CN220709017U - 电池检测装置及电池生产设备 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种电池检测装置和电池生产设备，属于电池技术领域。电池检测装置包括承载组件、脉冲式射线源、探测器和第一驱动组件。承载组件用于承载待测电池，并驱动待测电池沿第一方向运动；脉冲式射线源被配置为将检测射线脉冲式射向承载组件上的待测电池的待检测区域；探测器与脉冲式射线源相对设置，并分别位于承载组件的两侧，探测器接收由脉冲式射线源射出并穿透待测电池的待检测区域的检测射线；第一驱动组件分别与脉冲式射线源和探测器连接，第一驱动组件用于驱动脉冲式射线源和探测器沿第一旋转轴线的周向旋转以采集待检测区域的检测图像。

Description

电池检测装置及电池生产设备

技术领域

本申请涉及电池技术领域，尤其涉及一种电池检测装置和电池生产设备。

背景技术

节能减排是汽车产业可持续发展的关键，电动车辆由于其节能环保的优势成为汽车产业可持续发展的重要组成部分。对于电动车辆而言，电池技术又是关乎其发展的一项重要因素。

电池在生产过程中会产生各种各样的内部缺陷，例如极片打皱、头部打折、极片开裂、极片暗痕、极片错位量不合格、极片间隙过大等缺陷，这些内部缺陷会影响电池的品质和安全性。因此，对电池的内部缺陷进行检测具有重要意义。目前，对电池的内部缺陷检测通常通过人工观察外观来完成，存在准确性不高的问题。

实用新型内容

本申请旨在至少解决背景技术中存在的技术问题之一。为此，本申请的一个目的在于提供一种电池检测装置和电池生产设备，以改善相关技术中电池内部缺陷检测准确性不高的问题。

本申请第一方面的实施例提供一种电池检测装置包括承载组件、脉冲式射线源、探测器和第一驱动组件。承载组件用于承载待测电池，并驱动待测电池沿第一方向运动；脉冲式射线源被配置为将检测射线脉冲式射向承载组件上的待测电池的待检测区域；探测器与脉冲式射线源相对设置，并分别位于承载组件的两侧，探测器接收由脉冲式射线源射出并穿透待测电池的待检测区域的检测射线；第一驱动组件分别与脉冲式射线源和探测器连接，第一驱动组件用于驱动脉冲式射线源和探测器沿第一旋转轴线的周向旋转以采集待检测区域的检测图像。

本申请实施例的技术方案中，通过设置承载组件、脉冲式射线源以及第一驱动组件，可以在不同位置以不同的角度以脉冲式扫描方式对待测电池的待检测区域的进行射线检测以获得检测图像并用于三维重建，提升图像检测的准确性，脉冲式射线源与承载组件、第一驱动组件的配合可以实现在线检测，能够与电池生产节拍相配合，提高检测效率。

在一些实施例中，承载组件包括托盘和第二驱动组件；托盘用于承载一个或多个待测电池；第二驱动组件与托盘连接，第二驱动组件包括平移单元，平移单元并被配置为所述托盘能沿第一方向平移。通过设置第二驱动组件驱动托盘平移，可以实现将待测电池移入和移出脉冲式射线源和探测器之间的射线范围内，这样可以实现对待测电池的自动传送和检测，适应电池的生产节奏，提高检测效率。

在一些实施例中，第二驱动组件还包括旋转单元，旋转单元被配置为驱动托盘沿第二旋转轴线的周向旋转，第二旋转轴线为托盘表面指向待测电池的方向，并与第一方向垂直。通过设置第二驱动组件驱动托盘平移，可以实现将待测电池自动移入和移出脉冲式射线源和探测器之间的射线范围内，这样可以实现对待测电池401的自动传送和检测，适应电池的生产节奏，提高检测效率。

在一些实施例中，待测电池包括相对设置的两个第一表面和分别与两个第一表面连接的第一侧面，第一侧面为第一表面的短边所在的一侧表面，第二旋转轴线与第一表面垂直；旋转单元被配置为驱动托盘旋转，以使得第一侧面在托盘表面的投影与第一方向形成第一夹角α，并满足0＜α＜90°。通过设置旋转单元可以对待测电池的位置进行调整，使得待测电池的第一侧面能够以合适的角度位于脉冲式射线源和探测器之间的射线范围内中，从而调整射线的入射角度以及多个待检测区域之间的切换，有利于提高采集得到的待测电池的图像质量，提高检测效率。

在一些实施例中，第一夹角α满足20°≤α≤45°。将第一夹角的取值范围限定在合适的范围内可以提高待检测区域的成像质量，有利于后续图像识别的准确性的提高，进而提升对待测电池的缺陷检测的准确性。

在一些实施例中，承载组件包括沿第一方向间隔设置的多个托盘，平移单元驱动多个托盘平移以使得相邻的两个托盘上的待测电池的待检测区域同时位于脉冲式射线源和探测器之间的射线范围内，待检测区域位于待测电池的角部。通过设置多个托盘，并结合第二驱动组件控制托盘的运动，可以实现对多个待测电池的同步检测，提高电池检测效率。

在一些实施例中，平移单元被配置为使沿第一方向相邻的两个托盘上的待测电池之间的最小间距L₁满足：0＜L₁≤2mm。通过平移单元控制托盘的移动，从而使相邻托盘上的待测电池能够保持合理的距离，能够在提高检测效率的同时减少射线剂量的浪费。

在一些实施例中，托盘对检测射线的射线吸收率小于待测电池对检测射线的最小射线吸收率。通过将托盘的射线吸收率设置小于待测电池对检测射线的最小射线吸收率，能够减小托盘对检测射线的影响，进而提高检测结果的准确性。

在一些实施例中，托盘的材质包括碳纤维。托的材质包含碳纤维可以减小托盘对检测射线的吸收导致对检测结果的不利影响，降低后续图像识别的处理量，从而提高检测的准确性

在一些实施例中，托盘包括位于面向待测电池的一侧表面的防护层，防护层的表面粗糙度小于预设阈值。通过在托盘面向待测电池的一侧表面设防护层可以减小托盘对待测电池的磨损，能够更有效地缓解检测过程中对待测电池所造成的损伤。

在一些实施例中，承载组件还包括活动连接于托盘并且间隔设置的多个挡块，多个挡块用于夹持待测电池。通过设置多个活动连接的挡块可以适应不同尺寸的待测电池的夹持需要，以及更简便的固定待测电池，提高电池检测装置的适用范围。

在一些实施例中，电池检测装置还包括旋转台，脉冲式射线源和平板探测器固定连接在旋转台上，第一驱动组件驱动旋转台沿第一旋转轴线的周向旋转。通过设置用于固定脉冲式射线源和探测器的旋转台，可以在检测时保持脉冲式射线源和探测器位置的稳定性，节省重新调整位置的时间，提高检测效率和检测的准确性。

在一些实施例中，脉冲式射线源和探测器沿第一旋转轴线的周向旋转的最大角度λ满足45°≤λ≤180°。将脉冲式射线源和探测器旋转的最大角度限定在合适的范围内，可以兼顾检测成像的图像质量和检测效率，更好地适应电池的生产节拍。

在一些实施例中，探测器为CMOS探测器。选用CMOS探测器可以更好地与脉冲式射线源配合，在兼顾成像质量的基础上实现快速成像，提高待测电池的检测效率。

在一些实施例中，脉冲式射线源的焦点的最大尺寸小于或等于80微米。具体限定焦点尺寸的大小可以使电池检测装置的检测精度与被测的待测电池的尺寸更好的匹配，从而提高检测的准确性和检测效率。

在一些实施例中，电池检测装置还包括图像处理单元，图像处理单元与探测器信号连接以用于识别探测器采集得到的检测图像。通过设置图像处理单元接收探测器生成的图像信号，并识别检测到的图像输出待测电池的检测结果，可以实现对待测电池内部缺陷的自动检测，提高电池检测装置的自动化程度和检测效率。

本申请第二方面的实施例提供一种电池生产设备，其包括上述实施例中的电池检测装置。

上述说明仅是本申请技术方案的概述，为了能够更清楚了解本申请的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本申请的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本申请的具体实施方式。

附图说明

在附图中，除非另外规定，否则贯穿多个附图相同的附图标记表示相同或相似的部件或元素。这些附图不一定是按照比例绘制的。应该理解，这些附图仅描绘了根据本申请公开的一些实施方式，而不应将其视为是对本申请范围的限制。

图1为本申请一些实施例的车辆的结构示意图；

图2为本申请一些实施例的电池的分解结构示意图；

图3为本申请一些实施例的电池检测装置的结构示意图；

图4为本申请一些实施例的承载组件承载待测电池的结构示意图；

图5为图4的俯视图；

图6为本申请另一些实施例的电池检测装置的结构示意图；

图7为本申请又一些实施例的电池检测装置的结构示意图；

图8为本申请一些实施例的电池生产设备的结构框图；

图9为本申请一些实施例的电池检测方法的流程图。

附图标记说明：

车辆1000；

电池100，控制器200，马达300；

箱体10，第一部分11，第二部分12；电池单体20；

电池检测装置400，待测电池401，第一待测电池401A，第二待测电池401B，待检测区域4011，第一表面4012，第一侧面4013，承载组件410，托盘411，第一托盘411A，第二托盘411B，第二驱动组件412，平移单元4121，旋转单元4122，挡块413，脉冲式射线源420，检测射线421，探测器430，第一驱动单元440，旋转台450，图像处理单元460，第一旋转轴线500，第二旋转轴线600，电池生产设备700，电池检测方法800。

具体实施方式

下面将结合附图对本申请技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本申请的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本申请的保护范围。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本文中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本申请；本申请的说明书和权利要求书及上述附图说明中的术语“包括”和“具有”以及它们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。

在本申请实施例的描述中，技术术语“第一”“第二”等仅用于区别不同对象，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量、特定顺序或主次关系。在本申请实施例的描述中，“多个”的含义是两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。

在本申请实施例的描述中，术语“和/或”仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

在本申请实施例的描述中，术语“多个”指的是两个以上(包括两个)，同理，“多组”指的是两组以上(包括两组)，“多片”指的是两片以上(包括两片)。

在本申请实施例的描述中，技术术语“中心”“纵向”“横向”“长度”“宽度”“厚度”“上”“下”“前”“后”“左”“右”“竖直”“水平”“顶”“底”“内”“外”“顺时针”“逆时针”“轴向”“径向”“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请实施例的限制。

在本申请实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，技术术语“安装”“相连”“连接”“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；也可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请实施例中的具体含义。

目前，从市场形势的发展来看，动力电池的应用越加广泛。动力电池不仅被应用于水力、火力、风力和太阳能电站等储能电源系统，而且还被广泛应用于电动自行车、电动摩托车、电动汽车等电动交通工具，以及军事装备和航空航天等多个领域。随着动力电池应用领域的不断扩大，其市场的需求量也在不断地扩增。

电池内的极片的位置和状态对电池的性能和安全有着重要的影响，以锂离子电池为例，电池内部阴阳极片间距和阴阳极片错位量是影响卷绕电芯安全性能的重要因素。对于阴阳极片间距：锂电池在充放电过程中，当阴阳极片间距较大，锂离子无法全部嵌入阳极通道，导致部分锂离子堆积而出现析锂问题，具有较大的安全风险，因此要求电池内阴阳极片间距不宜过大。对于阴阳极片错位量：锂电池在充放电过程中，锂离子会在阴阳极片间反复脱嵌，但当锂离子从阴极脱出后却没有足够的阳极通道嵌入时，容易导致锂离子堆积析锂，造成一定的产品安全风险。因此，有必要对电池内部的极片位置和状态进行检测，以及时发现电池内部缺陷，减少缺陷电池的流出。

在相关技术中采用X射线对电池内部的极片进行检测，例如对于叠片电池，需要将X射线以特定入射角来检测叠片电池的阴阳极错位量及间隙值，进而判定电池是否合格。然而此方法存在探测盲区，部分不良品无法检出。另外也采用离线CT设备将电池旋转360°重建成像进行检测，但是这样需要耗费较长的时间，存在检测效率低、检测成本高等缺点，无法与电池的生产节拍适配，而且电池在旋转过程中也可能会导致极片的位置状态发生变化，进而影响电池检测结果的准确性。

基于以上考虑，为了提高电池内部缺陷检测的准确性和检测效率，本申请提出一种电池检测装置，其包括承载组件、脉冲式射线源、探测器和第一驱动组件。承载组件用于承载待测电池，并驱动待测电池沿第一方向运动；探测器与脉冲式射线源相对设置，并分别位于承载组件的两侧，探测器接收由脉冲式射线源射出并穿透待测电池的待检测区域的检测射线；第一驱动组件分别与脉冲式射线源和探测器连接，第一驱动组件用于驱动脉冲式射线源和探测器沿第一旋转轴线的周向旋转以采集待检测区域的检测图像。

通过设置承载组件、脉冲式射线源和第一驱动组件相互协同配合，可以对自动传送的电池实现快速多角度成像以实现三维重构，提高检测精度的同时缩短检测时间，提高电池检测的效率，并且能够适应电池的生产节拍，实现在线检测。

本申请实施例公开的电池检测装置和电池生产设备可以用于电池生产制造环节，所检测或生产的电池单体可以但不限用于车辆、船舶或飞行器等用电装置中。可以使用具备本申请公开的电池单体、电池等组成该用电装置的电源系统。

本申请实施例提供一种使用电池作为电源的用电装置，用电装置可以为但不限于手机、平板、笔记本电脑、电动玩具、电动工具、电瓶车、电动汽车、轮船、航天器等等。其中，电动玩具可以包括固定式或移动式的电动玩具，例如，游戏机、电动汽车玩具、电动轮船玩具和电动飞机玩具等等，航天器可以包括飞机、火箭、航天飞机和宇宙飞船等等。

以下实施例为了方便说明，以本申请一实施例的一种用电装置为车辆1000为例进行说明。

请参照图1，图1为本申请一些实施例提供的车辆1000的结构示意图。车辆1000可以为燃油汽车、燃气汽车或新能源汽车，新能源汽车可以是纯电动汽车、混合动力汽车或增程式汽车等。车辆1000的内部设置有电池100，电池100可以设置在车辆1000的底部或头部或尾部。电池100可以用于车辆1000的供电，例如，电池100可以作为车辆1000的操作电源。车辆1000还可以包括控制器200和马达300，控制器200用来控制电池100为马达300供电，例如，用于车辆1000的启动、导航和行驶时的工作用电需求。

在本申请一些实施例中，电池100不仅可以作为车辆1000的操作电源，还可以作为车辆1000的驱动电源，代替或部分地代替燃油或天然气为车辆1000提供驱动动力。

请参照图2，图2为本申请一些实施例提供的电池100的分解结构示意图。电池100包括箱体10和电池单体20，电池单体20容纳于箱体10内。其中，箱体10用于为电池单体20提供容纳空间，箱体10可以采用多种结构。在一些实施例中，箱体10可以包括第一部分11和第二部分12，第一部分11与第二部分12相互盖合，第一部分11和第二部分12共同限定出用于容纳电池单体20的容纳空间。第二部分12可以为一端开口的空心结构，第一部分11可以为板状结构，第一部分11盖合于第二部分12的开口侧，以使第一部分11与第二部分12共同限定出容纳空间；第一部分11和第二部分12也可以是均为一侧开口的空心结构，第一部分11的开口侧盖合于第二部分12的开口侧。当然，第一部分11和第二部分12形成的箱体10可以是多种形状，比如，圆柱体、长方体等。

在电池100中，电池单体20可以是多个，多个电池单体20之间可串联或并联或混联，混联是指多个电池单体20中既有串联又有并联。多个电池单体20之间可直接串联或并联或混联在一起，再将多个电池单体20构成的整体容纳于箱体10内；当然，电池100也可以是多个电池单体20先串联或并联或混联组成电池模块形式，多个电池模块再串联或并联或混联形成一个整体，并容纳于箱体10内。电池100还可以包括其他结构，例如，该电池100还可以包括汇流部件，用于实现多个电池单体20之间的电连接。

其中，每个电池单体20可以为二次电池或一次电池；还可以是锂硫电池、钠离子电池或镁离子电池，但不局限于此。电池单体20可呈圆柱体、扁平体、长方体或其它形状等。

请参照图3-图5，图3为本申请一些实施例提供的电池检测装置400的结构示意图。图4为本申请一些实施例提供的承载组件410承载待测电池401的结构示意图；图5为图4的俯视图。

本申请实施例提供了一种电池检测装置400包括承载组件410、脉冲式射线源420、探测器430和第一驱动组件440。电池检测装置400用于检测待测电池401。承载组件410用于承载待测电池401，并驱动待测电池401沿第一方向X运动；脉冲式射线源420被配置为将检测射线421脉冲式射向承载组件410上的待测电池401的待检测区域4011；探测器430与脉冲式射线源420相对设置，并分别位于承载组件410的两侧，探测器430接收由脉冲式射线源420射出并穿透待测电池411的待检测区域的检测射线；第一驱动组件440分别与脉冲式射线源420和探测器430连接，第一驱动组件440用于驱动脉冲式射线源420和探测器430沿第一旋转轴线500的周向M旋转以采集待检测区域的检测图像。

第一旋转轴线500位于驱动脉冲式射线源420和探测器430之间，并且与第一方向X平行。

待测电池401可以是上述实施例中的入壳后的电池单体20，也可以是尚未完成入壳的裸电芯，待测电池401可以是电极片层叠放置形成的叠片电池，也可以是电极片层叠并卷绕形成的卷绕电池。待检测区域4011可以是待测电池401的任意区域，例如可以是待测电池401的局部区域，也可以是待测电池401的全部区域，具体可以根据检测目的进行选取。

承载组件410用于承载待测电池401，具体可以通过承托或夹持的方式实现承载待测电池401的目的，承载组件410可以沿第一方向X移动，从而驱动待测电池401沿第一方向X移动，使得待测电池410的待检测区域移入和移出脉冲式射线源420和探测器430之间的检测范围。

脉冲式射线源420是可以以脉冲方式发出检测射线的装置，主要包括射线管及对应电源组成，检测射线421可以是X射线，也可以是其他射线，射线管可以发出对应的检测射线421，例如X射线管、γ射线管。脉冲式射线源420可以是开放式(开管)，也可以是封闭式(闭管)。在一个示例中，脉冲式射线源420为X射线源，其发出的检测射线421为X射线。脉冲式射线源420发出的检测射线421，穿过待测电池401时，由于待测电池401内阴阳极片材质存在差异(阳极表面为碳粉，对于射线吸收性弱；阴极表面为锂离子材料，对于射线吸收性强)，不同材料对X射线的吸收率不同，且阴阳极片在卷绕时中间存在空隙，因此可以通过其对X射线的吸收程度不同进行阴阳极片间距和阴阳极片错位量的检测。脉冲式射线源420可以根据设定的脉冲信号控制检测射线421的发射，脉冲式扫描可以降低探测器430的持续工作时间，提高探测器430的使用寿命。

探测器430可以是二维平板探测器，探测器430可以是间接平板探测器。在一些示例中，探测器430可以包括依次层叠设置在衬底上的光电转换层和闪烁体层，闪烁体层位于面向脉冲式射线源420的一侧表面，这样可以接收穿透待测电池401的检测射线421并产生可见光子。光电转换层接收闪烁体层发出的可见光以生成对应的电信号进而生成待检测区域的检测图像。

第一驱动组件440分别与脉冲式射线源420和探测器430连接，并驱动脉冲式射线源420和探测器430沿第一旋转轴线500的周向M旋转。结合图4所示，第一驱动组件440驱动脉冲式射线源420和探测器430围绕第一旋转轴线500旋转，第一旋转轴线500与第一方向X平行，待测电池401的待检测区域4011也是位于第一旋转轴线500上。第一方向X、第二方向Y以及第三方向Z为两两垂直，沿第三方向Z，第一旋转轴线500与脉冲式射线源420的距离为h₁，第一旋转轴线500与探测器430的距离为h₂，探测器的放大倍数为(h₁+h₂)/h₁，通过调整脉冲式射线源420、第一旋转轴线500与探测器430沿第三方向Z的位置可以实现对探测器的放大倍数的调整，以满足检测分辨率的要求。

在一个示例中，承载组件410承载着待测电池401也是沿与第一旋转轴线500平行的方向移动，使得脉冲式射线源420和探测器430围绕待测电池401的待检测区域4011旋转。可以理解的是，在检测时脉冲式射线源420和探测器430与待测电池401之间是相对旋转即可，本实施例中脉冲式射线源420和探测器43设置为可旋转运动，这样待测电池401就可以在检测时保持不动，从而可以避免待测电池401内部的极片因为旋转运动而导致极片位置发生变化从而影响检测结果的准确性。在一些示例中，第一驱动组件440可以采用伺服电机驱动，并经传动机构与脉冲式射线源420和探测器430连接，实现对脉冲式射线源420和探测器430的旋转运动的精确控制。

脉冲式射线源420发出的脉冲式检测射线421与脉冲式射线源420和探测器430的旋转运动是同步的，通过协同控制检测射线421的脉冲信号频率以及脉冲式射线源420和探测器430的旋转速度，在脉冲式射线源420和探测器430旋转到位之后脉冲信号发送到射线管，使得检测射线421可以在不同的位置、以不同的入射角度射向待测电池401的待检测区域4011，并在穿透待检测区域4011后由探测器430接收并形成对应的电信号，最终得到多张不同角度拍摄的待检测区域的检测图像，进行三维重建，例如采用滤波反投影算法进行重建，该方法可有效去除形状伪影，速度快，重建质量较好。三维重建时可以仅重建感兴趣区域，即预先设置的待检测区域4011所在的角部切片区域，从而高效快速的得到目标切片图。

通过设置承载组件410、脉冲式射线源420以及第一驱动组件440，可以在不同位置以不同的角度以脉冲式扫描方式对待测电池401的待检测区域4011的进行射线检测以获得检测图像并用于三维重建，提升图像检测的准确性，脉冲式射线源420与承载组件410、第一驱动组件440的配合可以实现在线检测，能够与电池生产节拍相配合，提高检测效率。

根据本申请的一些实施例，承载组件410包括托盘411和第二驱动组件412；托盘411用于承载一个或多个待测电池401；第二驱动组件412与托盘411连接，第二驱动组件412包括平移单元4121，平移单元4121并被配置为驱动托盘411沿第一方向X平移。

托盘411是用于盛放待测电池401的盘状结构件，托盘411的形状可以与待测电池401的形状匹配，例如可以是长方形平板。托盘411可以放置一个待测电池401，也可以将多个待测电池401叠放至托盘第二驱动组件412可以是任意的驱动组件，以实现驱动托盘411和待测电池401移动即可。平移单元4121可以是任意的线性驱动单元，可以驱动托盘411以及托盘411上的待测电池401沿特定方向直线移动。在一些示例中，第二驱动组件412可以是磁力驱动单元，例如可以包括磁悬浮轨道和磁驱底座，磁驱底座通过磁驱方式沿磁悬浮轨道的延伸方向移动，托盘411可以固定设置在磁驱底座上，以在磁力作用下沿第一方向X平移。可以理解的是，第二驱动组件412还可以是其他的驱动结构，例如螺杆驱动、电机驱动等方式，本实施例不再做具体描述。

通过设置第二驱动组件412驱动托盘411平移，可以实现将待测电池401自动移入和移出脉冲式射线源420和探测器430之间的射线范围内，这样可以实现对待测电池401的自动传送和检测，适应电池的生产节奏，提高检测效率。

根据本申请的一些实施例，第二驱动组件412还包括旋转单元4122，旋转单元4122被配置为驱动托盘411沿第二旋转轴线600的周向N旋转，第二旋转轴线600为托盘411表面指向待测电池401的方向，并与第一方向X垂直。

旋转单元4122可以是由动力部件直接驱动的旋转结构，例如伺服电机驱动或磁悬浮驱动，也可以是经由传动机构将直线运动转换为旋转运动实现托盘411沿第二旋转轴线600的周向N旋转。第二旋转轴线600为托盘411表面指向待测电池401的方向并且与第一方向X垂直，在一些示例中，第二旋转轴线600穿过托盘411的中心并与第二方向Y平行，第二方向Y与第一方向X垂直。在一些示例中，待测电池401布置在托盘411的表面正上方，第二方向Y为第二旋转轴线600指向竖直向上的方向，托盘411绕竖直方向旋转从而带动待测电池401以第二旋转轴线600为轴心旋转，这样可以在待检测区域4011为多个时，例如待检测区域4011包括待测电池401的四个角部时，依次将每个角部旋转移动至脉冲式射线源420和探测器430之间进行检测，在第二个角部进行图像采集时对上一个角部采集的检测图像进行三维重建处理，提高检测效率。

通过设置旋转单元4122驱动托盘411旋转，可以实现驱动待测电池410旋转，从而调整待测电池401位于脉冲式射线源420和探测器430之间的射线范围的部位，实现对多个待检测区域的检测，提高检测效率，同时能够更准确的采集待测电池401中的特定的待检测区域4011的检测图像，从而提高检测的准确性。

根据本申请的一些实施例，待测电池401包括相对设置的两个第一表面4012和分别与两个第一表面4012连接的第一侧面4013，第一侧面4013为待测电池401的极耳4014所在的一侧表面，第二方向Y与第一表面4012垂直。旋转单元4122被配置为驱动托盘411旋转，以使得第一侧面4012在托盘411表面的投影与第一方向X形成第一夹角α，并满足0＜α＜90°。

结合图3-图5所示，待测电池401可以是入壳后的电池单体，第一表面4012是待测电池401的极片大面正对的壳体表面，第一侧面4013是待测电池401的极耳所在的一侧的壳体表面。待测电池401也可以是裸电芯，对应的第一表面4012为极片大面所在的表面，第一侧面4013为极片未涂敷活性物质的一端的箔材伸出形成的极耳所在的一侧裸电芯的侧表面，在一个示例中，待测电池401放置在托盘411的上表面，待检测区域4011位于待测电池401的角部，第一表面4012与托盘的上表面平行，第一侧面4013与托盘411的上表面垂直，且第一侧面4013与第二方向Y平行。旋转单元4122驱动托盘411绕第二旋转轴线600旋转，使得第一侧面4013在托盘上的投影与第一方向X的形成第一夹角α，以满足射线入射角度的要求。当待检测区域4011为多个不同区域时，可以通过旋转单元4122将不同的待检测区域4011依次移动至射线范围内进行检测。

由于待测电池401的射线检测时主要通过采集待测电池401的角部的检测图像从而检测得到阴阳极片错位量和极片间距等参数，进而判断待测电池401的质量是否符合质量要求。通过设置旋转单元可以对待测电池401的位置进行调整，使得待测电池401的第一侧面4013能够以合适的角度位于脉冲式射线源420和探测器430之间的检测区域中，从而调整射线的入射角度以及多个待检测区域4011之间的切换，有利于提高采集得到的待测电池401的图像质量，提高检测效率。

根据本申请的一些实施例，第一夹角α满足20°≤α≤45°。

第一夹角α过大或者过小都会导致采集到的待测电池401的检测图像中包含过多的不感兴趣区域的信息进而影响图像识别的准确性，具体将第一夹角α限定为20°至45°之间能够很好采集感兴趣的待检测区域4011的检测图像，提高成像质量。在一些示例中，第一夹角可以取45°。

将第一夹角的取值范围限定在合适的范围内可以提高待检测区域的成像质量，有利于后续图像识别的准确性的提高，进而提升对待测电池401的缺陷检测的准确性。

请参阅图6，图6为本申请另一些实施例提供的电池检测装置的结构示意图。

根据本申请的一些实施例，承载组件410包括沿第一方向X间隔设置的多个托盘411，平移单元4121驱动多个托盘411平移以使得相邻的两个托盘411上的待测电池401的待检测区域4011同时位于脉冲式射线源420和探测器430之间的射线范围内，待检测区域4011位于待测电池401的角部。

待测电池401的角部指的是位于待测电池401的第一表面4012的四个角所在的区域，对于叠片电池和卷绕电池，待测电池401的角部可以很好的呈现阴阳极片的位置信息，有利于判断极片之间的缺陷如阴阳极片错位量、极片间距等。如图6所示，多个托盘411包括相邻的第一托盘411A进而第二托盘411B，第一托盘411A上放置有第一待测电池401A，第二托盘411B上放置有第二待测电池401B，在检测时，通过第二驱动组件412将第一托盘411A和第二托盘411B平移至预设位置，并且旋转预设角度，使得第一待测电池401A的一个角部与第二待测电池401B的一个角部同时位于脉冲式射线源420和探测器430之间的射线范围内，这样可以对相邻托盘上的待测电池同时进行检测。在一些实施例中，任意一个托盘411上可以叠放多个待测电池401，这样脉冲式射线源420和探测器430旋转一次可以实现对更多待测电池401的检测。在一个示例中，第一待测电池401A的第一侧面与第一方向X之间形成的第一夹角为α，相邻托盘上的第二待测电池401B的第一侧面与第一方向X之间形成的第一夹角为β，并且α＝β＝45°。

通过设置多个托盘411，并结合第二驱动组件412控制托盘411的运动，可以实现对多个待测电池401的同步检测，提高电池检测效率。

根据本申请的一些实施例，平移单元4121被配置为使沿第一方向X相邻的两个托盘411上的待测电池401之间的最小间距L₁满足：0＜L₁≤2mm。

最小间距L₁指的是相邻的两个托盘411上的待测电池401在托盘411上的投影的外轮廓之间沿第一方向X的最小距离，可以理解的是，在托盘411能够驱动待测电池401旋转时，最小间距L₁指的是相邻的两个待测电池401在旋转过程中在托盘411上的投影的外轮廓之间沿第一方向X的最小距离。最小间距L₁如果等于0，则可能会导致相邻两个待测电池401发生干涉，最小间距L₁过大，又会导致相邻两个待测电池401之间的间隙过大，导致部分检测射线421并没有穿过待测电池401而是直接被探测器430接收从而产生浪费。

通过平移单元4121控制托盘411的移动，从而使相邻托盘411上的待测电池401能够保持合理的距离，能够在提高检测效率的同时减少射线剂量的浪费。

根据本申请的一些实施例，托盘411对检测射线421的射线吸收率小于待测电池401对检测射线421的最小射线吸收率。

检测射线421在穿透物质时会因为一部分被吸收而导致射线衰减。射线吸收率指的是某种材料单位厚度对射线的吸收程度。待测电池401总由于存在多种不同材料，而不同材料对于检测射线的吸收程度也不同，对应的射线吸收率也就不同。探测器430正是基于这一点才能够从接收到检测射线421中将待测电池410的不同材料的位置信息呈现出来。待测电池401对检测射线421的最小射线吸收率指的是检测射线421穿透待测电池421时，待测电池421中对检测射线421吸收率最小的材料所对应的射线吸收率。

托盘411对检测射线421的射线吸收率主要是与材质有关，不同的材质对检测射线421的射线吸收率不同。由于托盘411位于待测电池401的射线后方，穿透待测电池401的检测射线421大多时候还需要穿透托盘411，可以通过选取合适的材质，使得托盘411对检测射线421的射线吸收率小于待测电池401对检测射线421的最小射线吸收率。

通过将托盘411的射线吸收率设置小于待测电池401对检测射线421的最小射线吸收率，能够减小托盘411对检测射线421的影响，或者说能够更简便的从检测图像中将托盘411与待测电池401区别开来，从而减小检测图像中托盘411对检测结果的影响，进而提高检测结果的准确性。

根据本申请的一些实施例，托盘411的材质包括碳纤维。

碳纤维极易透过X射线，它的单位(unit)厚度X射线吸收率仅为1.4％/mm，远小于铝等金属材料的射线吸收率。托盘411可以全部或部分由碳纤维制成，也可以是由碳纤维复合材料制成，以兼顾其他方面的性能。

托盘411的材质包含碳纤维可以减小托盘411对检测射线的吸收，进而减小托盘411对检测结果的不利影响，降低后续图像识别的处理量，从而提高检测的准确性。

根据本申请的一些实施例，托盘411包括位于面向待测电池401的一侧表面的防护层，防护层的表面粗糙度小于预设阈值。

防护层可以是对托盘411面向待测电池的一侧表面进行处理得到，即例如对托盘411面向待测电池的一侧表面打磨光滑，使得该处表面粗糙度小于预设阈值，以满足粗糙度要求。防护层还可以是在托盘411面向待测电池的一侧表面额外施加一层材料形成膜层，例如喷涂或粘贴铁氟龙材料层，进而形成表面粗糙度小于预设阈值的防护层。预设阈值的选取可以根据实际需要进行选择，例如可以选取非防护层所在位置的表面粗糙度，即防护层的表面粗糙度小于非防护层位置的表面粗糙度；也可以根据需要选择其他合适的阈值，以满足对电池的防护需求即可。

通过在托盘411面向待测电池401的一侧表面设防护层可以减小托盘411对待测电池401的磨损，能够更有效地缓解检测过程中对待测电池401所造成的损伤。

根据本申请的一些实施例，承载组件410还包括活动连接于托盘411并且间隔设置的多个挡块413，多个挡块413用于夹持待测电池401。

挡块413可以以活动连接的方式设置在托盘411面向待测电池401的一侧表面，例如通过设置滑槽并将挡块413活动插接于滑槽内以实现活动连接。这样可以将待测电池401夹持在多个挡块413之间，从而对待测电池401实现固定以便于带动待测电池401移动或旋转。在一些示例中，多个挡块413之间的距离可以设置为可调的，从而可以适应不同尺寸的待测电池401，位于待测电池401相对两侧的两个挡块413之间的间距设置为大于待测电池401对应的尺寸，以防止夹持时损伤待测电池。可以理解的是，可以在挡块413面向待测电池401的一侧设置弹性缓冲件，以填充挡块413与待测电池401之间的间隙并保护待测电池401。

通过设置多个活动连接的挡块413可以适应不同尺寸的待测电池401的夹持需要，以及更简便的固定待测电池401，提高电池检测装置400的适用范围。

请参阅图7，图7为本申请的一些实施例提供的电池检测装置400的结构示意图。

根据本申请的一些实施例，电池检测装置400还包括旋转台450，脉冲式射线源420和探测器430固定连接在旋转台450上，第一驱动组件440驱动旋转台450沿第一旋转轴线500的周向M旋转。

旋转台450可以是具有中空的任意形状，例如圆环形，以允许第二驱动组件412驱动托盘411和待测电池401从中间穿过。脉冲式射线源420和探测器430同时固定连接在旋转台450上，并固定好相对位置，这样第一驱动组件440在驱动旋转台450移动时就不用再调整脉冲式射线源420和探测器430的位置。第一驱动组件440可以是伺服电机，直接或间接驱动旋转台450做旋转运动，也可以是其他类型的动力部件。

通过设置用于固定脉冲式射线源420和探测器430的旋转台，可以在检测时保持脉冲式射线源420和探测器430位置的稳定性，节省重新调整位置的时间，提高检测效率和检测的准确性。

根据本申请的一些实施例，脉冲式射线源420和探测器430沿第一旋转轴线500的周向M旋转的最大角度λ满足45°≤λ≤180°。

第一驱动组件440可以驱动脉冲式射线源420和探测器430沿第一旋转轴线500的周向M在一定角度范围内旋转，最大角度λ指的是这个可以实现旋转的角度范围的最大值。最大角度λ的取值可以根据检测要求而设定，其中，最大角度λ越小，意味着脉冲式射线源420和探测器430沿第一旋转轴线500的周向M可旋转的角度范围越小，对于一些厚度较大待测电池或者是数量较多的待测电池，可能会导致部分待检测区域超出检测范围而无法检测；最大角度λ越大，可以旋转的角度范围越大，但是也会耗费更多的检测时间，不利于检测效率的提升。在一些示例中，脉冲式射线源420和探测器430旋转的最大角度λ可以是90°，例如从-45°旋转至45°(以待测电池401的第一表面4012所在的平面为基准面，位于基准面下方形成的夹角为负，位于基准面上方形成的夹角为正)。

本实施例中，将脉冲式射线源420和探测器430旋转的最大角度限定在合适的范围内，可以兼顾检测成像的图像质量和检测效率，更好地适应电池的生产节拍。

根据本申请的一些实施例，探测器为互补金属氧化物半导体(ComplementaryMetal-Oxide Semiconductor，CMOS)探测器。

本实施例中，CMOS探测器的光电二极管阵列是以晶体硅为原料，采用CMOS工艺制作，CMOS探测器在每个像素旁边都有一个放大器，可以将信号是放大后再传输，因此信号电平相对于噪声来说高很多，也就是信噪比高，在射线剂量相同的情况下具有更高的量子检出效率。另外CMOS探测器由于具有主动像素，还具有传输的信号强，读取速度快的优点。

选用CMOS探测器可以更好地与脉冲式射线源配合，在兼顾成像质量的基础上实现快速成像，提高待测电池401的检测效率。

根据本申请的一些实施例，脉冲式射线源420的焦点的最大尺寸小于或等于80微米。

射线源的焦点尺寸指的是焦点沿平行于焦点所在平面的某一方向的尺寸，在其他条件一致的情况下，焦点越小，分辨率越高，成像质量越好。射线源的焦点尺寸测量的常用方法分为直接法和间接法，直接法是指可直接观测焦点形状尺寸等，例如针孔法；间接法是观测由于焦点尺寸引起的点扩展函数或线扩展函数来计算焦点尺寸，包括刃边法、狭缝法和球靶法，还可以参照相关测量标准所规定的方法进行检测，例如GB/T26834-2011中所列举的测量方法进行检测确定。

焦点尺寸大小与电池检测装置的图像分辨率直接相关，具体限定焦点直径的大小可以使电池检测装置的检测精度与被测的待测电池的尺寸更好的匹配，从而提高检测的准确性和检测效率。

根据本申请的一些实施例，电池检测装置400还包括图像处理单元460，图像处理单元460与探测器430信号连接以用于识别探测器430采集得到的检测图像。

图像处理单元460可以是计算机装置，图像处理单元460通过接收平板探测器430的电信号从而还原被测物体的图像。图像处理单元460还可以预设相应的图像识别算法，通过对检测图像进行识别，可以得到相应的检测结果，并依据检测结果判断待测电池401是否存在异常。在一个示例中，图像处理单元460可以识别检测图像以获取待测电池401内部阴阳极片错位量和/或阴阳极片间距等参数，将上述参数与预设的阈值进行比较，并依据比较结果输出对应的检测结果。

通过设置图像处理单元460接收探测器430生成的图像信号，并识别检测到的图像输出待测电池401的检测结果，可以实现对待测电池内部缺陷的自动检测，提高电池检测装置的自动化程度和检测效率。

请参阅图8，图8为本申请一些实施例提供的电池生产设备700的结构框图。

本申请实施例提供了一种电池生产设备700，其包括上述实施例中的电池检测装置400。

电池生产设备700可以是用于生产裸电芯或电池单体的设备，也可以是生产电池包或电池组的设备。

电池生产设备700包括电池检测装置400，使得可以在待测电池411生产过程中对待测电池411进行无损检测，及时发现待测电池411内部的缺陷，从而剔除不合格的待测电池411，提高流出待测电池411的质量。

下面结合一个或多个具体实施例对本申请的电池检测装置做进一步说明。

如图3-图7所示，电池检测装置400包括承载组件410、脉冲式射线源420、探测器430、第一驱动组件440、旋转台450和图像处理单元460。电池检测装置400用于检测待测电池401。承载组件410用于承载待测电池401，并驱动待测电池401沿第一方向X运动；脉冲式射线源420被配置为将检测射线421脉冲式射向承载组件410上的待测电池401的待检测区域4011；探测器430与脉冲式射线源420相对设置，并分别位于承载组件410的两侧，探测器430接收由脉冲式射线源420射出并穿透待测电池411的待检测区域的检测射线；第一驱动组件440分别与脉冲式射线源420和探测器430连接，第一驱动组件440用于驱动脉冲式射线源420和探测器430沿第一旋转轴线500的周向M旋转以采集待检测区域的检测图像。

在一些示例中，待测电池401可以是叠片电池，待检测区域4011可以是待测电池401的角部。

在一些示例中，承载组件410包括托盘411、第二驱动组件412以及多个挡块413；挡块413活动连接于托盘411并且间隔设置，托盘411用于承载一个或多个待测电池401；托盘411的材质为碳纤维或碳纤维复合材料。多个挡块413用于夹持待测电池401。

在一些示例中，第二驱动组件412与托盘411连接，第二驱动组件412包括平移单元4121和旋转单元4122，平移单元4121并被配置为驱动托盘411沿第一方向X平移，旋转单元4122被配置为驱动托盘411沿第二旋转轴线600的周向N旋转，以使待测电池401的第一侧面4012在托盘411表面的投影与第一方向X形成第一夹角α为45°。

在一些示例中，脉冲式射线源420和探测器430固定连接在旋转台450上，第一驱动组件440驱动旋转台450沿第一旋转轴线500的周向M旋转。脉冲式射线源420和探测器430沿第一旋转轴线500的周向M旋转的最大角度λ满足45°≤λ≤180°。

在一些示例中，探测器为CMOS探测器，脉冲式射线源420的焦点的最大尺寸小于或等于80微米。

在一些示例中，图像处理单元460与探测器430信号连接以用于识别探测器430采集得到的检测图像。

请参阅图9，图9为本申请一些实施例的电池缺陷检测方法800的流程图。

本申请实施例提供了一种电池缺陷检测方法800，该方法800可以通过上述实施例中的电池缺陷检测装置400来实现。

在一些示例中，电池缺陷检测方法800可以包括以下步骤：

步骤S810：将待测电池401固定到承载组件410上。通过移动承载组件410上的挡块413的位置，将待测电池401夹持在多个挡块413之间。

步骤S820：将待测电池401移动至预设位置。这一步骤包括控制平移单元4121驱动待测电池401移动至脉冲式射线源420和探测器430之间的指定位置，以及控制旋转单元4122驱动待测电池401旋转至待测电池401的第一侧面4013与第一方向X的夹角呈45°。

步骤S830：获取检测图像。控制脉冲式射线源420和探测器430旋转扫描采集多张待检测区域4011的检测图像。第一驱动组件440驱动脉冲式射线源420和探测器430绕第一旋转轴线500旋转，旋转角度为-45°至45°，采集频率和数量可以根据待测电池401的数量和厚度来具体设定，通过脉冲信号控制射线源发射检测射线，再由探测器430接收检测射线并形成检测图像。

步骤S840：识别检测图像。具体包括：

三维重建：对步骤S830中获取的检测图像进行三维重建，滤波反投影算法(FBP)进行重建，该方法可有效去除形状伪影，速度快，重建质量较好。且仅重建感兴趣区域，即预先设置的角部的切片区域，该方法可高效快速的得到目标切片图。

图像预处理：对三维重建得到的切片图进行预处理，便于后续算法的抓点画线识别。预处理步骤包括感兴趣区域(region of interest,ROI)截取、对比度增强。ROI截取即将得到的切片图进行截取，裁切到周围无信息区域，提高图像处理效率及减小图片存续大小。对比度增强即增强图像中灰度对比，突出图像中阴阳极片线条。

算法识别：通过深度学习模型实现对图片中阴极及阳极顶点的准确抓取，和对阴极及阳极的准确画线。首先收集部分待测电池401的测试图片，对经图像预处理后的图片进行标定，形成训练数据集，然后采用深度学习模型对标定好的图片进行训练，使其能够准确抓取阴极及阳极顶点和准确画线，再识别预处理后的检测图像得到阴阳极错位量的值和阴阳极的间隙值。

步骤S850：阈值判定。

阈值判定是通过读取算法识别的阴阳极顶点坐标，计算其纵坐标差值，乘以标定所得的像素点实际大小得到阴阳极错位量。同时通过读取算法识别的阴阳极极片位置进行画线，计算其横坐标差值，乘以标定所得的像素点实际大小得到阴阳极间隙值。然后与设定阴阳极错位量阈值和阴阳极间隙值阈值进行对比判定，任意一层测量值小于设定阈值即判定为NG，反之判定为OK。同时在图片上标注出NG类型，NG类型可以是阴阳极片错位量NG、阴阳极片间距值NG或全部NG。在一些示例中，阴阳极片错位量的判定阈值取0.1mm，大于0.1mm的产品为OK，小于0.1mm产品为NG；阴阳极片间距值的判定阈值取120微米(um)，大于120um产品为NG，小于120um产品为OK。

在一些示例中，步骤S850之后还可以执行步骤S860：数据保存与上传。

将算法识别的，阴阳极片错位量和阴阳极片间距值自动存入表格中输出，将NG图像及数据上传云端系统，便于查看与数据追溯。测试图片和表格保存时间可根据用户需求自定义设置。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本申请的权利要求和说明书的范围当中。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本申请并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。

Claims (16)

1.一种电池检测装置，其特征在于，包括：

承载组件，用于承载待测电池，并驱动所述待测电池沿第一方向运动；

脉冲式射线源，被配置为将检测射线脉冲式射向所述承载组件上的待测电池的待检测区域；

探测器，与所述脉冲式射线源相对设置，并分别位于所述承载组件的两侧，所述探测器接收由所述射线源射出并穿透所述待测电池的待检测区域的所述射线；以及

第一驱动组件，分别与所述脉冲式射线源和所述探测器连接，所述第一驱动组件用于驱动所述脉冲式射线源和所述探测器沿第一旋转轴线的周向旋转以采集所述待检测区域的检测图像，所述第一旋转轴线与所述第一方向平行。

2.根据权利要求1所述的电池检测装置，其特征在于，所述承载组件包括：

托盘，用于承载一个或多个所述待测电池；以及

第二驱动组件，与所述托盘连接，所述第二驱动组件包括平移单元，所述平移单元并被配置为驱动所述托盘能沿所述第一方向平移。

3.根据权利要求2所述的电池检测装置，其特征在于，

第二驱动组件还包括旋转单元，所述旋转单元被配置为驱动所述托盘沿第二旋转轴线的周向旋转，所述第二旋转轴线为所述托盘表面指向所述待测电池的方向，并与所述第一方向垂直。

4.根据权利要求3所述的电池检测装置，其特征在于，所述待测电池包括相对设置的两个第一表面和分别与两个第一表面连接的第一侧面，所述第一侧面为所述待测电池的极耳所在的一侧表面，所述第二旋转轴线与所述第一表面垂直；

所述旋转单元被配置为驱动所述托盘旋转，以使得所述第一侧面在所述托盘表面的投影与所述第一方向形成第一夹角α，并满足0＜α＜90°。

5.根据权利要求4所述的电池检测装置，其特征在于，所述第一夹角α满足20°≤α≤45°。

6.根据权利要求2至5中任一项所述的电池检测装置，其特征在于，所述承载组件包括沿所述第一方向间隔设置的多个所述托盘，所述平移单元驱动多个所述托盘平移以使得相邻的两个所述托盘上的待测电池的待检测区域同时位于所述脉冲式射线源和所述探测器之间的射线范围内，所述待检测区域位于所述待测电池的角部。

7.根据权利要求6所述的电池检测装置，其特征在于，所述平移单元被配置为使沿所述第一方向相邻的两个所述托盘上的所述待测电池之间的最小间距L₁满足：0＜L₁≤2mm。

8.根据权利要求2至5中任一项所述的电池检测装置，其特征在于，所述托盘对检测射线的吸收率小于所述待测电池对检测射线的最小吸收率。

9.根据权利要求2至5中任一项所述的电池检测装置，其特征在于，所述托盘包括位于面向待测电池的一侧表面的防护层，所述防护层的表面粗糙度小于预设阈值。

10.根据权利要求2至5中任一项所述的电池检测装置，其特征在于，所述承载组件还包括活动连接于所述托盘并且间隔设置的多个挡块，所述多个挡块用于夹持所述待测电池。

11.根据权利要求1至5中任一项所述的电池检测装置，其特征在于，所述电池检测装置还包括旋转台，所述脉冲式射线源和所述探测器固定连接在所述旋转台上，所述第一驱动组件驱动所述旋转台沿所述第一旋转轴线的周向旋转。

12.根据权利要求1至5中任一项所述的电池检测装置，其特征在于，所述脉冲式射线源和所述探测器沿所述第一旋转轴线的周向旋转的最大角度λ满足45°≤λ≤180°。

13.根据权利要求1至5中任一项所述的电池检测装置，其特征在于，所述探测器为CMOS探测器。

14.根据权利要求1至5中任一项所述的电池检测装置，其特征在于，所述脉冲式射线源的焦点的最大尺寸小于或等于80微米。

15.根据权利要求1至5中任一项所述的电池检测装置，其特征在于，所述电池检测装置还包括图像处理单元，

所述图像处理单元与所述探测器信号连接以用于识别所述探测器采集得到的检测图像。

16.一种电池生产设备，其特征在于，包括如权利要求1至15中任一项所述电池检测装置。