安装孔116的第四孔体1163的外侧。

结合图12，支撑轮900和支撑轮轴901可一体成型，这样可以直接将成型的支撑轮组进行装配，以提高支撑轮组的装配效率。

为了提高支撑轮900转动的顺畅度，可以在第二安装孔116的第四孔体1163的内壁设置有润滑层。在具体实施时，可以仅在第四孔体1163的内壁上以贴附或涂抹的方式设置润滑层，该润滑层可以为软金属材料制成，或者，第二壳体102整体采用自润滑材料制成，该自润滑材料可以为尼龙+玻纤的混合物或者聚合物基、陶瓷基等材料，相应地，第四孔体1163的内壁也具有了自润滑功能，从而可以使支撑轮轴901在第二孔体1133内转动顺畅。

在一些实施例中，支撑轮轴901的支撑轮900选用的为硬质材质，以对轮盘200有效支撑，防止因支撑轮900变形导致轮盘200发生偏转或/和壳体100相撞的现象发生。

结合图11以及图13，第一壳体101的第一容纳腔104内设置有用于限制轮盘200移动的第一支撑部111，第二壳体102的第二容纳腔105内设置有用于限制轮盘200移动的第二支撑部117，第一支撑部111和第二支撑部117的设置情况和实施例一中的第一支撑部111的情况类似，在此不做赘述。

结合图11，多个支撑轮组可设置在第二支撑部117上，通过支撑轮轴901的设置，可以使轮盘200同第二支撑部117具有间隙，以对轮盘200支撑限位，从而阻止轮盘200发生偏转或/和壳体100相撞，另外，轮盘200同第二支撑部117上的支撑轮轴901也为滚动接触，可使轮盘200转动顺滑。

结合图11、图13以及图14，在一些实施例中，第二支撑部117上间隔设置有多个槽体，槽体朝向第二支撑部117的内部的一侧(即槽体的内侧)设置有支撑板118，支撑板118和槽体构造成上述第二安装槽115，槽体朝向第二支撑部117的外部的一侧和支撑板118上均设置有第二安装孔116，支撑轮组的支撑轮轴901的两端分别连接在槽体朝向第二支撑部117的外部的一侧以及支撑板118上的第二安装孔116中。

在其他实施例中，槽体背向第二支撑部117的内部的一侧可以设置有上述支撑板118，或者，槽体朝向和/或背向第二支撑部117的内部的一侧均可以设置有支撑板118，即槽体沿轮盘的径向方向的两侧或者一侧设置有支撑板118，支撑板118和槽体构造成第二安装槽115，第二安装孔116设置在支撑板118上。

本申请实施例中，支撑板118可一体成型于槽体上，以方便生产加工，支撑板118沿第二支撑部117周向的两侧可以和槽体之间具有间隙，该间隙可以定义为减重孔，以在一定程度上节省生产制造成本。

基于上述烘干模组，本申请实施例还提供了一种衣物处理设备，该衣物处理设备包括上述烘干模组。

具有上述烘干模组的衣物处理设备，由于只通过下压的方式即可将支撑轮组装配到位，可提高支撑轮组的装配效率，具有很好的实用性。

该衣物处理设备可以为干衣机或者洗烘一体机，当然，其中的烘干模组也可以应用到除湿机、洗碗机等各种需要除湿的设备中。

实施例四：

烘干模组的壳体内会设置有限位轮，其位于轮盘的周边外侧，限位轮的周边和轮盘的周边滚动接触，当轮盘在壳体内转动时，带动限位轮转动。当轮盘沿其径向发生偏移时，限位轮以滚动接触的形式对轮盘起到限位作用，从而在不引起显著的旋转阻力的情况下辅助轮盘在设定的旋转轨迹上运行，以防止轮盘直接碰到壳体本身，以降低轮盘被损坏的风险。

相关技术中，限位轮可转动地连接在限位轮轴上，在装配时需先将限位轮装配至限位轮轴上，再将装配有限位轮的限位轮轴装配至壳体内，装配方式较为复杂，具有改进空间。

基于此，本申请实施例提供了一种烘干模组以及衣物处理设备，以在一定程度上改善限位轮组的装配效率。

图15示出了限位轮组在第二壳体内的布置示意图，图16示出了图15中的限位轮组的结构示意图，图17示出了图16的仰视示意图。结合图15-图17，该烘干模组包括壳体100、轮盘200和多个限位轮组，轮盘200可转动地设置在壳体100内，多个限位轮组间隔设置在壳体100内，限位轮组包括限位轮1000和限位轮轴1005，限位轮1000固定设置在限位轮轴1005上，限位轮1000的周面可和轮盘200的周面相接触。

本申请所提供的烘干模组，由于限位轮组的限位轮1000是固定设置在限位轮轴1005上的，在装配时，可以直降将限位轮组装配至壳体100的相应位置处，而不必采用先安装限位轮1000至限位轮轴1005上，再安装限位轮轴1005至壳体100内的的方式进行装配，可提高装配效率，具有很好的实用性。

图18示出了15中的限位轮组在第二壳体上的装配示意图，图19示出了第二壳体装配限位轮组处的结构示意图，图20示出了图18中的限位轮组在第二壳体上的装配剖面示意图。结合图18-图20，具体实施时，壳体100的第二壳体102朝向轮盘200的侧面上设置有第三安装孔120，限位轮组1001的端部可转动地设置在该第三安装孔120中。

结合图18-图20，壳体100的第二壳体102朝向轮盘200的侧面上设置有第二凸起119，该第二凸起119内形成有上述第三安装孔120，限位轮轴1005的一端可转动地设置在该第三安装孔120中。

结合图18-图20，壳体100的第二壳体102朝向轮盘200的侧面上设置有第三安装槽121，第二凸起119设置于第三安装槽121内。这种设置方式可以减少壳体100的第二壳体102设置第二凸起119的厚度，方便第二壳体102的整体注塑成型。

结合图18-图20，第三安装槽121的开口处设置有第一坡口122，第一坡口122的内侧相对第二壳体102朝向轮盘200的侧面的高度小于第一坡口122的外侧相对第二壳体102朝向轮盘200的侧面的高度，限位轮1000的外周面落在该第一坡口122上，以限制限位轮1000的轴向移动。

由于在壳体100上设置了第三安装槽121，限位轮1000的外周面落在第三安装槽121上的第一坡口122上，这样限位轮1000和壳体100的接触就呈环状接触，以减少限位轮1000和壳体100的接触面积，当轮盘200在壳体100内转动以带动限位轮1000转动时，限位轮1000和壳体100由于接触面积的减小，也使二者之间的摩擦减小，以使限位轮1000的转动顺畅，以进一步减少对轮盘200产生旋转阻力，使轮盘200得以正常运作。

具体实施时，第三安装槽121呈柱状结构或大致呈柱状结构，第一坡口122的内径沿第三安装槽121的开口向第三安装槽121的内部的方向逐渐减小。第二凸起119也可以为柱状结构，第二凸起119可同轴设置于第二安装槽121内，当然第二凸起119也可以为方形或者锥台状等其他结构，在此不做限制。

如上所述，壳体100包括相连接的第一壳体101和第二壳体102，第一壳体101设置有第一容纳腔104，第二壳体102设置有第二容纳腔105，当第一壳体101和第二壳体102装配后，第一容纳腔104和第二容纳腔105构造成用于装载轮盘200的容纳腔，轮盘200可转动地设置于该容纳腔中，第一壳体101可以位于第二壳体102上方。结合图20，限位轮1000的轴向是和轮盘200的轴向平行或接近平行设置的，限位轮1000在重力的作用下，会落在第二壳体102上，因此，第三安装槽121设置在第二壳体102朝向轮盘200的侧面上，而第一壳体101上可只设置有和限位轮轴1005对应的第四安装孔123即可，第四安装孔123可以为盲孔，第四安装孔123和第二凸起119上的第三安装孔120同轴设置，限位轮轴1005的上端可转动地设置在第四安装孔123中，限位轮轴1005的下端可转动地设置在第二凸起上的第三安装孔120中。

图21为第三安装孔为盲孔时限位轮组在壳体内的装配示意图，结合图21，在其他实施例中，也可以只在第二壳体102朝向轮盘200的侧面设置有第三安装孔120，而不设置第三安装槽120和第二凸起119，该第三安装孔120也为盲孔，限位轮轴1005的上端可转动地设置在第四安装孔123中，限位轮轴1005的下端可转动地设置在第二壳体102上的第三安装孔120中。

结合图15，第二壳体102的第二容纳腔105内设置有第二支撑环112，多个限位轮组间隔装配在第二支撑环112的外侧的第二容纳腔105内。

结合图16以及图17，限位轮1000包括外轮体10001、内轮体10002、支撑筋10003，内轮体10002可采用一体成型的方式固定设置在限位轮轴1005上，外轮体10001设置在内轮体10002远离的限位轮轴1005的一侧，即外轮体10001设置在内轮体1002的外侧，外轮体10001和内轮体10002通过多个支撑筋10003连接，限位轮1000的外轮体10001落在第一坡口122上，即第一坡口122可限制外轮体10001向第三安装槽121的外部移动。

结合图18-图20，第二凸起119的第三安装孔120的开口处还设置有第二坡口124，第二坡口124的内侧相对第二壳体102朝向轮盘200的侧面的高度小于第二坡口124的外侧相对第二壳体102朝向轮盘200的侧面的高度，第二坡口124的内径可以沿第三安装孔120的开口向第三安装孔120的内部的方向逐渐减小。限位轮1000的内轮体10002顶靠在第二凸起119上，内轮体10002朝向第二凸起119的一端设置有支撑环10004，该支撑环10004在第二凸起119上的投影位于第二坡口124的外侧。

结合图18-图20，内轮体10002上的支撑环10004可减少内轮体10002和第二凸起119之间的接触面积，相应地也减少了限位轮1000和壳体100的接触，当轮盘200在壳体100内转动以带动限位轮1000转动时，限位轮1000和壳体100的摩擦减小，以使限位轮1000的转动顺畅，以进一步减少对轮盘200产生旋转阻力，使轮盘200得以正常运作。而设置的第二坡口124可以为限位轮轴1005转动时产生的浮动提供空间，以使限位轮轴1005的转动顺滑。

结合图19，第二凸起119的周面和第三安装槽121的侧壁之间可设置有一个以上的第二加强肋125，该第二加强肋125还连接于第三安装槽121的槽底上，以提高第二凸起119在第三安装槽121内的连接强度，以提高装配的可靠性。

由于第二凸起119的周面和第三安装槽121的侧壁之间具有孔距，因此，第二壳体102在设置第二凸起119处的厚度会比较薄，可以使第二壳体102设置第三安装槽121处的壁厚均匀，避免因生产工艺上会因为过厚导致局部注塑不良的现象发生，提高壳体100端面的平整度。

结合图19，第三安装槽121的底部和侧壁之间可通过曲面的衔接部126过渡，该衔接部126可以为一个曲面，以方便对第三安装槽121的加工制造。

另外，限位轮1000的周面为弹性材质制成，当轮盘200发生小范围的偏移时，限位轮1000可以发生一定的形变，以适应轮盘200的小范围的便宜。而支撑筋10003至少具有一段曲型结构，当限位轮1000发生形变时，会迫使支撑筋10003相应变形，若支撑筋10003为直线型结构，支撑筋10003有可能会发生折断，因此，支撑筋10003可至少具有一段的曲型结构，可以适应限位轮1000的变形，该曲型结构可以为弧形、波浪形等的一种或者两种的结合，在此不做限制。

为了提高限位轮1000转动的顺畅度，可以在第二凸起119的第三安装孔120和第一壳体101的第四安装孔123的内壁上设置有润滑层。在具体实施时，可以仅在相应孔体的内壁上以贴附或涂抹的方式设置润滑层，该润滑层可以为软金属材料制成，或者，第一壳体101、第二壳体102整体采用自润滑材料制成，该自润滑材料可以为尼龙+玻纤的混合物或者聚合物基、陶瓷基等材料，也相应地使孔体的内壁具有了自润滑功能，从而可以使限位轮轴1005转动顺畅。

结合图1，为了清楚起见，图1省去了洗烘一体机的部分外壳体。结合图1，该洗烘一体机W包括衣物容纳件R和烘干模组D。衣物容纳件R可以为滚筒，其包括内筒和外筒，衣物容纳件R的内筒可被外力驱动旋转，外筒设定为悬挂或吊装在洗烘一体机机架上，进水口和出水口分别与衣物容纳件R连通。烘干模组D包括湿排湿部件D1、吸湿通道D2和排湿通道D3。吸湿通道D2包括吸湿通道进风口和吸湿通道出风口，衣物容纳件R分别与吸湿通道进风口和吸湿通道出风口连通，并且在吸湿通道D2中还设有吸湿通道风机D21，以在衣物容纳件R和吸湿通道D2内形成循环的吸湿气流。在排湿通道D3中设有排湿通道风机D31，以在排湿通道D3内形成排湿气流。吸湿排湿部件D1即为上述轮盘200，湿排湿部件D1设置在吸湿通道D2和排湿通道D3的路径中，以使得吸湿气流及排湿气流均流经吸湿排湿部件D1，从而使得吸湿排湿部件D1在旋转的过程中吸收吸湿气流中的水分并且将所吸收的水分通过排湿气流排出。当然，洗烘一体机W还可以包括但不限于至少带有衣物取放口和清洁剂投放口的外壳体、用于封闭衣物取放口的门体、布置在外壳体上的显示及操作器件、机架、控制器、排水管等部件，以实现衣物的清洗和烘干功能以及对洗烘一体机的操控。

结合图1以及图19，由于吸湿通道D2的进风口和排湿通道D3的出风口处为壳体的水汽富集区，因此，可以将部分第三安装槽121设置在壳体100的水汽富集区，位于壳体100的水汽富集区的第三安装槽121的底部可以设置有排水孔128，该排水孔和壳体100的外部相通，以排出因水汽凝结形成的水滴，提高吸湿效率。而在壳体100的水汽稀疏区处的第三安装槽121的底部可以不设置排水孔128，壳体100的水汽稀疏区可以为吸湿通道D2的出风口和排湿通道D3的进风口。

基于上述烘干模组，本申请实施例还提供了一种衣物处理设备，该衣物处理设备包括上述烘干模组。

具有上述烘干模组的衣物处理设备，由于烘干模组的限位轮1000是固定设置在限位轮轴1005上的，在装配时，可以直接将限位轮组装配至壳体100的相应位置处，而不必采用先安装限位轮1000至限位轮轴1005上，再安装限位轮轴1005至壳体100内的的方式进行装配，可提高装配效率，具有很好的实用性。

该衣物处理设备可以为干衣机或者洗烘一体机，当然，其中的烘干模组也可以应用到除湿机、洗碗机等各种需要除湿的设备中。

实施例五：

本申请实施例提供了一种衣物处理设备，其可以为干衣机或者洗烘一体机，其中的烘干模组可以为实施例一至实施例四中的任意一个，也可以为实施例一至实施例四中的至少两个的组合，具体结构可参考上文描述，在此不做赘述。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

另外，在本申请中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本申请要求的保护范围之内。

在本申请的描述中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。

尽管已描述了本申请的优选实施例，但本领域内的普通技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本申请范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本申请进行各种改动和变型而不脱离本申请的精神和范围。这样，倘若本申请的这些修改和变型属于本申请权利要求及其等同技术的范围之内，则本申请也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (13)

1.一种烘干模组，其特征在于，所述烘干模组包括壳体(100)，所述壳体(100)内侧设置有用于装载齿轮组件的限位槽(103)，所述限位槽(103)的周向内壁上设置有润滑层。

2.根据权利要求1所述的烘干模组，其特征在于，所述壳体(100)内侧设置有第一凸起(107)，所述限位槽(103)设置在对应的所述第一凸起(107)上。

3.根据权利要求2所述的烘干模组，其特征在于，所述壳体(100)内侧设置有凹陷部(108)，所述第一凸起(107)设置于所述凹陷部(108)上。

4.根据权利要求3所述的烘干模组，其特征在于，所述第一凸起(107)的部分周边和所述凹陷部(108)的侧壁连接。

5.根据权利要求4所述的烘干模组，其特征在于，所述第一凸起(107)的另一部分的周边和所述凹陷部(108)的侧壁之间通过多个间隔设置的第一加强肋(109)连接。

6.根据权利要求1-5任一项所述的烘干模组，其特征在于，所述齿轮组件包括齿轮(400)和齿轮轴(401)，所述齿轮(400)套装在所述齿轮轴(401)上，所述齿轮轴(401)具有凸出所述齿轮(400)的端部的限位部(402)，所述限位部(402)装载在所述限位槽(103)内。

7.根据权利要求2-5任一项所述的烘干模组，其特征在于，所述壳体(100)包括相连接的第一壳体(101)和第二壳体(102)，所述第一壳体(101)设置有第一容纳腔(104)，所述第二壳体(102)设置有第二容纳腔(105)，所述第一容纳腔(104)和所述第二容纳腔(105)配合形成装载轮盘(200)的容纳腔，所述限位槽(103)设置于所述第一壳体(101)的第一容纳腔(104)的外侧。

8.根据权利要求7所述的烘干模组，其特征在于，所述第一壳体(101)的第一容纳腔(104)内设置有用于限制所述轮盘(200)移动的第一支撑部(111)，所述第一凸起(107)的至少部分外周面与所述第一支撑部(111)连接。

9.根据权利要求8所述的烘干模组，其特征在于，所述第一支撑部(111)上间隔设置有一个以上的减震件(600)。

10.根据权利要求9所述的烘干模组，其特征在于，所述第一支撑部(111)上设置有减震安装部(700)，所述减震安装部(700)和所述减震件(600)对应设置，所述减震件(600)设置于对应的所述减震安装部(700)中，所述减震件(600)至少部分凸出所述减震安装部(700)的所在平面。

11.根据权利要求1-5以及8-10任一项所述的烘干模组，其特征在于，所述限位槽(103)设置有通孔(110)。

12.根据权利要求11所述的烘干模组，其特征在于，所述烘干模组还包括密封件(500)，所述密封件(500)可拆卸地和所述通孔(110)连接。

13.一种衣物处理设备，其特征在于，所述衣物处理设备包括权利要求1-12任一项所述的烘干模组。